CN116441618A - 一种钢带成卷钢管切管圆削装置 - Google Patents

Abstract

本发明适用于钢管加工设备领域，提供了一种钢带成卷钢管切管圆削装置，包括加工机台，还包括：可控钢管圆削机构，可控钢管圆削机构安装固定于加工机台上，可控钢管圆削机构包括有旋转组件、圆削撑板、圆削基座、切割刀和气动控制组件；圆削撑板安装固定于加工机台上，圆削基座转动安装于圆削撑板上，圆削基座内侧周向分布安装有多个切割刀；旋转组件安装于加工机台上，旋转组件用于驱动圆削基座和切割刀构成的整体旋转；气动控制组件安装于圆削撑板上，气动控制组件用于通过空气传动的方式同时控制多个切割刀相互靠近或远离。本发明通过圆削切割的方式，不容易产生切割误差及变形，提升切割效率和质量。

Description

一种钢带成卷钢管切管圆削装置

技术领域

本发明属于钢管加工设备领域，尤其涉及一种钢带成卷钢管切管圆削装置。

背景技术

钢管是具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。

按截面形状分为：圆形、方形、矩形和异形钢管；按材质分为：碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管；按用途分为：输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用钢管等；按生产工艺分为：无缝钢管和焊接钢管，其中无缝钢管又分热轧和冷轧(拔)两种，焊接钢管又分直缝焊接钢管和螺旋缝焊接钢管。

钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减轻重量，节省金属20～40％，而且可实现工厂化机械化施工。

在钢管生产过程中需要对钢管进行切割，通过切割机将钢管切割成特定的长度，现有的切割装置一般是通过切割刀在钢管的一侧向另一侧进行切割，不仅容易产生切割误差，且在切薄管时容易导致钢管变形，影响整体的切割效率和质量。

因此，针对以上现状，迫切需要开发一种钢带成卷钢管切管圆削装置，以克服当前实际应用中的不足。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢带成卷钢管切管圆削装置，旨在解决现有的切割装置不仅容易产生切割误差，且在切薄管时容易导致钢管变形，影响整体的切割效率和质量的问题。

本发明是这样实现的，一种钢带成卷钢管切管圆削装置，包括加工机台，还包括：可控钢管圆削机构，所述可控钢管圆削机构安装固定于加工机台上，所述可控钢管圆削机构包括有旋转组件、圆削撑板、圆削基座、切割刀和气动控制组件；所述圆削撑板安装固定于加工机台上，圆削基座转动安装于圆削撑板上，圆削基座内侧周向分布安装有多个切割刀；所述旋转组件安装于加工机台上，所述旋转组件用于驱动圆削基座和切割刀构成的整体旋转；所述气动控制组件安装于圆削撑板上，所述气动控制组件用于通过空气传动的方式同时控制多个切割刀相互靠近或远离。

进一步的技术方案，所述气动控制组件能够在所述旋转组件驱动圆削基座和切割刀构成的整体旋转的同时通过空气传动的方式同时控制多个切割刀相互靠近或远离。

进一步的技术方案，所述圆削基座为圆柱形筒体结构；所述旋转组件包括有圆削电机、电机架、齿轮和齿圈，所述齿圈安装固定于圆削基座上，电机架安装固定于加工机台上，电机架上安装固定有圆削电机，圆削电机的输出端安装固定有齿轮，齿轮和齿圈啮合连接。

进一步的技术方案，所述气动控制组件包括有圆削控制伸缩缸、活塞板、环形板、推拉杆、安装板和支杆，所述圆削基座内侧周向分布开设有多个四号腔体，四号腔体内配合滑动设有安装板，安装板的内侧安装固定有切割刀，切割刀从圆削基座内壁滑动伸出，所述四号腔体的外侧于圆削基座内开设有五号腔体，五号腔体的一侧于圆削基座内分别开设有三号腔体和二号腔体，所述三号腔体内配合滑动设有环形板，环形板远离二号腔体的一侧周向分布铰接有多根推拉杆，多根推拉杆一一对应安装板设置，推拉杆远离环形板的一端转动连接有两根支杆，一根支杆远离推拉杆的一端铰接于安装板上，另一根支杆远离推拉杆的一端铰接于五号腔体远离四号腔体的一端；所述圆削撑板内还开设有一号腔体，一号腔体内配合滑动设有活塞板，圆削控制伸缩缸安装固定于圆削撑板上，圆削控制伸缩缸的伸缩芯轴端部还与活塞板固定连接，通过所述圆削控制伸缩缸用于驱动活塞板沿着一号腔体移动，所述圆削撑板和圆削基座之间设有连通腔，二号腔体通过圆削基座上开设的连通孔与连通腔连通，一号腔体的一端还与连通腔连通。

进一步的技术方案，当所述圆削控制伸缩缸推动活塞板向靠近圆削基座的方向移动时，一号腔体、连通腔、连通孔和二号腔体内气压增大，通过压缩气推动环形板向远离二号腔体的方向移动，从而通过推拉杆和支杆配合推动安装板向远离五号腔体的方向移动，使得多个切割刀相互靠近；当所述圆削控制伸缩缸拉动活塞板向远离圆削基座的方向移动时，一号腔体、连通腔、连通孔和二号腔体内气压减小，通过负压气抽吸环形板向靠近二号腔体的方向移动，从而通过推拉杆和支杆配合拉动安装板向靠近五号腔体的方向移动，使得多个切割刀相互远离。

进一步的技术方案，所述圆削撑板通过转动密封件与圆削基座密封转动连接，所述转动密封件设于连通腔的两端，转动密封件包括有轴承和密封圈，圆削撑板通过轴承与圆削基座转动连接，轴承的一侧还设有用于对连通腔的端部进行密封的密封圈。

进一步的技术方案，所述四号腔体为棱柱结构，四号腔体和五号腔体连通；所述三号腔体和二号腔体均为环形状结构，三号腔体和二号腔体连通，三号腔体还与五号腔体连通；所述三号腔体和五号腔体之间设有用于对环形板进行限位的一号限位环，二号腔体和三号腔体之间设有用于对环形板进行限位的二号限位环。

进一步的技术方案，所述切割刀为矩形片状结构，且所述切割刀远离安装板的一端倒圆角。

进一步的技术方案，所述可控钢管圆削机构的两侧于加工机台上还安装有可调节移动钢管固定机构，所述可调节移动钢管固定机构包括有上支架、环座、调节伸缩缸、固定伸缩缸、固定板和下支架，所述环座的内侧周向分布安装固定有多个固定伸缩缸，固定伸缩缸的伸缩芯轴端部安装固定有固定板；所述上支架和下支架分别设于环座的上部和下部，上支架和下支架均为U形结构，上支架和下支架的中部均与环座配合滑动连接，上支架和下支架的两端均与加工机台固定连接；所述环座远离可控钢管圆削机构的一侧还安装固定有调节伸缩缸，调节伸缩缸远离环座的一端还与加工机台固定连接，通过所述调节伸缩缸用于驱动环座沿着上支架和下支架移动。

进一步的技术方案，所述加工机台包括有设备顶板、设备支架和设备底板，所述设备顶板通过多根设备支架架设固定于设备底板的上方；所述可调节移动钢管固定机构的上支架两端固定于设备顶板上，可调节移动钢管固定机构的下支架两端固定于设备底板上，调节伸缩缸固定于设备顶板或设备底板上；所述可控钢管圆削机构的电机架和圆削撑板均固定于设备顶板上，可控钢管圆削机构的圆削控制伸缩缸还从设备顶板穿过，且圆削控制伸缩缸和设备顶板固定连接。

本发明提供的一种钢带成卷钢管切管圆削装置，通过对可控钢管圆削机构进行限定，且旋转组件能够驱动圆削基座和切割刀构成的整体旋转，气动控制组件能够通过空气传动的方式同时控制多个切割刀相互靠近或远离，实现对于切割刀的调节控制，且利用空气推动切割刀调节移动的弹性力，使得旋转的切割刀能够对钢管进行弹性抵靠旋转切割，提升切割质量和效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的钢带成卷钢管切管圆削装置的立体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的钢带成卷钢管切管圆削装置的主视剖视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的钢带成卷钢管切管圆削装置中可调节移动钢管固定机构部分的立体结构示意图；

图4为本发明实施例提供的钢带成卷钢管切管圆削装置中可控钢管圆削机构部分的立体结构示意图；

图5为图2中可控钢管圆削机构部分的放大结构示意图；

图6为图5中A部分的放大结构示意图。

图中：1-设备顶板，2-设备支架，3-设备底板，4-可调节移动钢管固定机构，5-可控钢管圆削机构，6-上支架，7-环座，8-调节伸缩缸，9-固定伸缩缸，10-固定板，11-下支架，12-圆削控制伸缩缸，13-圆削电机，14-电机架，15-齿轮，16-齿圈，17-圆削撑板，18-圆削基座，19-切割刀，20-活塞板，21-一号腔体，22-连通腔，23-连通孔，24-二号腔体，25-环形板，26-三号腔体，27-推拉杆，28-安装板，29-四号腔体，30-支杆，31-五号腔体，32-转动密封件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

如图1-图2、图4-图6所示，为本发明一个实施例提供的一种钢带成卷钢管切管圆削装置，包括加工机台，还包括：

可控钢管圆削机构5，所述可控钢管圆削机构5安装固定于加工机台上，所述可控钢管圆削机构5包括有旋转组件、圆削撑板17、圆削基座18、切割刀19和气动控制组件；

所述圆削撑板17安装固定于加工机台上，圆削基座18转动安装于圆削撑板17上，圆削基座18内侧周向分布安装有多个切割刀19；

所述旋转组件安装于加工机台上，所述旋转组件用于驱动圆削基座18和切割刀19构成的整体旋转；

所述气动控制组件安装于圆削撑板17上，所述气动控制组件用于通过空气传动的方式同时控制多个切割刀19相互靠近或远离。

在本发明实施例中，通过对可控钢管圆削机构5进行限定，且旋转组件能够驱动圆削基座18和切割刀19构成的整体旋转，气动控制组件能够通过空气传动的方式同时控制多个切割刀19相互靠近或远离，实现对于切割刀19的调节控制，且利用空气推动切割刀19调节移动的弹性力，使得旋转的切割刀19能够对钢管进行弹性抵靠旋转切割，提升切割质量和效率。

如图1-图2、图4-图6所示，作为本发明的一种优选实施例，所述气动控制组件能够在所述旋转组件驱动圆削基座18和切割刀19构成的整体旋转的同时通过空气传动的方式同时控制多个切割刀19相互靠近或远离；通过此限定，使得切割刀19在旋转时也能够被动态调控，提升应用效果。

所述圆削基座18优选为圆柱形筒体结构；所述旋转组件包括有圆削电机13、电机架14、齿轮15和齿圈16，所述齿圈16安装固定于圆削基座18上，电机架14安装固定于加工机台上，电机架14上安装固定有圆削电机13，圆削电机13的输出端安装固定有齿轮15，齿轮15和齿圈16啮合连接；通过圆削电机13工作即可驱动齿轮15转动，进而通过齿轮15带动齿圈16和圆削基座18构成的整体旋转。

所述气动控制组件包括有圆削控制伸缩缸12、活塞板20、环形板25、推拉杆27、安装板28和支杆30，所述圆削基座18内侧周向分布开设有多个四号腔体29，四号腔体29内配合滑动设有安装板28，安装板28的内侧安装固定有切割刀19，切割刀19从圆削基座18内壁滑动伸出，所述四号腔体29的外侧于圆削基座18内开设有五号腔体31，五号腔体31的一侧于圆削基座18内分别开设有三号腔体26和二号腔体24，所述三号腔体26内配合滑动设有环形板25，环形板25远离二号腔体24的一侧周向分布铰接有多根推拉杆27，多根推拉杆27一一对应安装板28设置，推拉杆27远离环形板25的一端转动连接有两根支杆30，一根支杆30远离推拉杆27的一端铰接于安装板28上，另一根支杆30远离推拉杆27的一端铰接于五号腔体31远离四号腔体29的一端；所述圆削撑板17内还开设有一号腔体21，一号腔体21内配合滑动设有活塞板20，圆削控制伸缩缸12安装固定于圆削撑板17上，圆削控制伸缩缸12的伸缩芯轴端部还与活塞板20固定连接，通过所述圆削控制伸缩缸12用于驱动活塞板20沿着一号腔体21移动，所述圆削撑板17和圆削基座18之间设有连通腔22，二号腔体24通过圆削基座18上开设的连通孔23与连通腔22连通，一号腔体21的一端还与连通腔22连通。

当所述圆削控制伸缩缸12推动活塞板20向靠近圆削基座18的方向移动时，一号腔体21、连通腔22、连通孔23和二号腔体24内气压增大，通过压缩气推动环形板25向远离二号腔体24的方向移动，从而通过推拉杆27和支杆30配合(即推拉杆27推动对应的两根支杆30移动，通过支杆30的连接关系，使得安装板28移动)推动安装板28向远离五号腔体31的方向移动，使得多个切割刀19相互靠近；当所述圆削控制伸缩缸12拉动活塞板20向远离圆削基座18的方向移动时，一号腔体21、连通腔22、连通孔23和二号腔体24内气压减小，通过负压气抽吸环形板25向靠近二号腔体24的方向移动，从而通过推拉杆27和支杆30配合(即推拉杆27拉动对应的两根支杆30移动，通过支杆30的连接关系，使得安装板28移动)拉动安装板28向靠近五号腔体31的方向移动，使得多个切割刀19相互远离。

进一步的，所述圆削撑板17通过转动密封件32与圆削基座18密封转动连接，所述转动密封件32设于连通腔22的两端，转动密封件32包括有轴承和密封圈，圆削撑板17通过轴承与圆削基座18转动连接，轴承的一侧还设有用于对连通腔22的端部进行密封的密封圈；通过转动密封件32的进一步限定，提升圆削撑板17和圆削基座18之间的密封连接效果，可靠性高。

进一步的，所述四号腔体29优选为棱柱结构，避免安装板28转动，提升可靠性，四号腔体29和五号腔体31连通；所述三号腔体26和二号腔体24均为环形状结构，三号腔体26和二号腔体24连通，三号腔体26还与五号腔体31连通；所述三号腔体26和五号腔体31之间设有用于对环形板25进行限位的一号限位环，二号腔体24和三号腔体26之间设有用于对环形板25进行限位的二号限位环；通过一号限位环和二号限位环的限定，避免环形板25移动超限。

进一步的，所述切割刀19优选为矩形片状结构，且所述切割刀19远离安装板28的一端倒圆角，利于通过切割刀19对钢管进行切割。

如图1-图3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述可控钢管圆削机构5的两侧于加工机台上还安装有可调节移动钢管固定机构4，所述可调节移动钢管固定机构4包括有上支架6、环座7、调节伸缩缸8、固定伸缩缸9、固定板10和下支架11，所述环座7的内侧周向分布安装固定有多个固定伸缩缸9，固定伸缩缸9的伸缩芯轴端部安装固定有固定板10，固定板10优选为弧形状，通过所述固定伸缩缸9带动固定板10移动，利用多个固定板10对钢管进行夹紧固定；所述上支架6和下支架11分别设于环座7的上部和下部，上支架6和下支架11优选为U形结构，上支架6和下支架11的中部均与环座7配合滑动连接，上支架6和下支架11的两端均与加工机台固定连接；所述环座7远离可控钢管圆削机构5的一侧还安装固定有调节伸缩缸8，调节伸缩缸8远离环座7的一端还与加工机台固定连接，通过所述调节伸缩缸8用于驱动环座7沿着上支架6和下支架11移动。

进一步的，可根据需要在固定板10上安装距离传感器(未示出)，如探测其与切割刀19的距离，这样既便于准确的调节环座7的位置，又便于控制切割的长度，该部分特征采用现有公开技术即可，不作具体限定。

如图1-图6所示，作为本发明的一种优选实施例，所述加工机台包括有设备顶板1、设备支架2和设备底板3，所述设备顶板1通过多根设备支架2架设固定于设备底板3的上方；其中，所述可调节移动钢管固定机构4的上支架6两端固定于设备顶板1上，可调节移动钢管固定机构4的下支架11两端固定于设备底板3上，调节伸缩缸8固定于设备顶板1或设备底板3上(图1中所示调节伸缩缸8固定在设备底板3上)；所述可控钢管圆削机构5的电机架14和圆削撑板17均固定于设备顶板1上，可控钢管圆削机构5的圆削控制伸缩缸12还从设备顶板1穿过，且圆削控制伸缩缸12和设备顶板1固定连接；通过加工机台的进一步限定，提升装置布局的合理性。

本发明上述实施例中提供了一种钢带成卷钢管切管圆削装置，通过圆削撑板17和圆削基座18连接部分限定的连通腔22，以及一号腔体21通过连通腔22、连通孔23与二号腔体24连通，这样能够在圆削电机13驱动圆削基座18转动的同时通过圆削控制伸缩缸12对切割刀19进行控制，即当圆削控制伸缩缸12推动活塞板20向靠近圆削基座18的方向移动时，一号腔体21、连通腔22、连通孔23和二号腔体24内气压增大，通过压缩气推动环形板25向远离二号腔体24的方向移动，从而通过推拉杆27和支杆30配合(即推拉杆27推动对应的两根支杆30移动，通过支杆30的连接关系，使得安装板28移动)推动安装板28向远离五号腔体31的方向移动，使得多个切割刀19相互靠近；当所述圆削控制伸缩缸12拉动活塞板20向远离圆削基座18的方向移动时，一号腔体21、连通腔22、连通孔23和二号腔体24内气压减小，通过负压气抽吸环形板25向靠近二号腔体24的方向移动，从而通过推拉杆27和支杆30配合(即推拉杆27拉动对应的两根支杆30移动，通过支杆30的连接关系，使得安装板28移动)拉动安装板28向靠近五号腔体31的方向移动，使得多个切割刀19相互远离；以此实现对切割刀19进行动态控制的目的。另外，配合可调节移动钢管固定机构4的限定，通过固定伸缩缸9带动固定板10移动，利用多个固定板10对钢管进行夹紧固定；通过调节伸缩缸8能够驱动环座7沿着上支架6和下支架11移动，以此与可控钢管圆削机构5更好的配合，提升对钢管的切割加工效率和效果。

此外，本发明中各部件的控制采用现有技术中公开的工业控制器即可，各部件的型号及电路连接不作具体限定，在实际应用时可灵活设置，如：调节伸缩缸8、固定伸缩缸9和圆削控制伸缩缸12优选采用液压伸缩缸或电动伸缩缸等；圆削电机13优选采用伺服电机等。

涉及到的电路、电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无须赘言，本发明保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢带成卷钢管切管圆削装置，包括加工机台，其特征在于，还包括：

可控钢管圆削机构，所述可控钢管圆削机构安装固定于加工机台上，所述可控钢管圆削机构包括有旋转组件、圆削撑板、圆削基座、切割刀和气动控制组件；

所述圆削撑板安装固定于加工机台上，圆削基座转动安装于圆削撑板上，圆削基座内侧周向分布安装有多个切割刀；

所述旋转组件安装于加工机台上，所述旋转组件用于驱动圆削基座和切割刀构成的整体旋转；

所述气动控制组件安装于圆削撑板上，所述气动控制组件用于通过空气传动的方式同时控制多个切割刀相互靠近或远离。

2.根据权利要求1所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述气动控制组件能够在所述旋转组件驱动圆削基座和切割刀构成的整体旋转的同时通过空气传动的方式同时控制多个切割刀相互靠近或远离。

3.根据权利要求1或2所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述圆削基座为圆柱形筒体结构；

所述旋转组件包括有圆削电机、电机架、齿轮和齿圈；

所述齿圈安装固定于圆削基座上，电机架安装固定于加工机台上，电机架上安装固定有圆削电机，圆削电机的输出端安装固定有齿轮，齿轮和齿圈啮合连接。

4.根据权利要求3所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述气动控制组件包括有圆削控制伸缩缸、活塞板、环形板、推拉杆、安装板和支杆；

所述圆削基座内侧周向分布开设有多个四号腔体，四号腔体内配合滑动设有安装板，安装板的内侧安装固定有切割刀，切割刀从圆削基座内壁滑动伸出；

所述四号腔体的外侧于圆削基座内开设有五号腔体，五号腔体的一侧于圆削基座内分别开设有三号腔体和二号腔体；

所述三号腔体内配合滑动设有环形板，环形板远离二号腔体的一侧周向分布铰接有多根推拉杆，多根推拉杆一一对应安装板设置，推拉杆远离环形板的一端转动连接有两根支杆，一根支杆远离推拉杆的一端铰接于安装板上，另一根支杆远离推拉杆的一端铰接于五号腔体远离四号腔体的一端；

所述圆削撑板内还开设有一号腔体，一号腔体内配合滑动设有活塞板，圆削控制伸缩缸安装固定于圆削撑板上，圆削控制伸缩缸的伸缩芯轴端部还与活塞板固定连接，通过所述圆削控制伸缩缸用于驱动活塞板沿着一号腔体移动；

所述圆削撑板和圆削基座之间设有连通腔，二号腔体通过圆削基座上开设的连通孔与连通腔连通，一号腔体的一端还与连通腔连通。

5.根据权利要求4所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，当所述圆削控制伸缩缸推动活塞板向靠近圆削基座的方向移动时，一号腔体、连通腔、连通孔和二号腔体内气压增大，通过压缩气推动环形板向远离二号腔体的方向移动，从而通过推拉杆和支杆配合推动安装板向远离五号腔体的方向移动，使得多个切割刀相互靠近；

当所述圆削控制伸缩缸拉动活塞板向远离圆削基座的方向移动时，一号腔体、连通腔、连通孔和二号腔体内气压减小，通过负压气抽吸环形板向靠近二号腔体的方向移动，从而通过推拉杆和支杆配合拉动安装板向靠近五号腔体的方向移动，使得多个切割刀相互远离。

6.根据权利要求5所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述圆削撑板通过转动密封件与圆削基座密封转动连接，所述转动密封件设于连通腔的两端，转动密封件包括有轴承和密封圈，圆削撑板通过轴承与圆削基座转动连接，轴承的一侧还设有用于对连通腔的端部进行密封的密封圈。

7.根据权利要求5所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述四号腔体为棱柱结构，四号腔体和五号腔体连通；

所述三号腔体和二号腔体均为环形状结构，三号腔体和二号腔体连通，三号腔体还与五号腔体连通；

所述三号腔体和五号腔体之间设有用于对环形板进行限位的一号限位环，二号腔体和三号腔体之间设有用于对环形板进行限位的二号限位环。

8.根据权利要求5所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述切割刀为矩形片状结构，且所述切割刀远离安装板的一端倒圆角。

9.根据权利要求4所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述可控钢管圆削机构的两侧于加工机台上还安装有可调节移动钢管固定机构，所述可调节移动钢管固定机构包括有上支架、环座、调节伸缩缸、固定伸缩缸、固定板和下支架；

所述环座的内侧周向分布安装固定有多个固定伸缩缸，固定伸缩缸的伸缩芯轴端部安装固定有固定板；

所述上支架和下支架分别设于环座的上部和下部，上支架和下支架均为U形结构，上支架和下支架的中部均与环座配合滑动连接，上支架和下支架的两端均与加工机台固定连接；

所述环座远离可控钢管圆削机构的一侧还安装固定有调节伸缩缸，调节伸缩缸远离环座的一端还与加工机台固定连接，通过所述调节伸缩缸用于驱动环座沿着上支架和下支架移动。

10.根据权利要求9所述的钢带成卷钢管切管圆削装置，其特征在于，所述加工机台包括有设备顶板、设备支架和设备底板；

所述设备顶板通过多根设备支架架设固定于设备底板的上方；

所述可调节移动钢管固定机构的上支架两端固定于设备顶板上，可调节移动钢管固定机构的下支架两端固定于设备底板上，调节伸缩缸固定于设备顶板或设备底板上；

所述可控钢管圆削机构的电机架和圆削撑板均固定于设备顶板上，可控钢管圆削机构的圆削控制伸缩缸还从设备顶板穿过，且圆削控制伸缩缸和设备顶板固定连接。