CN116441059B - 一种耦合超声乳化与超声强化吸附脱炭的飞灰浮选方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及垃圾焚烧飞灰的处理技术，旨在提供一种耦合超声乳化与超声强化吸附脱炭的飞灰浮选方法。包括：将垃圾焚烧飞灰筛分后制成灰浆；将捕收剂、起泡剂与水混合后，利用超声波进行乳化处理制得乳化试剂；将灰浆和乳化试剂加入浮选槽中，在通气鼓泡的同时利用超声强化浮选；定期刮取上层漂浮的泡沫进行固液分离，得到的固体为浮选物；分批重复加入乳化试剂并重复浮选操作。本发明通过在浮选过程引入超声强化，实现了残炭的有效暴露，提升了脱炭效率与脱炭效果；通过对飞灰进行多次浮选操作，过程中不产出其他污染物，所用原料简单易得，处置过程绿色安全；本发明集成了脱炭、脱炭和降低重金属浸出毒性，流程简单、操作方便，具有较高实用性。
Description
技术领域
本发明涉及垃圾焚烧飞灰的无害化资源化利用前处理技术，特别一种利用超声乳化的耦合超声强化高效飞灰脱炭浮选方法。该方法用于垃圾焚烧飞灰中二噁英同系物的分离，是一种高效、经济的飞灰重金属和二噁英等污染物的转移处理技术。
背景技术
垃圾焚烧技术由于具有“减量化、无害化、资源化”的特点，逐渐成为垃圾处置的主流方法。但垃圾中产生的飞灰含有二噁英、重金属并且有高氯盐含量，其中二噁英剧毒，重金属具有高浸出毒性。飞灰被填埋后具有重金属盐、二噁英泄漏到环境中造成环境污染、危害人体健康的风险，因此被认定为危险废物。飞灰成分也十分复杂，不仅包括硅酸盐、碳酸盐、氯盐等矿物，而且富集了大量有毒有害物质，包括二噁英类有机污染物以及Pb、Cd、Zn等重金属。随着环保要求日益严格，飞灰需要逐步零填埋处置，因此飞灰无害化处置和资源化利用需求紧迫。
目前处置方式主要有固化稳定化处置、水泥窑协同处置、热处理等处置方式，针对飞灰进行资源化利用，能够实现对二噁英、重金属的焚烧、固化处理，但是这些方式都有耗能高、处置成本高的缺点。飞灰中的来炭源一般有两种，一种是由于锅炉运行因素的影响，飞灰焚烧炉中掺烧的秸秆、煤矸石等助燃剂不完全燃烧致使有残存的碳成分；另一种是吸附富集了二噁英、挥发的重金属、酸性气体等有害物质的活性炭。由于活性炭富集了大量污染物，也是飞灰定性为危险废物的来源，如果能进行分离，将能实现锅炉灰的直接利用。
中国发明专利“生活垃圾焚烧飞灰浮选分离方法”(CN202210363565.0)介绍了一种利用球磨前处理进行飞灰制浆的飞灰浮选分离方法，通过加入活化剂促进炭与捕收剂吸附作用。该方法前处理操作繁琐、所需试剂复杂、成本高昂，缺点明显。中国发明专利“一种生活垃圾焚烧飞灰中二噁英的浮选脱除及降解方法”(CN202110924108.X)介绍了一种飞灰制浆并加入盐酸从而抑制气泡聚结程度，进而提高炭捕集效率。虽然该方法能够达到避免使用起泡剂的效果，但是盐酸消耗量大，炭脱除效率一般，存在着成本高昂、总体脱除效率一般的缺点。中国专利“一种城市生活垃圾焚烧飞灰的解毒方法”(CN202110011041.0)介绍了一种水洗分离后两次浮选分离从而分别得到炭与重金属浮选物。该方法利用分次浮选，针对尾浆进行浮选分别对炭与重金属进行分离，能够实现部分飞灰炭与重金属的回收，但是存在着分离效果一般、有机试剂种类复杂、用量大的问题。
因此，目前对垃圾焚烧技术的要求日益严格，亟需一种高效、经济的飞灰脱炭技术进行飞灰预处理，降低飞灰无害化、资源化利用成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，克服现有技术的不足，提供一种超声乳化的高效飞灰脱炭浮选的方法。
为了解决技术问题，本发明的解决方案是：
提供一种耦合超声乳化与超声强化吸附脱炭的飞灰浮选方法，包括以下步骤：
(1)筛分垃圾焚烧飞灰，将筛下灰与水混合、搅拌均匀，制得灰浆；
(2)将捕收剂、起泡剂与水混合后，利用超声波进行乳化处理，制得乳化试剂；
(3)向浮选装置的浮选槽中加入灰浆和乳化试剂，在浮选槽中设有超声波发生器；向浮选槽中通气后启动浮选装置和超声波发生器，在超声强化作用下进行鼓泡浮选；
(4)定期刮取上层漂浮的泡沫，并对泡沫进行固液分离，得到的固体为浮选物，含有捕收剂和起泡剂的液体返回至浮选槽中重复利用；浮选完成后对浮选槽中的剩余物进行固液分离，得到固体尾灰和废液。
作为本发明的优选方案，所述步骤(1)中，使用200目筛进行垃圾焚烧飞灰的筛分。
作为本发明的优选方案，所述步骤(1)中，以自来水与筛分灰进行混合配制灰浆，控制两者的体积质量比为10:1～15:1(L/kg)。
作为本发明的优选方案，所述步骤(2)中，控制捕收剂、起泡剂与水的质量比例为20:1:100～10:1:90；乳化处理时的超声波频率为32～48kHz。
作为本发明的优选方案，所述步骤(2)中，所述捕收剂为煤油，所述起泡剂为仲辛醇，所述水为自来水。
作为本发明的优选方案，所述步骤(3)中，在整个浮选过程中始终保持通气鼓泡，并按预定的时间间隔使用刮板刮取泡沫；在刮取泡沫后，向浮选槽中补充添加乳化试剂，继续通气和超声处理；每次添加乳化试剂后，至少保持通气鼓泡5min和超声处理2～5min后才进行刮取泡沫的操作，重复该操作至少4次；即，将全部乳化试剂均分为至少5份用于浮选中的逐次添加，每次添加都对应一次刮取泡沫的操作。
作为本发明的优选方案，所述步骤(3)中，将乳化试剂分5次添加至灰浆中，每次都按照1.4L灰浆:100ml乳化试剂的比例进行添加。
作为本发明的优选方案，所述步骤(3)中，在鼓泡浮选过程中通入空气，控制通气量为0.05～0.10m3/h。
作为本发明的优选方案，所述步骤(3)中，在鼓泡浮选过程中超声频率设置为28～48kHz。
作为本发明的优选方案，所述步骤(4)中，将泡沫进行固液分离所得到的液体含有捕收剂和起泡剂，将其返回至浮选槽中重复利用。
发明原理描述：
针对垃圾焚烧飞灰进行脱炭浮选操作，目前已有不少相关研究或报道。其主要原理是：利用捕收剂增大炭与其他成分间疏水性的差异从而实现炭的分离，起泡剂的极性端能够在非极性端吸附捕收剂的同时与水实现互溶；但由于非极性端吸附的捕收剂的存在，与水互溶的部分相当有限；同时在进行浮选操作时，灰浆因与捕收剂接触频率过少而导致浮选效率低下。传统飞灰浮选脱炭技术主要是依托表面活性剂对有机试剂进行乳化；但随着飞灰中盐的溶解表面活性剂活性会降低，且经济性较差。
本发明创新性地提出利用超声乳化实现不溶于水的有机试剂成功与水互溶进，从而实现飞灰中高效脱炭浮选。其技术原理如下：
(1)超声乳化效果：
通过将超声发生器置于捕收剂、起泡剂、水组成的混合液中，可以利用超声发生器所产生的超声波使混合液内部产生超声空化效应，该效应使液体中的微小泡核在超声波的作用下经历生长、收缩、破碎等过程。在气泡破碎时，产生超声速冲击波冲击捕收剂、起泡剂，同时产生极端物理化学环境，两者共同作用破除聚合分子团，使捕收剂、起泡剂与水产生乳化效果。即，让不溶于水的捕收剂、起泡剂射入水中并分散成液滴形式。同传统处理工艺中添加活化剂的做法相比，该方法具有良好的经济效益，且在不引入其他试剂的情况下能够高效地将捕收剂、起泡剂均匀混合在水溶液中。
(2)超声乳化强化吸附脱炭：
经过超声乳化后，以乳浊液形式存在的捕收剂、起泡剂能够迅速分散在灰浆中，并且在气流的持续扰动下，均匀分布的捕收剂小液滴与飞灰颗粒上的炭接触的频率大大增加。均匀分布在灰浆中的捕收剂小液滴非极性端与炭的非极性端产生吸附，而对飞灰其余成分的极性端无法吸附，且均匀分布的有机捕收剂能够在接触吸附的同时在炭粒表面形成油膜，两种特性共同作用增大了炭与其他成分疏水性的差异，从而实现捕收剂吸附炭。即，捕收剂能够对飞灰成分实现选择性吸附，从而提高捕收剂使用效率与浮选效率。
(3)超声强化吸附炭分离：
超声波所产生的机械震荡效应使得飞灰的原有结构遭到破坏，造成飞灰粒径变小且孔隙增大，活性炭得以有效暴露，并且机械作用也能使飞灰分散均匀，从而提高接触面积，进而提升浮选效率。浮选系统中超声波的存在使得乳化效果能够保持较长时间，均匀分布的乳化试剂中的起泡剂产生大量小气泡且起泡剂生成的气泡具有稳定、不易破裂的特点，使灰浆的湍流程度增加，从而保证了气泡在灰浆中有足够的时间使捕收剂与炭相互吸附。在起泡剂、捕收剂的共同作用下，气泡上附着炭，当气泡上浮所受到的浮力大于炭与飞灰间的粘附力时，气泡带动炭上浮至液面，形成浮选泡沫层，飞灰则留在浮选液中，实现飞灰炭分离。
(4)可溶性盐成分高效分离与飞灰高效解毒：
飞灰制成灰浆后，KCl、NaCl、CaCl2等可溶性盐会溶解到液体中。每次浮选泡沫固液分离操作之后，液体重新返回浮选槽中，重复利用部分捕收剂与起泡剂。超声强化工况下，盐的溶解速率加快，多次重复操作后将实现炭的高效分离，且飞灰可溶性盐成分得到分离并收集，提高资源利用率。在未经处理时，飞灰具有较高的浸出毒性与二噁英毒性，经过基于超声乳化的浮选操作后，将吸附了重金属与绝大部分二噁英的活性炭进行转移，飞灰经过资源化利用或填埋处理时浸出毒性与二噁英毒性减小，降低了环境污染的风险，实现了飞灰高效减毒。
基于上述原理，本发明能够分离飞灰中的炭，大大降低飞灰毒性；高效转移二噁英同系物，提高飞灰资源化利用效果，大大降低飞灰资源化利用前处理成本。本发明采用的超声乳化方式实现捕收剂、起泡剂的乳化，成功使不溶于水的有机试剂与水形成乳浊液，增大了捕收剂与炭接触吸附的可能，提高了脱炭效果，且多级浮选工艺成功使飞灰炭高效分离。分离后的飞灰得到了高效减毒，显著降低了飞灰资源化利用前处理成本。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本发明通过在浮选过程中引入超声强化，实现了残炭的有效暴露，提升了脱炭效率与脱炭效果。
(2)本发明将浮选泡沫的分离液多次重复返回浮选槽，实现有机试剂的高效利用，相较于反复添加消耗性表面活性剂的做法能大幅降低成本，经济性良好。
(3)本发明通过对飞灰进行多次浮选操作，过程中不产出其他污染物，所用原料简单易得，处置过程绿色安全。
(4)本发明通过将飞灰进行高效脱炭工作，集脱炭、脱炭、降低重金属浸出毒性于一个操作中，流程简单操作方便，具有较高的可实用性。
附图说明
图1为本发明中耦合超声乳化与超声强化吸附脱炭的飞灰浮选方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进一步阐述，但并不限制本发明。
实施例1
本实施例中，垃圾焚烧飞灰选用了取自浙江某垃圾焚烧厂的炉排炉垃圾焚烧飞灰，该飞灰在HJ-T 299-2007标准下的重金属浸出浓度如表1所示。
本实施例中的处理过程具体包括如下步骤：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照体积质量比15:1(L/kg)混合，并以300r/min转速搅拌15min，得到灰浆。
(3)以煤油为捕收剂，以仲辛醇为起泡剂，以自来水为稀释液，将煤油、仲辛醇、自来水按照质量比15:1:100进行混合。混合后将超声发生器放入混合液中进行超声乳化工作，超声设备采用32kHz进行超声乳化。共制取500ml乳化试剂，并均分为5份备用。
(4)取1.4L灰浆加入到浮选槽中，同时将一份(100ml)乳化试剂加入浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.05m3/h通气量通入空气。
(5)持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫，并再次添加1份(100ml)乳化试剂，浮选泡沫固液分离操作后固体收集为浮选物，液体返回浮选槽中以重复利用有机试剂。重复以上操作使刮取次数达到5次，关闭鼓泡装置，分别收集浮选泡沫与尾浆，并进行固液分离操作。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
(6)每次加入乳化试剂之后，开启超声波发生器，超声时间设置为2min。在鼓泡浮选过程中，超声频率设置为28kHz，共开启五次。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达95.02％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表1所示：
表1原始垃圾焚烧飞灰和实施例1浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
实施例2
本实施例中，垃圾焚烧飞灰和有机试剂与实施例1相同。
本实施例的操作过程与实施例1保持一致，对各步骤中的部分参数进行如下调整：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照体积质量比10:1(L/kg)混合，并以300r/min转速搅拌15min，得到灰浆。
(3)将煤油、仲辛醇、自来水按照质量比10:1:90进行混合，混合后将超声发生器放入混合液中进行超声乳化工作，超声设备采用48kHz进行超声乳化。共制取500ml乳化试剂，并均分为5份备用。
(4)取1.4L灰浆灰浆加入到浮选槽中，同时将一份(100ml)乳化试剂加入浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.10m3/h通气量通入空气。
(5)持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫，并再次添加1份(100ml)乳化试剂，浮选泡沫固液分离操作后固体收集为浮选物，液体返回浮选槽中以重复利用有机试剂。重复以上操作使刮取次数达到5次，关闭鼓泡装置，分别收集浮选泡沫与尾浆，并进行固液分离操作。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
(6)每次加入乳化试剂之后，开启超声波发生器，超声时间设置为5min。在鼓泡浮选过程中，超声频率设置为48kHz，共开启五次。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达97.45％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表2所示：
表2原始垃圾焚烧飞灰和实施例2浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
实施例3
本实施例中，垃圾焚烧飞灰和有机试剂与实施例1相同。
本实施例的操作过程与实施例1保持一致，对各步骤中的部分参数进行如下调整：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照体积质量比12:1(L/kg)混合，并以300r/min转速搅拌15min，得到灰浆。
(3)将煤油、仲辛醇、自来水按照质量比20:1:100进行混合，混合后将超声发生器放入混合液中进行超声乳化工作，超声设备采用36kHz进行超声乳化。共制取500ml乳化试剂，并均分为5份备用。
(4)取1.4L灰浆灰浆加入到浮选槽中，同时将一份(100ml)乳化试剂加入浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.08m3/h通气量通入空气。
(5)持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫，并再次添加1份(100ml)乳化试剂，浮选泡沫固液分离操作后固体收集为浮选物，液体返回浮选槽中以重复利用有机试剂。重复以上操作使刮取次数达到5次，关闭鼓泡装置，分别收集浮选泡沫与尾浆，并进行固液分离操作。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
(6)每次加入乳化试剂之后，开启超声波发生器，超声时间设置为3min。在鼓泡浮选过程中，超声频率设置为38kHz，共开启五次。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达96.59％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表3所示：
表3原始垃圾焚烧飞灰和实施例3浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
对比例1
参照具体实施例1中步骤(1)～(2)、(4)～(6)的浮选步骤，但不对有机试剂进行超声乳化处理，而是改为向浮选槽中直接添加；随后的浮选操作中采用常规工艺，不耦合超声强化。具体步骤如下：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照质量比15:1(L/kg)进行配置灰浆，并以300r/min进行搅拌，搅拌15min。
(3)将灰浆加入到浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.05m3/h通气量进行通气。同时向浮选槽中按照煤油、仲辛醇、灰浆用水质量比15:1:100添加有机试剂，持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达62.57％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表4所示：
表4原始垃圾焚烧飞灰和对比例1浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
对比例2
参照具体实施例2中步骤(1)～(2)、(4)～(6)的浮选步骤，但不对有机试剂进行超声乳化处理，而是改为向浮选槽中直接添加；随后的浮选操作中采用常规工艺，不耦合超声强化。具体步骤如下：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照质量比10:1(L/kg)进行配置灰浆，并以300r/min进行搅拌，搅拌15min。
(3)将灰浆加入到浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.10m3/h通气量进行通气。同时向浮选槽中按照煤油、仲辛醇、灰浆用水质量比10:1:90添加有机试剂，持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达75.31％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表5所示：
表5原始垃圾焚烧飞灰和对比例2浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
对比例3
参照具体实施例3中步骤(1)～(2)、(4)～(6)的浮选步骤，但不对有机试剂进行超声乳化处理，而是改为向浮选槽中直接添加；随后的浮选操作中采用常规工艺，不耦合超声强化。具体步骤如下：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照质量比12:1(L/kg)进行配置灰浆，并以300r/min进行搅拌，搅拌15min。
(3)将灰浆加入到浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.08m3/h通气量进行通气。同时向浮选槽中按照煤油、仲辛醇、灰浆用水质量比20:1:100添加有机试剂，持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达71.32％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表6所示：
表6原始垃圾焚烧飞灰和对比例3浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
对比例4
参照具体实施例1中步骤(1)～(2)、(4)～(6)的浮选步骤，但不对有机试剂进行超声乳化处理，而是改为向浮选槽中直接添加；随后的浮选操作中采用常规工艺，不耦合超声强化。具体步骤如下：
(1)将生活垃圾焚烧飞灰通过200目筛进行筛分，以筛下灰作为浮选原料；
(2)将筛下灰与水按照质量比15:1(L/kg)进行配置灰浆，并以300r/min进行搅拌，搅拌15min。
(3)将灰浆加入到浮选槽中，开启鼓泡装置，采用0.10m3/h通气量进行通气。同时向浮选槽中按照煤油、仲辛醇、灰浆用水质量比20:1:100添加有机试剂，持续通气5min后开启刮板刮取浮选泡沫。浮选泡沫分离出的固体为浮选物，尾浆分离出的固体为尾灰。
使用工业元素分析检测对原灰、浮选物与尾灰中的C含量进行分析检测，炭脱除效率达78.42％。
对浮选物、尾灰使用GB 5085.3-2007标准开展重金属浸出试验，浸出结果如表7所示：
表7原始垃圾焚烧飞灰和对比例4浮选物、尾灰重金属浸出浓度(mg/L)
通过各实施例与对比例的分析测试结果的比较可以看出，本发明应用超声乳化有机试剂进行垃圾焚烧飞灰浮选的炭回收率远高于对比例1-3的炭回收率，说明本方法能够有效提高垃圾焚烧飞灰浮选的炭回收率。通过对比例4将所需捕收剂用量提升，炭回收率仍未达到实施例1-3中浮选炭回收率。通过以上对比分析可知，本发明所提出的方法在不借助活化剂的情况下能够有效提高垃圾焚烧飞灰浮选脱炭效率。
基于上述实例可知，本发明提供的高效飞灰炭浮选方法改善了现有技术的缺点，提高了捕收剂、起泡剂的使用效率，有效提高资源利用率。与此同时，通过将炭从飞灰中分离，降低了飞灰资源化利用前处理成本，大大降低了飞灰毒性，是具有工程实际应用前景、高效低成本的垃圾焚烧飞灰减毒资源化利用前处理技术。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行后续的各种应用、补充、改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。如果基于本发明的各种应用、补充、改动和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些应用、补充、改动和变型在内。
Claims (6)
1.一种耦合超声乳化与超声强化吸附脱炭的飞灰浮选方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）使用200目筛筛分垃圾焚烧飞灰，将筛下灰与水混合、搅拌均匀，制得灰浆；
（2）将作为捕收剂的煤油、作为起泡剂的仲辛醇与自来水混合后，利用超声波进行乳化处理，制得乳化试剂；
（3）向浮选装置的浮选槽中加入灰浆和乳化试剂，在浮选槽中设有超声波发生器；向浮选槽中通气后启动浮选装置和超声波发生器，在超声强化作用下进行鼓泡浮选；
在整个浮选过程中始终保持通气鼓泡，并按预定的时间间隔使用刮板刮取泡沫；在刮取泡沫后，向浮选槽中补充添加乳化试剂，继续通气和超声处理；每次添加乳化试剂后，至少保持通气鼓泡5 min和超声处理2~5min后才进行刮取泡沫的操作，重复该操作至少4次；即，将全部乳化试剂均分为至少5份用于浮选中的逐次添加，每次添加都对应一次刮取泡沫的操作；
（4）定期刮取上层漂浮的泡沫，并对泡沫进行固液分离，得到的固体为浮选物，含有捕收剂和起泡剂的液体返回至浮选槽中重复利用；浮选完成后对浮选槽中的剩余物进行固液分离，得到固体尾灰和废液。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，以自来水与筛分灰进行混合配制灰浆，控制两者的体积质量比为10:1~15:1 L/kg 。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（2）中，控制捕收剂、起泡剂与水的质量比例为20:1:100~10:1:90；乳化处理时的超声波频率为32~48kHz。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，将乳化试剂分5次添加至灰浆中，每次都按照1.4L灰浆:100 ml乳化试剂的比例进行添加。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，在鼓泡浮选过程中通入空气，控制通气量为0.05 ~0.10 m3/h。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，在鼓泡浮选过程中超声频率设置为28~48kHz。
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