CN112916582A - 一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，该方法的步骤为：将气化飞灰先进行机械活化后再给入矿浆预处理器，向矿浆预处理器中加入复配药剂和水，混合形成的矿浆再给入浮选设备进行浮选，最终得到精矿和尾矿两种产品。本发明中将机械活化与复配药剂结合，从降低药剂消耗与提升药剂的浮选性能两个方面考虑，“双管齐下”实现了对气化飞灰中炭灰的高效分离，解决了气化飞灰资源利用率低下的问题。本发明采用的机械活化与复配药剂联合浮选工艺，可以节约50%以上的浮选药剂消耗，同时浮选尾矿产品灰分大于95%，能满足国家一级建材的使用标准，实现了气化飞灰固废资源的二次利用。
Description
技术领域
本发明涉及煤化工气化飞灰处理技术领域，特别涉及一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法。
背景技术
煤气化飞灰是煤化工企业(如煤制油，煤制气等)气化过程中气化炉产生的废弃物之一，其年排放量可达几千万吨。近年来随着中国煤化工产业的快速发展，气化过程产生的气化飞灰产量也在逐年增加。由于煤气化飞灰具有灰分高、粒度细、利用率低等特点，大部分气化飞灰被直接露天堆放，这不仅占用了大量的空间，而且飞灰中含部分危害金属，在长期的堆放过程中，会逐渐渗入土壤和地下水中，造成周边环境的污染。
目前，煤气化灰处理的途径主要是被用于混凝土的掺料，还有一部分被当作大宗的建材(如水泥)使用。但煤气化灰中存在的因燃烧不完全残留的未燃炭却严重影响着煤气化灰作为建材或掺料的使用。此外，煤气化灰中的未燃炭可以用作橡胶炭黑的代替品或用来充当吸附材料(如活性炭)，参照我国粉煤灰建材使用标准，烧失量(100-灰分)<5％为一级灰，<8％为二级灰，<15％为三级灰。气化灰原灰烧失量为20％—30％左右，直接使用煤气化灰不仅难以达到建材使用标准，还会造成未燃炭资源的极大浪费。因此，如何有效地将气化灰中未燃炭脱除是煤气化飞灰资源二次利用的关键所在。
泡沫浮选是利用组分矿物表面疏水性差异，通过疏水性不同的矿物对气泡黏附能力的不同实现矿物分离的一种方法。许多研究表明，利用泡沫浮选法是对各类飞灰未燃炭脱除最有效，也是最经济的方法之一。然而，研究表明气化飞灰表面孔隙发达，且未燃炭与细灰呈连生体形式存在。利用常规的浮选方法处理煤气化飞灰时，发达的孔隙会导致浮选药剂(捕收剂与起泡剂)与气化飞灰接触过程中被大量地吸附到孔隙中，造成浮选药剂难以在气化飞灰颗粒表面有效铺展，进一步导致浮选药剂消耗量过高(浮选药剂消耗量超过10kg/t)。同时，未燃炭与细灰的连生状态也给浮选炭-灰分离带来一定的困难。
所以，现在需要一种更可靠的方案来实现气化飞灰的炭-灰分离。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，该方法的步骤为：将气化飞灰先进行机械活化后给入矿浆预处理器，向矿浆预处理器中加入复配药剂和水，混合形成的矿浆再给入浮选设备进行浮选，最终得到精矿和尾矿两种产品。
其中，所述复配药剂包括复配捕收剂和复配起泡剂，复配捕收剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：30-40份；短链酯：10-20份；煤油：30-50份；
复配起泡剂按重量份计包括以下组分：曲拉通100：5-8份；仲辛醇：10-20份；甲基异丁基甲醇10-20份；NaCl：3-7份。
优选的是，短链酯为辛酸乙酯。
优选的是，其中，采用机械活化机对气化飞灰进行机械活化。
优选的是，其中，所述的浮选设备为浮选机或浮选柱。
优选的是，该方法的具体步骤为：
将气化飞灰先给入机械活化机进行机械活化，机械活化后的气化飞灰再由第一渣浆泵从底部进入矿浆预处理器，并向矿浆预处理器中加入复配药剂和水，搅拌混合，形成的矿浆由第二渣浆泵给入浮选机中进行浮选，浮选得到的溢流和尾流分别作为精矿和尾矿排出。
优选的是，其中，浮选排出的精矿由第三渣浆泵给入到沉降过滤离心脱水机进行脱水作业，脱水作业产生的离心液输送至所述矿浆预处理器作为循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的精矿产品。
优选的是，其中，浮选排出的尾矿由第四渣浆泵给入到压滤机进行脱水作业，脱水作业产生的离心液由循环泵输送至所述矿浆预处理器作为循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的尾矿产品。
优选的是，其中，气化飞灰进行机械活化的时间为30分钟。
优选的是，其中，矿浆预处理器中的矿浆浓度控制在100g/L。
优选的是，其中，所述复配药剂的添加量小于10kg/t干矿量。
优选的是，所述复配药剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：40份；短链酯：15份；煤油：30份；曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
本发明的有益效果是：
本发明中，通过将气化飞灰先进行机械活化，能极大限度地破坏气化飞灰颗粒表面的孔隙结构，降低气化飞灰孔隙率以减少孔隙对药剂的无效吸附，同时，能将煤气化飞灰中的未燃炭与细灰充分解离，提高了复配捕收剂与起泡剂在气化飞灰颗粒表面的吸附效率，从而不仅降低了浮选药剂的消耗量，同时也降低了浮选分离作业的难度；
本发明中，通过复配药剂中极性与非极性成分的互补增强，使得复配捕收剂能高效的吸附并铺展到气化飞灰颗粒表面，增加了气化飞灰表面的疏水性；同时结合金属离子与起泡剂间的协同作用，大幅度地稳定了浮选泡沫层的厚度，使浮选过程平稳高效的进行，强化了气化飞灰炭灰分离浮选过程，从而能有效提高浮选工艺指标；复配药剂的使用，使得在机械活化的基础上进一步地降低了浮选药剂消耗量，改善了浮选工艺；
本发明中将机械活化与复配药剂结合，从降低药剂消耗与提升药剂的浮选性能两个方面考虑，“双管齐下”实现了对气化飞灰中炭灰的高效分离，解决了气化飞灰资源利用率低下的问题。本发明采用的机械活化与复配药剂联合浮选工艺，可以节约50％以上的浮选药剂消耗，同时浮选尾矿产品灰分大于95％，能满足国家一级建材的使用标准，实现了气化飞灰固废资源的二次利用。
附图说明
图1为本发明的实施例中的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法的分选工艺流程框图；
图2为本发明的实施例中的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法的分选设备结构示意图。
附图标记说明：
1—机械活化机；2—第一渣浆泵；3—矿浆预处理器；4—第二渣浆泵；5—浮选机；6—第三渣浆泵；7—第四渣浆泵；8—沉降过滤离心脱水机；9—压滤机；10—循环泵；a、c、d、e、h—管路；b—复配药剂；f—精矿产品；g—尾矿产品。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
本发明提供了一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，该方法的步骤为：将气化飞灰先进行机械活化后给入矿浆预处理器3，向矿浆预处理器3中加入复配药剂和水，混合形成的矿浆再给入浮选设备进行浮选，最终得到精矿f和尾矿g两种产品；
其中，复配药剂包括复配捕收剂和复配起泡剂，复配捕收剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：30-40份；短链酯：10-20份；煤油：30-50份；
复配起泡剂按重量份计包括以下组分：曲拉通100：5-8份；仲辛醇：10-20份；甲基异丁基甲醇10-20份；NaCl：3-7份。
在一种优选的实施例中，短链酯为辛酸乙酯。
本发明主要用于煤化工企业产生的煤气化飞灰的炭-灰分离，通过结合机械活化与复配药剂进行浮选脱炭，能获取很好的浮选指标，可实现气化飞灰固废资源的二次利用。
机械活化是指采用机械研磨的方法处理物料，达到对物料物相组成解离和研磨的目的。本发明中，通过将气化飞灰先进行机械活化，对气化飞灰进行充分研磨，能极大限度地破坏气化飞灰颗粒表面的孔隙结构，气化飞灰表面孔隙得到钝化，降低气化飞灰孔隙率以减少孔隙对药剂的无效吸附；同时，能将煤气化飞灰中的未燃炭与细灰充分解离，提高了复配捕收剂与起泡剂在气化飞灰颗粒表面的吸附效率，不仅降低了浮选药剂的消耗量，同时也降低了浮选分离作业的难度，提高了浮选工艺的分选效率。
本发明中，浮选药剂为复配药剂，包括复配捕收剂：正辛酸、短链酯、煤油和复配起泡剂：曲拉通、仲辛醇、甲基异丁基甲醇、NaCl，具体组分如上。其中，复配捕收剂中的极性成分正辛酸与辛酸乙酯会与气化飞灰未燃炭表面的极性位点(亲水位点)结合，起到遮盖极性位点的作用；复配捕收剂中的非极性成分煤油会与气化飞灰未燃炭表面的非极性位点(疏水位点)结合，达到强化气化飞灰表面疏水性的作用；捕收剂中的极性与非极性成分产生协同增强作用，能高效的吸附并铺展到气化飞灰颗粒表面，增加了气化飞灰表面的疏水性。其中，复配起泡剂中的仲辛醇、甲基异丁基甲醇和曲拉通100能有效降低液体的表面张力，起到强化起泡的作用；NaCl在溶液中电解的Na+离子压缩气泡的双电子层，降低了气泡间Plateau内的排液速率，有效地阻碍了气泡间的兼并程度，大幅度地稳定浮选泡沫层的厚度，使浮选过程平稳高效的进行。复配捕收剂与复配起泡剂产生协调增强作用，从而能实现对气化飞灰中炭灰的高效分离。
本发明将机械活化与复配药剂结合，从降低药剂消耗与提升药剂的浮选性能两个方面考虑，“双管齐下”实现了对气化飞灰中炭灰的高效分离，解决了气化飞灰资源利用率低下的问题。本发明采用的机械活化与复配药剂联合浮选工艺，可以节约50％以上的浮选药剂消耗，同时浮选尾矿产品灰分大于95％，能满足国家一级建材的使用标准，基本实现气化飞灰固废资源的二次利用生产理念。
在优选的实施例中，采用机械活化机1对气化飞灰进行机械活化。进一步的，机械活化机选择为棒磨机。
在优选的实施例中，的浮选设备为浮选机5或浮选柱。进一步的，在以下实施例中，浮选设备选择浮选机5。
在优选的实施例中，机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法的具体步骤为：
将气化飞灰先给入机械活化机1进行机械活化，机械活化后的气化飞灰再由第一渣浆泵2从底部进入矿浆预处理器3，并向矿浆预处理器3中加入复配药剂和水，搅拌混合，形成的矿浆由第二渣浆泵4给入浮选设备中进行浮选，当浮选泡沫层稳定后，开启浮选机5的刮板阀门进行分选作业，浮选得到的溢流和尾流分别作为精矿和尾矿排出；
其中，浮选排出的精矿由第三渣浆泵6给入到沉降过滤离心脱水机8进行脱水作业，脱水作业产生的离心液输送至矿浆预处理器3作为循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的精矿产品f；
其中，浮选排出的尾矿由第三渣浆泵6给入到压滤机9进行脱水作业，脱水作业产生的离心液由循环泵10输送至矿浆预处理器3作为整个浮选流程工艺的循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的尾矿产品g。
在优选的实施例中，气化飞灰进行机械活化的时间为30分钟。
在优选的实施例中，矿浆预处理器3中的矿浆浓度控制在100g/L。
在优选的实施例中，复配药剂的添加量小于10kg/t干矿量。
以上为本发明的总体构思，以下再提供详细的实施例和对比例以对本发明作进一步说明。以下实施例和对比例中选用原矿气化飞灰相同，其灰分为76-78％，其中选择的机械活化机1型号为XMBФ160×200型棒磨机。
实施例组：实施例1-1、1-2、1-3
实施例1
一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，该方法的步骤为：
将煤化工企业产生的气化飞灰先通过管路给入机械活化机1机械活化30分钟，机械活化后的气化飞灰再通过管路a由第一渣浆泵2从底部进入矿浆预处理器3，同时向矿浆预处理器3中加入复配药剂b和水，充分搅拌混合，气化飞灰、复配药剂b和水混合形成矿浆，矿浆浓度控制于100g/L左右；
形成的矿浆被充分搅拌后通过管路c由第二渣浆泵4给入浮选机5中进行浮选，当浮选泡沫层稳定后，开启浮选机5的刮板阀门进行分选作业，浮选得到的溢流和尾流分别作为精矿和尾矿排出；
其中，浮选排出的精矿通过管路d由第三渣浆泵6给入到沉降过滤离心脱水机8进行脱水作业，脱水作业产生的离心液通过管路h输送至矿浆预处理器3作为循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的精矿产品f；
其中，浮选排出的尾矿通过管路e由第四渣浆泵7给入到压滤机9进行脱水作业，脱水作业产生的离心液与精矿滤液汇集，一起由循环泵10输送至矿浆预处理器3作为整个浮选流程工艺的循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的尾矿产品g。
其中，复配药剂中的复配捕收剂按重量份计包括以下组分：
正辛酸：40份；辛酸乙酯：15份；煤油：30份。
复配起泡剂按重量份计包括以下组分：
曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
本实施例中，复配捕收剂用量为3kg/t，复配起泡剂用量为5kg/t，即复配药剂总用量为8kg/t。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处仅在于复配药剂中各组分的含量，本实施例中：
复配捕收剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：30份；辛酸乙酯：15份；煤油：40份；
复配起泡剂按重量份计包括以下组分：曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处仅在于复配药剂中各组分的含量，本实施例中：
复配捕收剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：30份；辛酸乙酯：15份；煤油：30份；
复配起泡剂按重量份计包括以下组分：曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
实施例1、实施例2、实施例3获得的浮选指标如下表1所示。
表1
从表1的结果可以看出，本发明的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法实现了对气化飞灰中炭灰的高效分离，浮选药剂消耗量不超过10kg/t，浮选尾矿产品灰分大于95％，浮选指标优异，能满足工艺需求。
以下再提供对比例
对比组1：对比例1-1、1-2、1-3(总体工艺为：无机械活化+传统浮选药剂)
对比例1-1
与实施例1的不同之处仅在于以下两点：
1、本例中，气化飞灰不经过机械活化直接给入矿浆预处理器3中；
2、本例中，采用传统的浮选药剂进行浮选，具体为：柴油作为捕收剂，用量为3kg/t；仲辛醇作为起泡剂，用量为5kg/t。
对比例1-2
本例中，与对比例1-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，柴油用量为3kg/t，仲辛醇用量为7kg/t。
对比例1-3
本例中，与对比例1-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，柴油用量为3kg/t，仲辛醇用量为10kg/t。
对比例1-1、1-2、1-3获得的浮选指标如下表2所示：
表2
通过对比例1-1、1-2、1-3与实施例1、2、3的结果对比，可以发现在相同药剂用量条件下，本发明的浮选指标明显优于对比例1-1、1-2、1-3的指标；可以凸显本发明中机械活化与复配药剂联合浮选所获得的突出浮选效果。
对比组2：对比例2-1、2-2、2-3、2-4(总体工艺：机械活化+传统浮选药剂)
对比例2-1
与实施例1的不同之处仅在于：本例中，采用传统的浮选药剂进行浮选(即本例中，气化飞灰先机械活化，然后采用传统药剂进行浮选)，具体为：柴油作为捕收剂，用量为3kg/t；仲辛醇作为起泡剂，用量为5kg/t。
对比例2-2
本例中，与对比例2-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，柴油用量为3kg/t，仲辛醇用量为7kg/t。
对比例2-3
本例中，与对比例2-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，柴油用量为3kg/t，仲辛醇用量为10kg/t。
对比例2-4
本例中，与对比例2-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，柴油用量为5kg/t，仲辛醇用量为12kg/t。
对比例2-1、2-2、2-3、2-4获得的浮选指标如下表3所示：
表3
通过对比例2-1、2-2、2-3、2-4与实施例1、2、3的结果对比，可以发现在相同药剂用量条件下，本发明采用复配捕收剂与起泡剂获得的浮选指标明显优于对比例2-1、2-2、2-3、2-4的采用传统浮选药剂获得的指标；实施例1、2、3中复配捕收剂与起泡剂用量在10kg/t内即可获得合格的产品(尾矿灰分>95％)，反观对比例2-1、2-2、2-3、2-4，即使浮选药剂用量到达了17kg/t(对比例2-4)，其尾矿灰分也低于95％，仍然无法获得合格的产品。可以说明本发明的浮选工艺不仅能获得优异的浮选指标，还能降低药剂的消耗，可以节约50％以上的浮选药剂消耗。
另外，通过对比例2-1、2-2、2-3、2-4与对比例1-1、1-2、1-3的浮选指标的对比，可以看出，采用传统药剂的情况下，通过对气化飞灰预先进行机械活化也能优化浮选指标。
对比组3：对比例3-1、3-2、3-3(总体工艺：无机械活化+复配药剂)
对比例3-1
与实施例1的不同之处仅在于：本例中，气化飞灰不经过机械活化直接给入矿浆预处理器3中。(即本例中，气化飞灰不进行机械活化，然后采用复配药剂进行浮选)
本例中，浮选药剂及用量与实施例1相同，即：复配捕收剂用量为3kg/t，复配起泡剂用量为5kg/t，即复配药剂总用量为8kg/t。
对比例3-2
本例中，与对比例3-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，复配捕收剂用量为3kg/t，复配起泡剂用量为7kg/t，即复配药剂总用量为10kg/t。
对比例3-3
本例中，与对比例3-1的不同之处仅在于浮选药剂的用量，本例中，复配捕收剂用量为3kg/t，复配起泡剂用量为10kg/t，即复配药剂总用量为13kg/t。
对比例3-1、3-2、3-3获得的浮选指标如下表4所示：
表4
对比例3-1、3-2、3-3中，尾矿灰分过低，且即使药剂用量达到13kg/t时，仍未达到尾矿灰分大于95％的产品质量要求。通过对比例3-1、3-2、3-3与实施例1的结果对比，可以看出，发现机械活化之后尾矿灰分能显著提高，相同药剂用量条件下，机械活化后气化飞灰产品质量达到了一级灰产品要求，对比结果表明机械活化有利于提高气化飞灰浮选炭灰分离效果。
进一步的，通过对比组2(总体工艺：传统浮选药剂+机械活化)、对比组3(总体工艺：未机械活化+复配药剂)与实施例1的结合对比可以说明，单独增加机械活化处理或采用复配药剂的工艺所取得的效果均显著差于实施例1采用的先机械活化处理与复配药剂相结合的浮选工艺。这是因为，实施例1中气化飞灰先进行机械活化，破坏了气化飞灰孔隙结构的同时，且使气化飞灰中的未燃炭与细灰能充分解离，不仅降低了浮选药剂的消耗量，同时也降低了浮选分离作业的难度；再结合复配高效捕收剂与起泡剂，能实现气化飞灰中炭灰的高效分离，在机械活化的基础上进一步地降低浮选药剂消耗量，改善了获得的浮选指标。
对比组4：对比例4-1、4-2、4-3、4-4、4-5
对比例4-1
本例与实施例1的不同之处仅在于采用的复配药剂的组分，本例中：
捕收剂为：正辛酸40份；辛酸乙酯：15份；
复配起泡剂配方与实施例1相同，即按重量份计包括以下组分：曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
对比例4-2
本例与实施例1的不同之处仅在于采用的复配药剂的组分，本例中：
捕收剂为：煤油；
复配起泡剂配方与实施例1相同。
对比例4-3
本例与实施例1的不同之处仅在于采用的复配药剂的组分，本例中：
复配捕收剂配方与实施例1相同，即按重量份计包括以下组分：正辛酸：40份；辛酸乙酯：15份；煤油：30份。
复配起泡剂重量份计包括以下组分：
曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；NaCl：5份。
对比例4-4
本例与实施例1的不同之处仅在于采用的复配药剂的组分，本例中：
复配捕收剂配方与实施例1相同。
复配起泡剂重量份计包括以下组分：
曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份。
对比例4-5
本例与实施例1的不同之处仅在于采用的复配药剂的组分，本例中：
复配捕收剂配方与实施例1相同。
复配起泡剂重量份计包括以下组分：
仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
对比例4-1、4-2、4-3、4-4、4-5获得的浮选指标如下表5所示：
表5
通过对比例4-1、4-2、4-3、4-4、4-5与实施例1的结果对比可以看出，使用单一极性药剂(正辛酸、辛酸乙酯)或单一非极性药剂(煤油)(对比例4-1、4-2)都无法使浮选分离产物达到一级灰产品要求(尾矿灰分＞95％)；同样，曲拉通100、甲基异丁基甲醇、NaCl单独使用时(对比例4-3、4-4、4-5)也无法获得合格的浮选产品。这是因为，本发明采用的复配捕收剂和复配起泡剂中极性与非极性成分互补增强，结合金属离子(钠离子)与起泡剂间的协同作用强化了气化飞灰炭灰分离浮选过程，使得在较低药剂消耗量的条件下获得的浮选尾矿产品能满足国家一级灰建材的产品要求。
结合对比例组1、2、3、4与实施例组的结果对比可以充分体现：本发明将机械活化与复配药剂结合对煤气化飞灰进行浮选，从降低药剂消耗与提升药剂性能两个方面考虑，“双管齐下”实现了对气化飞灰中炭灰的高效分离，可大幅度节约浮选药剂消耗，同时浮选尾矿产品灰分大于95％，能满足国家一级建材的使用标准，可实现气化飞灰固废资源的二次利用生产。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。
Claims (10)
1.一种机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，该方法的步骤为：将气化飞灰先进行机械活化后再给入矿浆预处理器(3)，向矿浆预处理器(3)中加入复配药剂和水，混合形成的矿浆再给入浮选设备进行浮选，最终得到精矿和尾矿两种产品；
其中，所述复配药剂包括复配捕收剂和复配起泡剂，复配捕收剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：30-40份；短链酯：10-20份；煤油：30-50份；
复配起泡剂按重量份计包括以下组分：曲拉通100：5-8份；仲辛醇：10-20份；甲基异丁基甲醇10-20份；NaCl：3-7份。
2.根据权利要求1所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，采用机械活化机(1)对气化飞灰进行机械活化。
3.根据权利要求2所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，所述的浮选设备为浮选机(1)或浮选柱。
4.根据权利要求3所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，该方法的具体步骤为：
将气化飞灰先给入机械活化机(1)进行机械活化，机械活化后的气化飞灰再由第一渣浆泵(2)从底部进入矿浆预处理器(3)，并向矿浆预处理器(3)中加入复配药剂和水，搅拌混合，形成的矿浆由第二渣浆泵(4)给入浮选机(5)中进行浮选，浮选得到的溢流和尾流分别作为精矿和尾矿排出。
5.根据权利要求4所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，浮选排出的精矿由第三渣浆泵(6)给入到沉降过滤离心脱水机(8)进行脱水作业，脱水作业产生的离心液输送至所述矿浆预处理器(3)作为循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的精矿产品。
6.根据权利要求4所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，浮选排出的尾矿由第四渣浆泵(7)给入到压滤机(9)进行脱水作业，脱水作业产生的离心液由循环泵(10)输送至所述矿浆预处理器(3)作为循环水重复使用，脱水作业得到的滤渣作为最终的尾矿产品。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，气化飞灰进行机械活化的时间为30分钟。
8.根据权利要求7所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，矿浆预处理器(3)中的矿浆浓度控制在100g/L。
9.根据权利要求8所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，其中，所述复配药剂的添加量小于10kg/t干矿量。
10.根据权利要求1-6中任意一项所述的机械活化与复配药剂联合浮选的气化飞灰脱炭方法，其特征在于，所述复配药剂按重量份计包括以下组分：正辛酸：40份；短链酯：15份；煤油：30份；曲拉通100：5份；仲辛醇：15份；甲基异丁基甲醇15份；NaCl：5份。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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