CN116429405B - 一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置及测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及监测技术领域，具体涉及一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置及测试方法。本发明提供了一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，推动部的活动端适于推动检测杆水平向右移动；夹紧部适于驱动防撞器周向转动；工作台上开设有一滑动槽，检测杆贯穿滑动槽，且检测杆下端插入防撞器内；联动件套定在检测杆外壁；缓冲组件固定在滑动槽内，且缓冲组件与联动件联动；其中，推动部适于驱动检测杆向右滑动，至防撞器偏转极限；缓冲组件适于推动检测杆水平复位移动；夹紧部驱动防撞器周向转动，以使检测杆能够从多个方向检测防撞器偏转极限。通过模拟焊接时的碰撞，快速达到设置的碰撞次数，有效摸索防撞器的疲劳性能。

Description

一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置及测试方法

技术领域

本发明涉及监测技术领域，具体涉及一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置及测试方法。

背景技术

随着自动化生产的发展，在焊接技术领域，机器人焊枪的使用越来越频繁，为避免机器人焊枪在焊接时与工件发生碰撞，机器人焊枪均配装防撞器。当防撞器多次碰撞后，其回位精度会越来越差，焊接时将无法准确定位焊接位置，焊接质量降低，为能摸索碰撞一定次数后防撞器的回位精度，需对防撞器疲劳耐久性进行评估。

现有的防撞器在疲劳度测试时，需要用水平气缸来推动检测杆水平移动，但是由于水平气缸与检测杆的接触点在上方，而检测杆与防撞器的接触点在下部，水平气缸推动检测杆水平移动时，会出现检测杆上端被水平气缸推动达到了水平气缸的最大行程，而防撞器还没有被检测杆推动并达到防撞器的偏转极限，最终导致测试结果不够精确。因此研发一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置及测试方法是很有必要的。

发明内容

本发明的目的是提供一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置及测试方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，包括：

支撑架、工作台、推动部、夹紧部、检测杆、联动件和缓冲组件，所述支撑架呈框架结构，所述工作台水平固定在所述支撑架内；

所述推动部固定在所述工作台上，且所述推动部的活动端适于推动所述检测杆水平向右移动；

所述夹紧部固定在所述支撑架内，所述夹紧部适于夹紧固定防撞器，且所述夹紧部适于驱动所述防撞器周向转动；

所述工作台上开设有一滑动槽，所述检测杆贯穿所述滑动槽，且所述检测杆下端插入所述防撞器内；

所述联动件套定在所述检测杆外壁；

所述缓冲组件固定在所述滑动槽内，且所述缓冲组件与所述联动件联动；其中，

所述推动部适于驱动所述检测杆向右滑动，至所述防撞器偏转极限；

所述缓冲组件适于推动所述检测杆水平复位移动；

夹紧部驱动所述防撞器周向转动，以使所述检测杆能够从多个方向检测防撞器偏转极限。

作为优选，所述联动件包括：固定盘、防护罩和进气管，所述固定盘套定在所述检测杆外壁，且所述固定盘设置在所述工作台上方；

所述防护罩固定在所述固定盘上，且所述防护罩环所述检测杆周向设置；

所述进气管固定在所述固定盘上，且所述进气管适于向所述防护罩内输送压缩空气。

作为优选，所述缓冲组件包括：缓冲弹簧、连接板、外套筒和内活塞柱，所述内活塞柱一端固定在所述滑动槽的右端侧壁；

所述外套筒可滑动的套设在所述内活塞柱外壁，且所述外套筒和所内活塞柱滑动密封；

所述连接板垂直固定在所述外套筒远离所述内活塞柱的端部，且所述连接板上端贯穿所述固定盘；

所述缓冲弹簧一端固定在所述滑动槽侧壁，所述缓冲弹簧另一端固定在所述连接板侧壁；其中，

推动部活动端驱动所述检测杆水平向右滑动后，所述固定盘同步带动所述外套筒水平向右滑动，并压缩所述缓冲弹簧。

作为优选，所述外套筒远离所述内活塞柱的一端开设有一排气口，外套筒水平向右滑动时，外套筒内的空气适于通过所述排气口向外排出。

作为优选，所述固定盘上开设有一与所述连接板相适配的连接槽，所述连接板适于插入所述连接槽内；

所述连接板内沿竖直方向开设有一竖直气道，所述竖直气道连通所述外套筒和所述防护罩。

作为优选，所述外套筒内固定有一电控阀，所述电控阀分别与竖直气道和所述排气口联动；其中，

电控阀向上移动时，适于密封所述竖直气道；

电控阀向下移动时，适于密封所述排气口，此时所述竖直气道呈打开状态。

作为优选，所述防护罩为柔性耐压材质，初始状态时，所述进气管适于向所述防护罩内输送压缩空气，以使所述防护罩内的压力大于标准大气压力。

作为优选，所述连接板外壁沿周向开设有一密封槽，所述密封槽内固定有一密封圈，所述密封圈侧壁与所述连接槽侧壁相抵；

所述连接板上沿竖直气道径向开设有若干第一气道，所述第一气道水平设置，且所述第一气道与所述密封槽连通；其中，

防护罩内的压缩空气适于通过所述第一气道向外顶推所述密封圈，以提高所述密封圈和所述固定盘之间的密封效果。

作为优选，所述连接板外壁沿周向开设有一密封槽，所述密封槽内固定有一密封圈，所述密封圈侧壁与所述连接槽侧壁相抵；

所述连接板沿周向开设有一环槽，所述环槽的开槽宽度小于所述密封圈的半径，所述环槽与所述竖直气道通过连通管连通；其中，

防护罩内的压缩空气适于通过所述连通管流入所述环槽内，并能够向外顶推所述密封圈，以提高所述密封圈和所述固定盘之间的密封效果。

作为优选，所述推动部包括：推动支架、推动气缸、推动板和两水平限位柱，所述推动支架固定在所述工作台上，所述推动气缸固定在所述推动支架侧壁；

所述推动板固定在所述推动气缸的活塞杆端部；

两所述水平限位柱分别设置在所述推动气缸的活塞杆两侧，且所述水平限位柱适于相对所述推动支架水平滑动；其中，

所述推动气缸适于驱动所述推动板水平滑动，所述推动板适于推动所述检测杆水平向右移动。

另一方面，本发明还提供了一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置的测试方法，将防撞器固定在所述夹紧部的活动端，再将所述检测杆插入所述防撞器内，并对所述检测杆的放置位置进行校准即设定原点位置；校准位置后，将检测杆下端固定；

调整所述推动气缸的行程，在气缸推动检测杆水平向右滑动时，推动气缸的行程能够达到防撞器偏转极限；

推动气缸适于推动所述检测杆水平向右滑动，推动气缸的行程即为防撞器偏转极限，同时，在推动气缸复位移动时，所述缓冲弹簧适于推动所述检测杆使其回复原点位置；

连接好防撞器开关检测线路，接通电源、气源，同时设定疲劳测试次数；所有检查无异常后，按下启动按钮，推动气缸将按照设定程序推动防撞器连接轴，模拟碰撞并循环，计数器同时记录碰撞次数；当达到设置的碰撞次数，推动气缸即停止动作；人工校核此时的防撞器回位精度，并做记录并进行对比；

所述夹紧部驱动所述防撞器周向转动，以使所述检测杆能够沿多个角度检测防撞器的偏转极限，完成防撞器回位精度疲劳测试。

本发明的有益效果是，本发明的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，通过推动部、联动件和缓冲组件的配合，来实现推动检测杆水平移动以检测防撞器的偏转极限；而缓冲组件和联动件的配合，在缓冲弹簧达到疲劳值无法推动检测杆水平复位时，防护罩内的压缩空气与外套筒互相配合，能够实现推动检测杆复位移动，从而保证了检测的顺利进行；而通过设置的模拟焊接时的碰撞，快速达到设置的碰撞次数，能够有效的摸索防撞器达到疲劳性能，提高了工作效率。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置的优选实施例的立体图；

图2是本发明的支架架和联动件的内部立体图；

图3是本发明的联动件和缓冲组件的纵截面剖视图；

图4是本发明的连接板和固定盘的第一状态示意图；

图5是本发明的检测杆和联动件的立体图；

图6是本发明的推动部的立体图。

图中：

1、支撑架；

2、工作台；20、滑动槽；

3、推动部；31、推动支架；32、推动气缸；33、推动板；34、水平限位柱；

4、夹紧部；

5、检测杆；

6、联动件；61、固定盘；62、防护罩；63、进气管；64、连接槽；

7、缓冲组件；71、缓冲弹簧；72、连接板；721、密封圈；722、第一气道；723、环槽；

73、外套筒；74、内活塞柱；75、排气口；76、竖直气道；77、电控阀；

8、防撞器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一，如图1至图6所示，本发明提供了一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，包括：支撑架1、工作台2、推动部3、夹紧部4、检测杆5、联动件6和缓冲组件7，所述支撑架1呈框架结构，所述工作台2水平固定在所述支撑架1内；所述工作台2适于支撑固定所述检测杆5和所述推动部3；而所述支撑架1适于支撑固定所述夹紧部4，所述推动部3固定在所述工作台2上，且所述推动部3的活动端适于推动所述检测杆5水平向右移动；所述滑动槽20的长度方向与所述推动部3的活动端的水平滑动方向一致，且所述滑动槽20的中心线与所述推动部3的活动端轴心线共线。所述夹紧部4固定在所述支撑架1内，所述夹紧部4适于夹紧固定防撞器8，且所述夹紧部4适于驱动所述防撞器8周向转动；所述夹紧部4的活动端适于夹紧固定防撞器8，同时，所述夹紧部4的活动端周向转动，能够驱动所述防撞器8同步周向转动；所述工作台2上开设有一滑动槽20，所述检测杆5贯穿所述滑动槽20，且所述检测杆5下端插入所述防撞器8内；所述联动件6套定在所述检测杆5外壁；所述缓冲组件7固定在所述滑动槽20内，且所述缓冲组件7与所述联动件6联动；其中，所述推动部3适于驱动所述检测杆5向右滑动，检测杆5推动防撞器8内部的连接轴同步向右移动，至所述防撞器8偏转极限；通过推动部3多次推动检测杆5沿防撞器8的一个径向方向往复移动，来模拟焊接时的碰撞，能够有效摸索防撞器8的疲劳性能。而当检测杆5沿防撞器8一个径向方向的移动达到预设的碰撞次数后，周向转动所述防撞器8，以使所述检测杆5能够继续沿防撞器8的另一个径向方向来碰撞，以检测防撞器8的疲劳性能。所述缓冲组件7适于推动所述检测杆5水平复位移动；夹紧部4驱动所述防撞器8周向转动，以使所述检测杆5能够从多个方向检测防撞器8偏转极限。缓冲组件7适于引导检测杆5，使其在水平向右移动时，能够同步带动防撞器8内的连接轴同步向右；而当推动部3复位移动时，所述缓冲组件7还能够顶推所述检测杆5使其同步复位移动。

优选的，所述联动件6包括：固定盘61、防护罩62和进气管63，所述固定盘61套定在所述检测杆5外壁，且所述固定盘61设置在所述工作台2上方；所述固定盘61的外径大于所述滑动槽20的开槽宽度，所述固定盘61适于支撑并限位所述防护罩62；所述防护罩62为柔性抗压材质，所述防护罩62环所述检测杆5周向设置，所述防护罩62固定在所述固定盘61上，且所述防护罩62环所述检测杆5周向设置；所述进气管63固定在所述固定盘61上，且所述 进气管63适于向所述防护罩62内输送压缩空气。初始状态时，所述进气管63适于向所述防护罩62内输送压缩空气，并使得所述防护罩62内的气压大于标准大气压力，推动部3的活动端水平向右移动，至与防护罩62侧壁相抵，推动部3的活动端继续向右移动，所述防护罩62同步带动所述检测杆5水平向右移动。

为了便于推动检测杆5复位移动，所述缓冲组件7包括：缓冲弹簧71、连接板72、外套筒73和内活塞柱74，所述内活塞柱74一端固定在所述滑动槽20的右端侧壁；所述外套筒73可滑动的套设在所述内活塞柱74外壁，且所述外套筒73和所内活塞柱74滑动密封；所述外套筒73适于沿所述内活塞柱74外壁水平往复移动，同时，所述内活塞柱74内端部与所述外套筒73的内壁滑动密封。所述连接板72垂直固定在所述外套筒73远离所述内活塞柱74的端部，且所述连接板72上端贯穿所述固定盘61；连接板72的设置，将所述固定盘61与所述外套筒73固定连接，在固定盘61水平向右移动时，所述固定盘61能够带动所述外套筒73使其沿所述内活塞柱74外壁水平向右移动；所述缓冲弹簧71一端固定在所述滑动槽20侧壁，所述缓冲弹簧71另一端固定在所述连接板72侧壁；其中，推动部3活动端驱动所述检测杆5水平向右滑动后，所述固定盘61同步带动所述外套筒73水平向右滑动，并压缩所述缓冲弹簧71。所述外套筒73远离所述内活塞柱74的一端开设有一排气口75，外套筒73水平向右滑动时，外套筒73内的空气适于通过所述排气口75向外排出。初始状态时，所述排气口75呈打开状态，在检测杆5被推动板33推动向右移动时，所述固定盘61同步带动所述外套筒73向右移动，所述外套筒73内的空气被所述内活塞柱74压缩，并通过所述排气口75向外排出。而当推动板33水平向左移动复位时，所述缓冲弹簧71适于推动所述外套筒73同步向左移动，以使所述检测杆5恢复初始位置。

为了便于驱动检测杆5复位移动，所述固定盘61上开设有一与所述连接板72相适配的连接槽64，所述连接板72适于插入所述连接槽64内；且所述连接板72与所述连接槽64之间设有密封件，以防止防护罩62内的高压气体向外泄露。所述连接板72内沿竖直方向开设有一竖直气道76，所述竖直气道76连通所述外套筒73和所述防护罩62。所述外套筒73内固定有一电控阀77，所述电控阀77分别与竖直气道76和所述排气口75联动；其中，电控阀77向上移动时，适于密封所述竖直气道76；电控阀77向下移动时，适于密封所述排气口75，此时所述竖直气道76呈打开状态。初始状态时，所述电控阀77向上移动，以密封堵塞所述竖直气道76，此时，所述排气口75呈打开状态，推动板33挤压防护罩62外壁并带动检测杆5向右滑动时，防护罩62内的压缩空气不会通过所述竖直气道76向外泄露；而当缓冲弹簧71由于多次被压缩导致达到疲劳极限而无法推动检测杆5恢复初始位置时，所述电控阀77向下移动，以使所述竖直气道76打开，而同步的所述排气口75被密封堵塞；此时，防护罩62和外套筒73之间连通，当推动板33水平向左复位移动时，防护罩62内的压缩空气适于推动所述外套筒73使其同步向左移动，以使所述检测杆5能够同步向左复位移动。而当推动板33再次向右移动时，电控阀77向上移动，以使所述竖直气道76被密封堵塞，而同时所述排气口75被打开；此时，所述输气管适于向防护罩62内输送压缩空气，以使防护罩62内的压缩空气达到预定压力；通过电控阀77的向上或向下移动，来实现封堵或打开竖直气道76，而推动板33的水平向右移动与电控阀77的移动相适配，以实现推动检测杆5向右移动，至此次的防撞器8测试结束。在缓冲弹簧71故障无法推动检测杆5向左复位移动时，通过联动件6和缓冲组件7的配合，能够实现继续推动检测杆5水平复位移动，以保证了对防撞器8的测试顺利完成。

优选的，所述防护罩62为柔性耐压材质，初始状态时，所述进气管63适于向所述防护罩62内输送压缩空气，以使所述防护罩62内的压力大于标准大气压力。所述进气管63适于向防护罩62内输送压缩空气，以使所述防护罩62内的压缩空气始终保持恒定的压力；当防护罩62内的压缩空气流入所述外套筒73内后，所述进气管63开设向防护罩62内输送压缩空气，至防护罩62内的压缩空气达到预定压力。

为了提高固定盘61和连接板72之间的密封性，所述连接板72外壁沿周向开设有一密封槽，所述密封槽内固定有一密封圈721，所述密封圈721内侧壁与所述密封槽内壁抵接，所述密封圈721外侧壁与所述连接槽64侧壁相抵；密封圈721的设置，提高了固定盘61和连接板72之间的气密性。所述连接板72上沿竖直气道76的径向开设有若干第一气道722，所述第一气道722水平设置，且所述第一气道722与所述密封槽连通；其中，防护罩62内的压缩空气适于通过所述第一气道722向外顶推所述密封圈721，以提高所述密封圈721和所述固定盘61之间的密封效果。若干第一气道722的设置，使得所述防护罩62内的高压气体适于自内向外推动所述密封圈721，从而提高密封圈721外壁与连接槽64侧壁之间的接触面积，从而提高了连接板72和固定盘61之间的气密性。

进一步的，还提供了另一种固定盘61和连接板72之间的密封性，所述连接板72外壁沿周向开设有一密封槽，所述密封槽内固定有一密封圈721，所述密封圈721侧壁与所述连接槽64侧壁相抵；所述密封圈721另一侧与所述连接槽64侧壁相抵；所述连接板72沿周向开设有一环槽723，所述环槽723的开槽宽度小于所述密封圈721的半径，所述环槽723与所述竖直气道76通过连通管连通；其中，防护罩62内的压缩空气适于通过所述竖直气道76进入所述环槽723内，并能够自内向外顶推所述密封圈721，以提高密封圈721与连接槽64之间的接触面积，从而提高定位盘和连接板72之间的密封效果；防护罩62内的压缩空气通过所述连通管流入所述环槽723内，并能够向外顶推所述密封圈721，以提高所述密封圈721和所述固定盘61之间的密封效果。

为了便于推动检测杆5水平移动，所述推动部3包括：推动支架31、推动气缸32、推动板33和两水平限位柱34，所述推动支架31固定在所述工作台2上，所述推动气缸32固定在所述推动支架31侧壁；所述推动板33固定在所述推动气缸32的活塞杆端部；两所述水平限位柱34分别设置在所述推动气缸32的活塞杆两侧，且所述水平限位柱34适于相对所述推动支架31水平滑动；其中，所述推动气缸32适于驱动所述推动板33水平滑动，所述推动板33适于推动所述检测杆5水平向右移动。所述推动气缸32适于驱动所述推动板33向右移动，而两水平限位柱34的设置，提高了推动板33水平向右移动的稳定性。

实施例二，本实施例在实施例一的基础上，还提供了一种机器人焊接用防撞器8疲劳度测试装置的测试方法，包括如实施例一所述的一种机器人焊接用防撞器8疲劳度测试装置，具体结构与实施例一相同，此处不再赘述，具体的一种机器人焊接用防撞器8疲劳度测试装置的测试方法如下：

将防撞器8固定在所述夹紧部4的活动端，再将所述检测杆5插入所述防撞器8内，并对所述检测杆5的放置位置进行校准即设定原点位置；校准位置后，将检测杆5下端固定；

调整所述推动气缸32的行程，在气缸推动检测杆5水平向右滑动时，推动气缸32的行程能够达到防撞器8偏转极限；

推动气缸32适于推动所述检测杆5水平向右滑动，推动气缸32的行程即为防撞器8偏转极限，同时，在推动气缸32复位移动时，所述缓冲弹簧71适于推动所述检测杆5使其回复原点位置；

连接好防撞器8开关检测线路，接通电源、气源，同时设定疲劳测试次数；所有检查无异常后，按下启动按钮，推动气缸32将按照设定程序推动防撞器8连接轴，模拟碰撞并循环，计数器同时记录碰撞次数；当达到设置的碰撞次数，推动气缸32即停止动作；人工校核此时的防撞器8回位精度，并做记录并进行对比；

所述夹紧部4驱动所述防撞器8周向转动，以使所述检测杆5能够沿多个角度检测防撞器8的偏转极限，完成防撞器8回位精度疲劳测试。

本申请中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。并且，本申请所涉及的软件程序均为现有技术，本申请不涉及对软件程序作出任何改进。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (11)

1.一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，包括：

支撑架（1）、工作台（2）、推动部（3）、夹紧部（4）、检测杆（5）、联动件（6）和缓冲组件（7），所述支撑架（1）呈框架结构，所述工作台（2）水平固定在所述支撑架（1）内；

所述推动部（3）固定在所述工作台（2）上，且所述推动部（3）的活动端适于推动所述检测杆（5）水平向右移动；

所述夹紧部（4）固定在所述支撑架（1）内，所述夹紧部（4）适于夹紧固定防撞器（8），且所述夹紧部（4）适于驱动所述防撞器（8）周向转动；

所述工作台（2）上开设有一滑动槽（20），所述检测杆（5）贯穿所述滑动槽（20），且所述检测杆（5）下端插入所述防撞器（8）内；

所述联动件（6）套定在所述检测杆（5）外壁；

所述缓冲组件（7）固定在所述滑动槽（20）内，且所述缓冲组件（7）与所述联动件（6）联动；其中，

所述推动部（3）适于驱动所述检测杆（5）向右滑动，至所述防撞器（8）偏转极限；

所述缓冲组件（7）适于推动所述检测杆（5）水平复位移动；

夹紧部（4）驱动所述防撞器（8）周向转动，以使所述检测杆（5）能够从多个方向检测防撞器（8）偏转极限。

2.如权利要求1所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述联动件（6）包括：固定盘（61）、防护罩（62）和进气管（63），所述固定盘（61）套定在所述检测杆（5）外壁，且所述固定盘（61）设置在所述工作台（2）上方；

所述防护罩（62）固定在所述固定盘（61）上，且所述防护罩（62）环所述检测杆（5）周向设置；

所述进气管（63）固定在所述固定盘（61）上，且所述

进气管（63）适于向所述防护罩（62）内输送压缩空气。

3.如权利要求2所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述缓冲组件（7）包括：缓冲弹簧（71）、连接板（72）、外套筒（73）和内活塞柱（74），所述内活塞柱（74）一端固定在所述滑动槽（20）的右端侧壁；

所述外套筒（73）可滑动的套设在所述内活塞柱（74）外壁，且所述外套筒（73）和所内活塞柱（74）滑动密封；

所述连接板（72）垂直固定在所述外套筒（73）远离所述内活塞柱（74）的端部，且所述连接板（72）上端贯穿所述固定盘（61）；

所述缓冲弹簧（71）一端固定在所述滑动槽（20）侧壁，所述缓冲弹簧（71）另一端固定在所述连接板（72）侧壁；其中，

推动部（3）活动端驱动所述检测杆（5）水平向右滑动后，所述固定盘（61）同步带动所述外套筒（73）水平向右滑动，并压缩所述缓冲弹簧（71）。

4.如权利要求3所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述外套筒（73）远离所述内活塞柱（74）的一端开设有一排气口（75），外套筒（73）水平向右滑动时，外套筒（73）内的空气适于通过所述排气口（75）向外排出。

5.如权利要求4所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述固定盘（61）上开设有一与所述连接板（72）相适配的连接槽（64），所述连接板（72）适于插入所述连接槽（64）内；

所述连接板（72）内沿竖直方向开设有一竖直气道（76），所述竖直气道（76）连通所述外套筒（73）和所述防护罩（62）。

6.如权利要求5所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述外套筒（73）内固定有一电控阀（77），所述电控阀（77）分别与竖直气道（76）和所述排气口（75）联动；其中，

电控阀（77）向上移动时，适于密封所述竖直气道（76）；

电控阀（77）向下移动时，适于密封所述排气口（75），此时所述竖直气道（76）呈打开状态。

7.如权利要求6所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述防护罩（62）为柔性耐压材质，初始状态时，所述进气管（63）适于向所述防护罩（62）内输送压缩空气，以使所述防护罩（62）内的压力大于标准大气压力。

8.如权利要求7所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述连接板（72）外壁沿周向开设有一密封槽，所述密封槽内固定有一密封圈（721），所述密封圈（721）侧壁与所述连接槽（64）侧壁相抵；

所述连接板（72）上沿竖直气道（76）径向开设有若干第一气道（722），所述第一气道（722）水平设置，且所述第一气道（722）与所述密封槽连通；其中，

防护罩（62）内的压缩空气适于通过所述第一气道（722）向外顶推所述密封圈（721），以提高所述密封圈（721）和所述固定盘（61）之间的密封效果。

9.如权利要求7所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述连接板（72）外壁沿周向开设有一密封槽，所述密封槽内固定有一密封圈（721），所述密封圈（721）侧壁与所述连接槽（64）侧壁相抵；

所述连接板（72）沿周向开设有一环槽（723），所述环槽（723）的开槽宽度小于所述密封圈（721）的半径，所述环槽（723）与所述竖直气道（76）通过连通管连通；其中，

防护罩（62）内的压缩空气适于通过所述连通管流入所述环槽（723）内，并能够向外顶推所述密封圈（721），以提高所述密封圈（721）和所述固定盘（61）之间的密封效果。

10.如权利要求8或9所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，其特征在于，

所述推动部（3）包括：推动支架（31）、推动气缸（32）、推动板（33）和两水平限位柱（34），所述推动支架（31）固定在所述工作台（2）上，所述推动气缸（32）固定在所述推动支架（31）侧壁；

所述推动板（33）固定在所述推动气缸（32）的活塞杆端部；

两所述水平限位柱（34）分别设置在所述推动气缸（32）的活塞杆两侧，且所述水平限位柱（34）适于相对所述推动支架（31）水平滑动；其中，

所述推动气缸（32）适于驱动所述推动板（33）水平滑动，所述推动板（33）适于推动所述检测杆（5）水平向右移动。

11.一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置的测试方法，其特征在于，使用如权利要求10所述的一种机器人焊接用防撞器疲劳度测试装置，

将防撞器（8）固定在所述夹紧部（4）的活动端，再将所述检测杆（5）插入所述防撞器（8）内，并对所述检测杆（5）的放置位置进行校准即设定原点位置；校准位置后，将检测杆（5）下端固定；

调整所述推动气缸（32）的行程，在气缸推动检测杆（5）水平向右滑动时，推动气缸（32）的行程能够达到防撞器（8）偏转极限；

推动气缸（32）适于推动所述检测杆（5）水平向右滑动，推动气缸（32）的行程即为防撞器（8）偏转极限，同时，在推动气缸（32）复位移动时，所述缓冲弹簧（71）适于推动所述检测杆（5）使其回复原点位置；

连接好防撞器（8）开关检测线路，接通电源、气源，同时设定疲劳测试次数；所有检查无异常后，按下启动按钮，推动气缸（32）将按照设定程序推动防撞器（8）连接轴，模拟碰撞并循环，计数器同时记录碰撞次数；当达到设置的碰撞次数，推动气缸（32）即停止动作；人工校核此时的防撞器（8）回位精度，并做记录并进行对比；

所述夹紧部（4）驱动所述防撞器（8）周向转动，以使所述检测杆（5）能够沿多个角度检测防撞器（8）的偏转极限，完成防撞器（8）回位精度疲劳测试。