CN116425077A - 升降装置及搬运台架 - Google Patents

Abstract

本发明之升降装置可以实现在减少推链屈曲的同时降低升降装置在载台升降方向上的高度的设计。升降装置具备推链(10)、载台(12)、导引件(14)和链轮(16)。推链具有沿着第一方向(D1)的第一直杆部(10A)、沿着第二方向(D2)的第二直杆部(10B)、及位于第一直杆部与第二直杆部之间的第一折曲部(10C)。载台形成于第一直杆部并沿第一方向升降。链轮在相较第一折曲部更靠第二直杆部之一侧与推链卡合。

Description

升降装置及搬运台架

技术领域

本公开涉及一种包含推链的升降装置，以及具备该升降装置的搬运台架。

背景技术

专利文献1中，揭示了一种在汽车生产线上组装车体零件的组装线中所使用之搬运台架，其具有进行搬运及升降车体的功能。在专利文献1中，用于支撑车体的支撑部，其升降运作系使用咬合链。

[先前技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本特开2015-30304号公报

发明内容

[发明所欲解决的问题]

从降低成本或简化装置的观点来看，可以考虑用单条的推链来取代专利文献1中的咬合链。然而，在这种情况下，为了减少推链的屈曲，需要在支撑部的升降方向上设置具有一定高度的推链导引件，甚至导致了升降机构在支撑部的升降方向上尺寸的增加。

因此，在具备上述升降机构的搬运台架中，也致使利用上述升降机构来升降的底板部高度的提高，该底板部系对车体等进行作业的作业人员所乘坐者。为了将升降机构在升降方向上的高度维持在原先高度的同时抑制底板部的高度，升降机构或底板部的结构必将变得复杂，又会有缩短升降机构可升降的距离的情况。

[解决问题的技术手段]

本公开之一态样的升降装置，具备：推链，其具有沿着第一方向的第一直杆部、沿着不同于所述第一方向的第二方向的第二直杆部、位于所述第一直杆部与所述第二直杆部之间的折曲部，且在所述第一方向与所述第二方向上进退移动；载台，其形成于所述第一直杆部上，并通过所述推链的进退移动，沿所述第一方向升降；导引件，其至少通过所述第一折曲部来引导所述推链的进退移动；以及链轮，其在相较所述第一折曲部更靠所述第二直杆部之一侧与所述推链卡合，并驱动所述推链的进退移动。

[发明功效]

根据本公开之一态样，可以实现在减少推链屈曲的同时降低升降装置在载台升降方向上的高度的设计。

附图说明

图1是本公开的实施方式1之升降装置的侧面之部分的概略放大图。

图2是本公开的实施方式1之搬运台架的概略侧视图。

图3是本公开的实施方式1之升降装置的概略侧视图。

图4是对比实施形态之升降装置的概略侧视图。

图5是对比实施形态之升降装置的侧面之部分的概略放大图。

图6是本公开的实施方式2之升降装置的概略侧视图。

图7是本公开的实施方式2之升降装置的侧面之部分的概略放大图。

<附图标记说明>

2搬运台架

4、52升降装置

6底板部

10推链

10A第一直杆部

10B第二直杆部

10C第一折曲部

10D第二折曲部

10E第三直杆部

12载台

14导引件

16链轮

18、54壳体

具体实施方式

[实施方式1]

<搬运台架>

图2系用于说明本实施方式之搬运台架的整体结构的概略侧视图。此外，在本实施方式中，系以在汽车生产线上组装车体零件的组装线中所使用之具有进行搬运及升降车体功能的搬运台架为例进行说明。惟本说明书中的搬运台架并不限于此，不特别论究搬运及升降的对象，只要是能够透过适当变更支撑该对象的构件来搬运及升降该对象的搬运台架即可。

本实施方式之搬运台架2，如图2所示，具备升降装置4、底板部6和车轮8。升降装置4系为根据后述方法，例如支撑住图2所示之车体X，再沿升降方向DE来加以升降的装置。底板部6系为进行将零件组装至被升降装置4所支撑的车体X等作业的作业人员Y所搭乘的平台。车轮8举例而言，系为安装在底板部6之下方侧的车轮，其经未示于图中之驱动部所驱动而转动，而使底板部6沿着搬运方向DC移动。另外，车轮8并不限于上述之驱动轮，亦可为因搬运台架2自身受到外力推拉，而被带动转动的从动轮。

另外，在本实施方式中，升降方向DE与垂直方向所形成的角度小于搬运方向DC与垂直方向所形成的角度。举例而言，升降方向DE与垂直方向大致为同一方向，因此车体X可通过升降装置4，在大致为垂直的方向上升降。另外，搬运方向DC，举例而言，可与车轮8所接触之地面平行，亦可与和垂直方向正交的水平方向大致为同一方向。

另外，车轮8可形成在未示于图中之轨道上，此时的搬运方向DC亦可与轨道的延伸方向大致相同，换句话说，搬运台架2可沿着轨道移动。另一方面，车轮8可形成在大致沿垂直方向延伸之车轮支撑柱8A的下端，并且，车轮8可以围绕车轮支撑柱8A转动。这种情况下，搬运台架2可在诸如地面等之平面上自由移动。

例如，如图2所示，升降装置4被从底板部6下方延伸出来的底板部支撑柱6A支撑在底板部6的下方侧。换句话说，升降装置4和底板部6是形成为一体的。故，因底板部6随车轮8的转动而在搬运方向DC上移动，升降装置4也在搬运方向DC上移动，甚至使升降装置4所支撑之车体X也在搬运方向DC上移动。因此，搬运台架2在使升降装置4所支撑之车体X和底板部6上之作业人员Y一同在搬运方向DC上移动的同时，还能借由升降装置4使车体X在升降方向DE上升降。故搬运台架2能够在搬运方向DC上搬运车体X的同时，不但使车体X在升降方向DE上升降，还能够让底板部6上的作业人员Y对车体X进行作业。

可通过未示于图中之控制部对升降装置的控制及驱动部对车轮8的控制，来实现借由升降装置4对车体X所进行的升降，以及借由车轮8的转动驱动对车体X所进行的搬运。搬运台架2可具备上述控制部。或者，控制部可借由将控制内容以未示于图中之通信手段发送至搬运台架2，来控制搬运台架2的各部分。

<升降装置的概览>

接着，针对本实施方式之搬运台架2所具备的升降装置4，参照图3进行更详细的说明。图3系用于说明本实施方式之升降装置4的整体结构以及升降装置4的升降动作的概略侧视图。另外，在图3中，为了更详细地图示升降装置4的各部分，有时会以透视的方式来图示后述的连杆机构24、及连杆轨道26等升降装置4的部分构件。

图3中，呈现了上升状态4U，系升降装置4将车体X支撑在升降方向DE的上方的状态；和下降状态4D，系升降装置4将车体X支撑在升降方向DE，较上升状态4U位于下方的状态。另外，图3中，亦呈现了中间状态4M，系升降装置4将车体X支撑在上升状态4U和下降状态4D之间的状态。

如图3中之各图所示，升降装置4具备推链10、载台12、导引件14、链轮16、壳体18、链条支撑部20、基部22、连杆机构24和连杆轨道26。

<推链>

针对升降装置4的各部分，将一并参照图1和图3进行更详细的说明。图1系将图3的中间状态4M中所示区域A的升降装置4的一部份构件拉出来放大呈现之概略放大图。特别是，图1系在导引件14和链轮16的周围，仅将升降装置4中的推链10、导引件14、链轮16和链条支撑部20放大表示的概略放大图。

推链10是从大致呈一直线排列的状态开始仅向某单方向折曲的滚子链。推链10举例而言，如图1所示，系为复数的连接板30连接在复数的销28的两端，而滚子32可转动地外嵌于各销28上所形成之滚子链。

特别是，连接板30包括外连接板30A，及相较于该外连接板30A而位于销28的延伸方向上靠内侧的内连接板30B，外连接板30A和内连接板30B系交替地与销28连接。此处，各连接板30包括弧形部30S和矩形部30R，此外，各连接板30系对齐形成有弧形部30S和矩形部30R的一侧而连接。

例如，外连接板30A和内连接板30B中至少其一，系以能够相对于销28转动的方式所形成。因此，推链10系在与销28的长边方向和推链10的连接方向两者均为垂直的方向上具有可挠性。然而，由于相邻的外连接板30A的矩形部30R彼此之间，或内连接板30B的矩形部30R彼此之间会互相干扰，即会使推链10从大致呈直线排列的状态朝向矩形部30R一侧的折曲受到限制。换言之，推链10仅能从大致呈直线排列的状态朝向弧形部30S一侧折曲。

在本实施方式中，如图1及图3所示，推链10包括第一直杆部10A、第二直杆部10B、及第一直杆部10A与第二直杆部10B之间的折曲部10C。此处，本说明书中，推链10的“直杆部”系指限制其向矩形部30R一侧进一步折曲的部分。另外，本说明书中，推链10的“折曲部”则系指包含已经从矩形部30R彼此接触的状态朝向弧形部30S的方向折曲后的连接板30的部分。

第一直杆部10A系沿着图1及图3所示的第一方向D1，第二直杆部10B系沿着图1及图3所示的第二方向D2。特别是，相较于第二方向D2与垂直方向形成的角度，第一方向D1与垂直方向形成的角度较小。如后所详述，推链10系随着链轮16的驱动，在连接方向上进退移动。因此，推链10系在第一方向D1和第二方向D2上进退移动。特别是，第一直杆部10A系沿第一方向D1进退移动，第二直杆部10B系沿第二方向D2进退移动。

另外，本实施方式之推链10并不限于图1所示的结构。例如，本实施方式之推链10可采用以往习知的推链，只要是能够通过后述的导引件折曲而形成第一直杆部10A和第二直杆部10B之推链即可。

<载台>

载台12是支撑车体X的支撑部，且系形成于第一直杆部10A上，例如，系通过螺丝及螺帽等固定具12F，形成于第一直杆部10A上的与第一折曲部10C侧相反一侧的端部上。因此，随着第一直杆部10A沿第一方向D1的进退移动，载台12会和车体X一同沿第一方向D1升降。从而，搬运台架2使车体X升降的升降方向DE与第一直杆部10A进退的第一方向D1大致为同一方向。由于相较于第二方向D2与垂直方向形成的角度，第一方向D1与垂直方向形成的角度较小，因此当以第一方向D1作为升降方向DE时，升降装置4之结构即更适于作为搬运台架2的升降机构。

因此，通过推链10从第一直杆部10A侧移动至第二直杆部10B侧，载台12便会被推链10牵引而向第一方向D1的下方下降。举例而言，当处于上升状态4U的升降装置4的推链10从第一直杆部10A侧移动至第二直杆部10B侧时，随着推链10的移动及载台12的下降，升降装置4即经过中间状态4M而移行至下降状态4D。

此外，通过推链10从第二直杆部10B侧移动至第一直杆部10A侧，推链10的第一直杆部10A便会从后述的导引件14的上方移动到更上方的位置。此处，第一直杆部10A朝向矩形部30R一侧的折曲受限，且因后述之连杆机构24影响，其朝向弧形部30S一侧的折曲也会受限。因此，第一直杆部10A会在不折曲的状态下继续向导引件14的更上方移动，并将载台12推起。

因此，当推链10从第二直杆部10B侧移动至第一直杆部10A侧时，载台12因被推链10推压而朝着第一方向D1的上方上升。举例而言，当处于下降状态4D的升降装置4的推链10从第二直杆部10B侧移动至第一直杆部10A侧时，随着推链10的移动及载台12的上升，升降装置4即经过中间状态4M而移行至上升状态4U。

举例而言，底板部6上可形成有与载台12的形状大致相同、或比载台12大的开口部，载台12可穿过该开口并上升至升降方向DE的上方。此外，当升降装置4处于下降状态4D时，载台12的上表面可与底板部6的上表面大致位于同一平面上。

<导引件>

导引件14介由第一直杆部10A的至少一部分及第一折曲部10C的至少一部分来引导推链10的进退方向的导引件。如图1所示，导引件14包括：一组朝向弧形部30S一侧折曲的曲面部34；和一组沿着第一方向D1的平面部36。曲面部34夹持支撑住推链10的第一折曲部10C所包含的滚子32，而平面部36夹持支撑住第一直杆部10A所包含的滚子32。

举例而言，导引件14包括：第一导引件14A，其具有一组曲面部34之中一者及一组平面部36之中一者；以及第二导引件14B，其具有一组曲面部34之中另一者及一组平面部36之中另一者。第一导引件14A和第二导引件14B的曲面部34和平面部36可以连续的方式形成。

例如，当推链10朝第一直杆部10A一侧移动时，第二直杆部10B中靠第一折曲部10C一侧的滚子32即被曲面部34所夹持支撑。在此，滚子32被朝向弧形部30S一侧折曲的曲面部34推压，推链10的与曲面部34接触的部分朝向弧形部30S一侧折曲，而成为第一折曲部10C。

此外，当推链10朝第一直杆部10A一侧移动时，第一折曲部10C中靠第一直杆部10A一侧的滚子32即被平面部36所夹持支撑。此处，滚子32被沿第一方向D1的平面部36所夹持支撑的推链10相应部分便被拨正为第一方向D1，而成为第一直杆部10A。

导引件14系通过夹持支撑住推链10中滚子32的一组曲面部34及平面部36，来引导推链10的行进方向。因此，导引件14无须具有如限制推链10的轨道等复杂机构，即可引导推链10。因而，本实施方式之升降装置4能够将导引件14简化。

举例而言，设若相互邻接的销28之间的距离为链节距CP，则沿第一方向D1的平面部36所夹持支撑住推链10的距离R1，即为链节距CP的两倍以上。藉此，能够通过平面部36，将第一直杆部10A中的长度至少为链节距CP的两倍以上的部分的方向，拨正为第一方。这种情况下，导引件14能够缓解离开平面部36后的第一直杆部10A朝弧形部30S侧折曲。

<链轮>

链轮16具有例如在圆盘部38的周围形成有多个轮齿38T的结构。链轮16通过未示于图中之动力部，绕着圆盘部38的中心转动。此外，通过将链轮16的轮齿38T插入推链10的复数的滚子32之间，链轮16得以与推链10卡合。

藉此，通过链轮16在与推链10卡合的状态下绕着圆盘部38的中心转动，轮齿38T便会推动滚子32，使推链10进退移动。从而，链轮16会使推链10进退移动，甚至使形成在第一直杆部10A上的载台12沿第一方向D1升降。

链轮16系与相较第一折曲部10C更靠第二直杆部10B之一侧的推链10卡合。特別是，本实施方式中，链轮16系仅与第二直杆部10B卡合。因此，相较于链轮16与第一折曲部10C卡合的情形，推链10相对于链轮16的包围角会变得更小。从而，借由上述结构，升降装置4得以减少推链10之进退移动速度不均的情形。

此外，链轮16系从推链10的第一方向D1的上方侧与推链10卡合。因此，沿导引件14和链轮16所形成的第一方向D1的尺寸，系为从导引件14的下端，到导引件14和链轮16各自的上端当中位于第一方向D1上方侧的那一方为止的距离。从而，相较于链轮16从推链10在第一方向D1的下方侧与推链10卡合的情况，升降装置4得以减少沿装置整体的第一方向D1的尺寸。

<壳体及链条支撑部>

壳体18系用于收纳推链10的一部分的收纳部，如图3所示，其包含向弧形部30S一侧弯曲之一组曲面部40，和沿第二方向D2之一组平面部42。

举例而言，借由推链10进一步继续移动至第二直杆部10B侧，第二直杆部10B位于壳体18一侧之端部的滚子32即会被曲面部40所夹持支撑。此处，因滚子32被朝弧形部30S一侧弯曲的曲面部40所夹持支撑，使得推链10中与曲面部40接触的部分亦朝弧形部30S一侧折曲。从而，如图3中下侧的状态4D所示，推链10形成出第二折曲部10D，相较第二直杆部10B，该第二折曲部10D系位于与第一直杆部10A侧相反的一侧。

此外，借由推链10进一步继续移动至第二折曲部10D侧，第二折曲部10D的与第二直杆部10B侧相反一侧的端部处的滚子32即可被平面部42所夹持支撑。此处，滚子32被沿第二方向D2的平面部42所夹持支撑的推链10相应部分便被拨正为沿第二方向D2的方向。借此，如图3中下侧的状态4D所示，推链10形成出第三直杆部10E，相较第二折曲部10D，该第三直杆部10E系位于与第一直杆部10A侧相反的一侧。

特別是，第三直杆部10E系沿着第三方向延伸，该第三方向与第二方向D2形成的角度小于其与第一方向D1所形成的角度。例如，第三直杆部10E可如图3中下侧的状态4D所示般，与第二直杆部10B同样沿着第二方向D2延伸。这种情况下，第三直杆部10E系与第二直杆部10B平行且进退移动方向与第二直杆部10B的进退移动方向相反。

如图3的下降状态4D所示，推链10的一部分以折曲的状态收纳在壳体18中的第二折曲部10D处。因此，因升降装置4中具备的推链10具有第二折曲部10D及第三直杆部10E，能够缩小升降装置4中与升降装置4之升降方向垂直的方向上的尺寸。因此，升降装置4即使是为了延长在第一方向D1上载台12的升降距离而延长推链10的长度，也能够减少升降装置4中与升降装置4之升降方向垂直的方向上的尺寸的增加。

链条支撑部20，例如图1所示，具有平面部44，其系与第二直杆部10B的滚子32接触并支撑住第二直杆部10B。举例而言，链条支撑部20的平面部44可与导引件14的曲面部34中位于第二直杆部10B侧之端部及壳体18的曲面部40以连续的方式形成。

<基部及连杆机构>

基座22具有大致呈同一平面，且至少能支撑导引件14、壳体18和链条支撑部20的上表面，并形成在第一方向D1上相较于载台12的下方侧。举例而言，搬运台架2在底板部6的升降方向DE上的下方侧包含基部22。如图2所示，底板部6因系透过底板支撑柱6A来支撑基部22，而可与升降装置4形成为一体。

连杆机构24包括例如彼此交叉的第一连杆梁46及第二连杆梁48，和将第一连杆梁46及第二连杆梁48以彼此可转动的方式限制住的连杆轴50。第一连杆梁46系以可转动的方式受限于形成于载台12之下表面的第一固定轴12A和形成于基部22之上表面的第一滑动轴22A。此外，第二连杆梁48系以可转动的方式受限于形成于载台12之下表面的第二滑动轴12B和形成于基座22之上表面的第二固定轴22B。

连杆轨道26系形成于载台12之下表面和基部22之上表面。载台12之下表面的连杆轨道26系以可在第二方向D2上移动的方式限制住第二滑动轴12B。此外，基部22之上表面的连杆轨道26系以可在第二方向D2上移动的方式限制住第一滑动轴22A。

随着载台12的升降，第一滑动轴22A和第二滑动轴12B在连杆轨道26上沿第二方向D2移动。另一方面，无论推链10如何进退移动，第一连杆梁46及第二连杆梁48均在第二方向D2上受第一固定轴12A及第二固定轴22B限制。因此，随着推链10的进退移动，连杆机构24的第一连杆梁46及第二连杆梁48会绕各轴转动，并在相对于基部22限制住载台12的同时使载台12升降。

特别是，连杆机构24相对于基部22在第二方向D2上限制住载台12的同时，使载台12仅能在第一方向D1上升降。借此，载台12几乎不在第二方向D2上移动，而仅能沿第一方向D1升降。此外，由于连杆机构24在第二方向D2上限制住载台12，连杆机构24得以减少推链10中第一直杆部10A的折曲。

举例而言，升降装置4可具备复数个连杆机构24。例如，可在相较于图2、图3等图中所示的连杆机构24，于自纸面起的眼前侧再形成一个连杆机构24。这种情况下，图2、图3等中，系透视前侧的连杆机构24及连杆轨道26等后对升降装置4的各部分进行图示。

此处举例而言，如图1所示，系将从导引件14的下端到上端为止，以及从链条支撑部20的下端到链轮16的上端为止，其分别在第一方向D1上的高度定为高度H14及高度H16。此处，导引件14及链条支撑部20系配置于基部22大致呈同一平面的上表面。因此，所谓高度H14及高度H16较低者，分别系指升降装置4中的导引件14及链轮16在第一方向D1上的高度较低之情形。

从图1可明显得知，高度H16低于高度H14。换句话说，本实施方式之链轮16在第一方向D1上的高度，系为导引件14在第一方向D1上的高度以下。因此，链轮16得以缩小升降装置4整体在第一方向D1上的尺寸。但是，如图3的下降状态4D所明示般，只要在降至最低的状态时不致接触载台12的下表面，即可在升降装置4整体在第一方向D1上的尺寸不致增加的情况下增加链轮16的直径。增加链轮16的直径可减少驱动链轮16所需的扭矩。增加链轮16的直径时，亦可在不致接触载台12的下表面的程度内增大用于驱动链轮16的动力部。

另外，例如图3的上升状态4U所示，系将从壳体18的下端到上端为止在第一方向D1上的高度定为高度H18。此处，壳体18亦配置于基部22大致呈同一平面的上表面。因此，所谓高度H18较低者，系指升降装置4中的壳体18在第一方向D1上的高度较低之情形。

从图3可明显得知，高度H18低于高度H14。换句话说，本实施方式中，壳体18的上表面在第一方向D1上的高度低于导引件14的上表面的高度。因此，壳体18能够缩小升降装置4在第一方向D1上的整体尺寸。

<对比实施形态之升降装置>

针对本实施方式之升降装置4的功效，将与对比实施形态之升降装置相比较后进行说明。首先参照图4及图5，针对对比实施形态之升降装置来进行说明。图4系用于说明对比实施形态之升降装置4A的整体结构及升降装置4A的升降动作的概略侧视图。图5系仅将图4所示之区域B中的升降装置4A的推链10、导引件14C、链轮16及链条支撑部20放大表示的概略放大图。

对比实施形态之升降装置4A的结构，与本实施方式之升降装置4相比，仅在具备导引件14C以取代导引件14、链轮16与第一折曲部10C卡合、以及不具备壳体18等点上有所不同。

在对比实施形态中，导引件14C如图5所示，仅第一导引件14A具有曲面部34和平面部36，第二导引件14B则仅具有与第一导引件14A的平面部36相对的平面部36。此外，在对比实施形态中，链轮16系卡合至第一折曲部10C，特别是，第一折曲部10C的滚子32系被第一导引件14A的曲面部34与链轮16所夹持支撑。

在对比实施形态中，由于链轮16与第一折曲部10C卡合，因此被导引件14C所引导的第一直杆部10A较接近链轮16。因此，在对比实施形态之导引件14C中，为使具有用于夹持支撑第一直杆部10A的滚子32的平面部36的第二导引件14B不致干扰链轮16，必须将第二导引件14B的形成位置移动至链轮16的上方。

如上所述，为了充分减少第一直杆部10A的屈曲，必须确保用于夹持支撑第一直杆部10A中滚子32的平面部36，其沿第一方向D1上的距离R1为链节距CP的两倍以上。因此，为了使第二导引件14B移动至链轮16的上方的同时，确保沿平面部36在第一方向D1上的距离R1，导引件14C在第一方向D1上的高度便会增加。

例如，如图5所示，将从导引件14C的下端到上端为止在第一方向D1上的高度定为高度H14C。此处，导引件14C同样配置于基部22大致呈同一平面的上表面。因此，所谓高度H14C较低者，系指升降装置4中的导引件14C在第一方向D1上的高度较低之情形。

在对比实施形态中，如上所述，导引件14C的平面部36的形成位置移动至升降装置4A在第一方向D1上的上方侧。因此，高度H14C高于高度H14。换句话说，对比实施形态之导引件14C在第一方向D1上的高度，系高于实施方式之导引件14在第一方向D1上的高度。

从而，对比实施形态之升降装置4A，其装置整体在第一方向D1上的高度有所增加。相应地，对比实施形态之升降装置4A在第一方向D1上变大，而载台12的升降距离亦会缩短，其缩短的程度相当于导引件14C在第一方向D1上所增加的高度。

举例而言，当搬运台架2具备对比实施形态之升降装置4A的情形，搬运台架2的底板部6在升降方向DE上的高度会增加，其增加的程度相当于升降装置4A在第一方向D1上所增加的高度，从而增加了升降底板部6的作业人员Y的负担。此外，由于搬运台架2的底板部6在升降方向DE上的高度变高，致使底板部6上用于将零件组装至车体X的空间随之缩小。

为了能够不增加底板部6的高度而构成具备升降装置4A的搬运台架2，必须仅使载台12在俯视时与导引件14C重迭的部分向上方突出。因此，为了实现底板部6的低底盘化，对比实施形态之升降装置4A需要复杂的设计。

此外，由于对比实施形态之升降装置4A并不具备壳体18，故推链10上亦未形成有第二折曲部10D及第三直杆部10E。因此，升降装置4A中随着载台12下降而移动到链条支撑部20上的推链10，必须均为第二直杆部10B。

因此，在升降装置4A中，为了使载台12位于下端时的第二直杆部10B得以全部排列在链条支撑部20上，需延长链条支撑部20在第二方向D2上的距离。从而，升降装置4A中，随着推链10的延长，所需的链条支撑部20的长度也会延长，而使装置整体在第二方向D2上的尺寸变大。

<本实施方式之升降装置的功效>

在本实施方式之升降装置4中，链轮16在相较第一折曲部10C更靠第二直杆部10B之一侧与推链10卡合。因此，在升降装置4中，链轮16与第一直杆部10A之间拉开距离，减少了第二导引件14B与链轮16之间的干扰，其中该第二导引件14B形成有用于夹持支撑第一直杆部10A的滚子32的平面部36。

从而，提高了升降装置4中形成有平面部36的第二导引件14B的位置自由度，使降低导引件14在第一方向D1上的高度的设计成为可能。例如，通过确保链轮16和第一直杆部10A之间的充足距离，本实施方式之第二导引件14B得以具有与曲面部34连续形成的平面部36。

因此，根据上述结构，本实施方式之升降装置4在无需复杂设计的情况下，就能够降低导引件14在第一方向D1上的高度，甚至能够降低装置整体在第一方向D1上的高度。具备本实施方式之升降装置4的搬运台架2，在无需复杂设计的情况下即可实现底板部6的低底盘化。因此，得以在简化搬运台架2的结构的同时减轻作业人员Y升降底板部6的负担，并确保底板部6上的空间更加充足。

此外，本实施方式之升降装置4中，随着载台12的下降而移动至链条支撑部20上的推链10的一部分，可以作为第二折曲部10D及第三直杆部10E收纳进壳体18内。从而，本实施方式之升降装置4与对比实施形态之升降装置4A相比，由于减少了因应推链10之延长而必须随之延长的链条支撑部20的长度部分，而得以减少装置整体在第二方向D2上的尺寸的增加。如上所述，若一并考量本实施方式之升降装置4能够减少装置整体在第一方向D1上的高度这一点，则升降装置4可同时减少在升降方向上以及与该方向相异的方向上的尺寸。

除此之外，举例而言，可以设想升降装置4在推链10的末端另外以动力部推拉推链10以取代链轮16的结构。此处，本实施方式之升降装置4系使推链10在第二折曲部10D处折曲，并使第三直杆部10E位于第二直杆部10B的上方。因此，在升降装置4中，例如在推链10的末端以上述动力部推拉推链10的结构，即为以该动力部對第三直杆部10E的末端进行推拉的结构。在该结构中，上述动力部的位置须位于第二直杆部10B的上方，将致使装置整体在第一方向D1上的高度增加。

本实施方式之升降装置4具备与第二直杆部10B卡合并驱动推链10进退移动的链轮16。因此，与在推链10的末端通过上述动力部来推拉推链10的结构相比，本实施方式之升降装置4能够降低装置整体在第一方向D1上高度的增加。

[实施方式2]

<其他实施方式之升降装置>

以下将针对本公开之其他实施方式来进行说明。另外，为了便于说明，针对与上述实施方式中所说明之构件具有相同功能的构件，将以相同符号标注并省略重复的说明。

本实施方式之搬运台架2与前实施方式之搬运台架2相比，仅在具备升降装置52来取代升降装置4这点有所不同。针对本实施方式之升降装置52，将参照图6及图7进行详细的说明。

图6系用于说明本实施方式之升降装置52之整体结构及升降装置52之升降动作的概略侧视图。此外，与图3相同，图6中会有以透视的方式来呈现升降装置52的一部分构件的情况。另外，与图3相同，图6中亦分别呈现出升降装置52的上升状态52U、中间状态52M及下降状态52D。图7系在图6所示的区域C中，仅将升降装置4中的推链10、导引件14、链轮16及后述的壳体54放大呈现之概略放大图。

与前实施方式之升降装置4相比，本实施方式之升降装置52具备壳体54以取代壳体18，并且不具备链条支撑部20。壳体54除了上述第二折曲部10D及第3直杆部10E之外，还可收纳第二直杆部10B。因此，壳体54还进一步具有一组平面部56，用于夹持支撑第二直杆部10B的滚子32。

此外，与壳体18相比，壳体54虽然具有用于夹持支撑第三直杆部10E的滚子32的一组平面部42，但仅具有一个曲面部40，故并非在一组曲面部40处夹持支撑第二折曲部10D的滚子32。取而代之地，在本实施方式之升降装置52中，链轮16系与第二折曲部10D卡合。因此，第二折曲部10D的滚子32系被壳体54所具有之曲面部40和链轮16所夹持支撑。

由于链轮16与第二折曲部10D卡合，因此本实施方式中之推链10相对于链轮16的包围角会变得比前实施方式中之推链10相对于链轮16的包围角还大。因此，与前实施方式相比，本实施方式中与推链10卡合的轮齿38T的数量有所增加。

藉此，升降装置52可将使推链10转动的力更有效率地传递为推链10的进退移动力，从而减少推链10与链轮16之间的咬合错位。此外，升降装置52能更有效率地抵抗因载台12上的车体X等的载重所生而从推链10传递过来的使链轮16转动的力，能够使链轮16维持在不转动的状态。从而，升降装置52能够增加载台12的载重能力。

除了上述几点之外，本实施方式之升降装置52与前实施方式之升降装置4具备相同的构造。因此，本实施方式之升降装置52与前实施方式之升降装置4相同，其链轮16系在推链10上相较第一折曲部10C更靠第二直杆部10B之一侧与推链10卡合。

从而，基于与针对前实施方式之升降装置4所说明者相同的理由，本实施方式之升降装置52无需复杂的设计，即可降低装置整体在第一方向D1上的高度。具备本实施方式之升降装置52的搬运台架2，在简化搬运台架2的结构的同时，还能够减轻作业人员Y升降底板部6的负担，并确保底板部6上的空间更加充足。

例如，如图7所示，将从壳体54的下端到上端为止在第一方向D1上的高度定为高度H54。此处，壳体54亦配置于基部22大致呈同一平面的上表面。因此，所谓高度H54较低者，系指升降装置4中的壳体54在第一方向D1上的高度较低之情形。

从图7可明显得知，高度H54高于导引件14在第一方向D1上的高度H14。此处，举例而言，可以通过将推链10的可折曲角度设计得更大，并将链轮16的直径缩小，来将壳体54在第一方向D1上的高度设计得更低。从而，升降装置4能够例如通过使高度H54低于高度H14的方式，来降低装置整体在第一方向D1上的高度。

本公开并不限于上述各实施方式，在权利要求所示的范围内可以进行各种变更，而将不同实施方式中所揭示之技术手段为适当组合所得之实施方式，亦包含在本公开的技术范围内。

Claims (11)

1.一种升降装置，其特征在于，系具备：

推链，其具有沿着第一方向的第一直杆部、沿着不同于所述第一方向的第二方向的第二直杆部、位于所述第一直杆部与所述第二直杆部之间的折曲部，且在所述第一方向与所述第二方向上进退移动；

载台，其形成于所述第一直杆部上，并通过所述推链的进退移动，沿所述第一方向升降；

导引件，其通过所述第一直杆部的至少一部分及所述第一折曲部的至少一部分，来引导所述推链的进退移动；以及

链轮，其在相较所述第一折曲部更靠所述第二直杆部之一侧与所述推链卡合，并驱动所述推链的进退移动。

2.根据权利要求1所述的升降装置，其特征在于，所述链轮系从所述推链的靠所述载台之一侧与所述推链卡合。

3.根据权利要求1或2所述的升降装置，其特征在于，

相较于所述第二方向与垂直方向所形成的角度，所述第一方向与垂直方向所形成的角度较小。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的升降装置，其特征在于，

所述导引件用于夹持支撑所述第一直杆部的部分在所述第一方向上的长度为所述推链的链节距的两倍以上。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的升降装置，其特征在于，

所述导引件具有夹持支撑所述第一折曲部的一组曲面部、以及夹持支撑所述第一直杆部且沿所述第一方向的一组平面部。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的升降装置，其特征在于，

所述链轮在所述第一方向的高度系为所述导引件在所述第一方向的高度以下。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的升降装置，其特征在于，

进一步具备至少收纳所述第二直杆部的壳体，所述壳体在所述第一方向的高度系为所述导引件在所述第一方向的高度以下。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的升降装置，其特征在于，

所述推链进一步具备：

沿第三方向的第三直杆部，其中，相较所述第二直杆部，该第三直杆部位于与所述第一直杆部侧相反的一侧，相较于该第三直杆部与所述第一方向所形成的角度，该第三直杆部与所述第二方向所形成的角度较小；以及

位于所述第二直杆部与所述第三直杆部之间的第二折曲部。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的升降装置，其特征在于，

所述链轮系与所述第二直杆部卡合。

10.根据权利要求8所述的升降装置，其特征在于，

所述链轮系与所述第二折曲部卡合。

11.一种搬运台架，其特征在于，

系具备根据权利要求1至10中任一项所述的升降装置，其中，所述第一方向与垂直方向所形成的角度小于该搬运台架的搬运方向与垂直方向所形成的角度。

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