CN116422486A - 喷嘴装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种喷嘴装置。主体(16)具有混合室(22)。液体喷出口(70)和第1空气喷出口(48)在混合室(22)的底面(34)开口。第2空气喷出口(80)在混合室(22)的径向上配置于比第1空气喷出口(48)靠径向外侧的位置。第2空气喷出口(80)向混合室(22)喷出第2空气(AB)从而形成第2空气(AB)的旋流。据此，能够扩大由喷嘴装置涂布液体的可涂布范围。

Description

喷嘴装置

技术领域

本发明涉及一种将液体与空气混合并向外部喷射的喷嘴装置(nozzle device)。

背景技术

日本发明专利公开公报特开2005-288390号公开的喷嘴装置具有喷嘴主体。喷嘴主体的顶端具有环状的气体喷出口和环状的液体喷出口。液体喷出口配置于气体喷出口的径向内侧。

设置于喷嘴主体内部的气体流路具有回旋槽。气体通过回旋槽，由此气体成为旋流而从气体喷出口喷出。

液体从液体喷出口喷出到外部，所述液体被从气体喷出口喷出并回旋的气体吸引而与气体混合。液体和气体一边回旋一边混合而微粒化，向对象物喷射成为旋流的混合雾。

发明内容

在利用上述喷嘴装置向模具等大型对象物喷射涂布混合雾的情况下，存在如下方法：根据所述混合雾的喷射范围使喷嘴装置移动，向对象物的表面均匀地喷射涂布所述混合雾。然而，存在对每一个对象物进行喷射的喷射时间变长的问题。因此，存在排列配置多个喷嘴装置进行涂布的方法。然而，在使用多个喷嘴装置进行涂布的情况下，存在与喷嘴装置的数量相应地设备投资增加的问题。因此，要求扩大由一个喷嘴装置涂布混合雾的涂布范围。

本发明的方式是一种喷嘴装置，其具有主体，所述主体具有液体通路、第1空气通路、液体喷出口、第1空气喷出口和旋流形成部，其中，

所述液体通路被供给液体；

所述第1空气通路为环状，其包围所述液体通路，被供给第1空气；

所述液体喷出口配置于所述液体通路的下游端，用于喷出所述液体；

所述第1空气喷出口配置于所述第1空气通路的下游端且包围所述液体喷出口，用于喷出所述第1空气；

所述旋流形成部配置于所述第1空气通路，使所述第1空气以所述第1空气喷出口为中心回旋，

所述喷嘴装置将通过所述旋流形成部回旋并从所述第1空气喷出口喷出的所述第1空气与从所述液体喷出口喷出的所述液体混合，将所述液体微粒化并向对象物喷射，其特征在于，

所述主体具有第2空气通路、混合室和第2空气喷出口，其中，

所述第2空气通路被供给第2空气；

所述混合室具有：周壁面，其从所述第1空气喷出口和所述液体喷出口的开口方向观察呈圆形；和底面，所述液体喷出口和所述第1空气喷出口在所述底面开口，并且所述混合室暴露于所述主体的外部，将从所述第1空气喷出口喷出的所述第1空气和从所述液体喷出口喷出的所述液体混合；

所述第2空气喷出口配置于所述第2空气通路的下游端，并在所述混合室的径向上，于比所述第1空气喷出口靠外侧的位置在所述混合室开口，所述第2空气喷出口将所述第2空气喷出到该混合室而形成所述第2空气的旋流。

即，当第1空气和液体在混合室混合时，从在混合室开口的第2空气喷出口向混合室喷出第2空气。在混合室中，由第2空气形成沿着周壁面的旋流。据此，通过向第1空气及液体中加入第2空气的旋流，能够进一步增强在混合室内回旋的第1空气及液体的旋流。

其结果，当向对象物喷射微粒化后的液体时，即使在扩大了液体的喷射角度的情况下，也能够使被施加了第2空气的旋流的液体到达并涂布对象物。据此，能够兼顾液体的喷射角度的扩大和喷射距离。因此，能够扩大由喷嘴装置涂布液体的可涂布范围。

根据参照附图作出的以下实施方式的说明，上述目的、特征及优点应易于被理解。

附图说明

图1是表示通过本发明的实施方式所涉及的喷嘴装置将脱模剂涂布于模具的情况的概略说明图。

图2是喷嘴装置的外观立体图。

图3是沿图2的III-III线的剖视图。

图4是图2所示的喷嘴装置的俯视图。

图5是表示从图3的喷嘴装置喷射脱模剂的状态的剖视图。

具体实施方式

如图1所示，该喷嘴装置10用于向铸造成型所使用的模具W涂布脱模剂L。喷嘴装置10被安装于喷头(spray head)12的外表面121。在喷头12上相互分离地配置有多个喷嘴装置10。喷嘴装置10的喷雾方向、配置数量或配置部位根据对象物的形状、大小适当设定。喷头12固定于机械臂14的顶端。喷头12能够通过机械臂14移动。此外，喷嘴装置10也能够以对模具以外的对象物涂布液体为目的而使用。

在进行铸造成型之前，移动喷头12来使喷头12与脱模后的模具W的成型面Z相对，从喷嘴装置10向所述模具W的成型面Z涂布脱模剂L。模具W的成型面Z是由喷嘴装置10涂布脱模剂L的对象物。

如图1～图5所示，喷嘴装置10具有主体16和液体扩散部18。

主体16从轴向观察为大致矩形。从主体16的轴向观察，该主体16具有四个角部20(参照图4)。主体16具有混合室22、一对安装部24、第1空气供给部26、液体供给部28、第2空气供给部30和旋流形成部32。被供给到液体供给部28的液体为用于涂布于模具W的成型面Z的脱模剂L。被分别供给到第1空气供给部26及第2空气供给部30的空气为压缩空气。

主体16的轴向一端即主体16的顶端部具有混合室22。主体16的轴向另一端即主体16的基端被安装于喷头12的外表面121。

混合室22配置于主体16沿轴向的顶端部。混合室22在主体16的顶端面161上开口。混合室22暴露在主体16的外部。混合室22从图4所示的主体16的轴向观察为圆形。混合室22从主体16的顶端朝向基端沿轴向凹进。混合室22配置于主体16的轴线上。

混合室22具有底面34和周壁面36。底面34是与主体16的轴线正交的圆形的面。底面34与主体16的顶端平行。底面34与主体16的顶端隔开规定距离。

周壁面36从底面34的外缘部延伸到主体16的顶端。周壁面36为环状。周壁面36是从底面34朝向主体16的顶端向径向外侧扩径的倾斜面。即，混合室22为朝向主体16的顶端逐渐扩径的圆锥台形状。

安装部24配置在以主体16的轴线为中心成为对角的两个角部20上。安装部24通过紧固螺栓38固定在喷头12上。

在主体16中，第1空气供给部26配置于后述液体供给部28的径向外侧。第1空气供给部26包围所述液体供给部28。

第1空气供给部26具有第1空气供给口44、第1空气通路46和第1空气喷出口48。第1空气供给口44在主体16的基端开口。当主体16与喷头12连接时，第1空气供给口44与喷头12的空气供给路径50连接。在第1空气供给口44与喷头12的空气供给路径50之间配置有O形环51。空气供给路径50与可供给压缩空气(以下称为第1空气AA)的第1空气供给源52(参照图1)连接。通过空气供给路径50向第1空气供给口44供给第1空气AA。

第1空气通路46具有连通通路54、第1空气室56、第2空气室58和第3空气室60。连通通路54、第1空气室56、第2空气室58和第3空气室60从主体16的基端面162向顶端面161依次配置。

连通通路54与第1空气供给口44连接。连通通路54从第1空气供给口44向主体16的顶端延伸。连通通路54沿主体16的轴向延伸。

第1空气室56、第2空气室58和第3空气室60均为环状。第1空气室56的上游端与连通通路54的下游端连接。

第2空气室58的上游端与第1空气室56的下游端连接。第2空气室58的外周面配置于比第1空气室56的外周面靠径向内侧的位置。即，第2空气室58相比于第1空气室56向径向内侧缩径。

第3空气室60的上游端与第2空气室58的下游端连接。第3空气室60的外周面配置于比第2空气室58的外周面靠径向内侧的位置。

在第3空气室60的顶端具有环状的伸出部62。伸出部62从第3空气室60的内周面向径向内侧伸出。伸出部62的内周面配置于比第3空气室60的内周面靠径向内侧的位置。

第3空气室60的顶端和伸出部62的顶端具有倾斜面64。倾斜面64为环状。倾斜面64以从第3空气室60的外周面朝向径向内侧接近混合室22的方式倾斜。倾斜面64从第3空气室60到伸出部62连续地形成。倾斜面64规定从第1空气供给部26向混合室22喷出的混合雾M(压缩空气)的出口角度。第1空气供给部26的出口角度θ1例如为120°(参照图3)。

第1空气喷出口48配置于第1空气通路46的下游端(顶端)。第1空气喷出口48在混合室22的底面34开口。从图4所示的主体16的轴向观察，第1空气喷出口48为圆形。第1空气喷出口48配置于底面34的中央。第1空气喷出口48的基端与第3空气室60及伸出部62的顶端连接。

在第1空气供给部26中，第1空气供给口44、第1空气通路46、第1空气喷出口48连通。从第1空气供给源52向第1空气供给口44供给的第1空气AA通过第1空气通路46向第1空气喷出口48流通。

液体供给部28具有液体供给口66、液体通路68和液体喷出口70。液体供给口66以与第1空气供给口44分离的方式在主体16的基端面162开口。当主体16与喷头12连接时，液体供给口66与喷头12的液体供给路径72连接(参照图3)。在液体供给口66与喷头12的液体供给路径72之间配置有O形环73。液体供给路径72与可供给脱模剂(液体)L的液体供给源74(参照图1)连接。通过液体供给路径72向液体供给口66供给脱模剂L。

液体通路68与液体供给口66连接。液体通路68从液体供给口66向主体16的顶端延伸。液体通路68的上游端与下游端之间的中间部弯曲。液体通路68的基端以相对于主体16的轴线向径向外侧远离的方式配置。液体通路68的顶端部在主体16的轴线上沿着主体16的轴线延伸。此外，液体通路68也可以沿着主体16的轴向为直线状。

液体喷出口70配置于液体通路68的下游端(顶端)。液体喷出口70在混合室22的底面34开口。从图4所示的主体16的轴向观察，液体喷出口70为圆形。液体喷出口70与第1空气喷出口48同心状地配置于底面34的中央。液体喷出口70配置于第1空气喷出口48的内部。液体喷出口70的直径比第1空气喷出口48的直径小。液体喷出口70的开口端配置于比混合室22的底面34及第1空气喷出口48的开口端靠基端规定距离的位置。

第2空气供给部30以包围第1空气供给部26的方式配置。第2空气供给部30具有第2空气供给口76、第2空气通路78和第2空气喷出口80。

第2空气供给口76在位于主体16的顶端面161与基端面162之间的侧面163上开口。第2空气供给口76配置在主体16的侧面163，且接近该主体16的顶端面161配置。在第2空气供给口76上连接空气供给配管82(参照图3)。空气供给配管82与可供给压缩空气(以下称为第2空气AB)的第2空气供给源84(参照图1)连接。通过空气供给配管82向第2空气供给口76供给第2空气AB。空气供给配管82能够与在主体16的侧面163开口的第2空气供给口76连接。因此，空气供给配管82易于相对于主体16拆装。

第2空气通路78具有与第2空气供给口76连通的环状通路86、和与环状通路86连通的连结通路88。环状通路86配置在第1空气通路46中的第2空气室58及第3空气室60的径向外侧。第2空气供给口76的端部与环状通路86的外周连接并连通。

连结通路88与环状通路86的顶端方向连接。在本实施方式中，沿环状通路86的周向配置有彼此等间隔地分离的两个连结通路88。此外，连结通路88也可以仅配置一个。也可以沿环状通路86的周向以彼此等间隔地分离的方式配置三个以上的连结通路88。在图4中，将两个连结通路88对称地配置，但也可以将多个连结通路88相对于混合室22的中心偏移地配置。

连结通路88的基端与环状通路86的顶端连接。连结通路88的顶端配置于比该连结通路88的基端靠径向内侧的位置。连结通路88以朝向顶端且朝向径向内侧的方式倾斜。

从图4所示的主体16的轴向观察，连结通路88沿与混合室22相切的切向延伸。

第2空气喷出口80配置于各连结通路88的顶端。在本实施方式中，两个第2空气喷出口80以第1空气喷出口48为中心彼此配置于相反侧。两个第2空气喷出口80在周壁面36的周向上彼此等间隔地配置。此外，第2空气喷出口80也可以仅配置一个。也可以沿周壁面36的周向以彼此等间隔的方式配置三个以上的第2空气喷出口80。第2空气喷出口80在混合室22的周壁面36上开口。第2空气喷出口80在周壁面36上配置于接近底面34的位置。第2空气喷出口80在混合室22的径向上比第1空气喷出口48向外侧偏移地配置。

连结通路88的顶端沿切向与混合室22的周壁面36连接而形成第2空气喷出口80。第2空气喷出口80是沿着周壁面36的周向长的长圆状。

旋流形成部32收容于第1空气通路46的第3空气室60。旋流形成部32具有沿第3空气室60的周向彼此等间隔地配置的多个叶片90。叶片90沿主体16的轴向延伸。

从图4所示的主体16的轴向观察，叶片90的径向外端在第3空气室60中配置于径向外侧。叶片90的径向内端在第3空气室60中配置于径向内侧。叶片90的径向内端部的顶端与第1空气喷出口48相对。

从图4所示的主体16的轴向观察，叶片90的径向内端配置在相对于叶片90的径向外端为逆时针方向的位置。叶片90沿与第1空气喷出口48的外缘部相切的切向延伸。

当向第1空气通路46供给第1空气AA时，在第3空气室60中，所述第1空气AA沿着多个叶片90流动，从而向逆时针方向回旋而向第1空气喷出口48流动。

液体扩散部18配置于混合室22的内部。

液体扩散部18在主体16的轴向上与液体喷出口70分离，并与液体喷出口70相对。液体扩散部18配置于混合室22的轴心。在主体16的轴向上，液体扩散部18的顶端与主体16的顶端配置在同一位置。即，液体扩散部18不从主体16的顶端突出。

液体扩散部18具有圆柱部96和圆锥部98。从图4所示的液体扩散部18的轴向观察，圆柱部96的截面形状为圆形。圆柱部96的直径沿轴向恒定。圆柱部96的顶端在主体16的轴向上与主体16的顶端面161位于同一表面。圆柱部96的直径与液体通路68的直径相同。

圆锥部98配置于圆柱部96的基端。圆锥部98为朝向液体喷出口70顶端变细的形状。圆锥部98的外周面为相对于液体扩散部18的轴线倾斜的锥面。圆锥部98与第1空气供给部26的第1空气喷出口48及液体供给部28的液体喷出口70相对。圆锥部98的外周面的扩展角度θ2大于或等于第1空气供给部26的出口角度θ1(θ2≥θ1)。圆锥部98的外周面的扩展角度θ2根据喷嘴装置10的顶端与作为对象物的模具W的成型面Z之间的分离距离而设定。

液体扩散部18经由一对支柱941、942支承于主体16的顶端部。一支柱941与另一支柱942以液体扩散部18为中心向彼此远离的方向延伸。支柱941、942的一端与混合室22的周缘部的周缘连接。支柱941、942的另一端与液体扩散部18的圆柱部96的外周面连接。支柱941和支柱942配置成一直线状。液体扩散部18通过一对支柱941、942配置于混合室22的中央。

接着，对喷嘴装置10的动作进行说明。

首先，如图1所示，驱动机械臂14，使喷头12的外表面121与进行铸造成型前的模具W的成型面Z相对。喷嘴装置10的顶端与所述成型面Z相对。喷嘴装置10的顶端与模具W的成型面Z离开喷射距离C，即规定距离。

接着，如图5所示，将作为压缩空气的第1空气AA从第1空气供给源52通过空气供给路径50向第1空气供给口44供给。将作为压缩空气的第2空气AB从第2空气供给源84通过空气供给配管82向第2空气供给口76供给。将作为液体的脱模剂L从液体供给源74通过液体供给路径72向液体供给口66供给。

第1空气AA从第1空气供给口44经过连通通路54向第1空气通路46流通。第1空气AA从连通通路54通过环状的第1空气室56向第2空气室58、第3空气室60流动。据此，第1空气AA以朝向第1空气通路46的下游逐渐流向主体16的中心的方式流通。在第3空气室60中，第1空气AA流入旋流形成部32的多个叶片90之间。第1空气AA沿着叶片90向下游流通，由此，从图4的主体16的轴向观察，所述第1空气AA逆时针回旋。第1空气AA一边逆时针回旋一边沿着倾斜面64向第1空气喷出口48流动。第1空气AA通过第1空气喷出口48从混合室22的底面34向混合室22的内部喷出。

通过沿着倾斜面64向混合室22喷出第1空气AA，如图5所示，第1空气AA隔着第1空气喷出口48的开口中心向与第1空气喷出口48相对的周壁面36喷出。第1空气AA的喷出角度与倾斜面64的倾斜角度对应。即，当第1空气AA从第1空气喷出口48向混合室22喷出时，第1空气AA以隔着第1空气喷出口48的开口中心而交叉的方式喷出。

第1空气AA一边沿着混合室22逆时针回旋一边向主体16的顶端流动。

脱模剂L从液体供给口66通过液体通路68向液体喷出口70流通。脱模剂L通过液体喷出口70从混合室22的底面34喷出到混合室22的内部。脱模剂L从底面34的中央喷出到混合室22。喷出到混合室22中的脱模剂L的一部分被从第1空气喷出口48喷出并回旋的第1空气AA吸入。脱模剂L的一部分与第1空气AA混合而微粒化。

脱模剂L剩余的一部分从液体喷出口70向顶端方向直行并与液体扩散部18的圆锥部98接触。通过脱模剂L与圆锥部98接触，该脱模剂L沿着圆锥部98的外周面向径向外侧呈放射状扩散。据此，在液体扩散部18的径向外侧，脱模剂L剩余的一部分与从第1空气喷出口48喷出并回旋的第1空气AA合流而混合在一起。

脱模剂L通过与回旋的第1空气AA混合而微粒化，成为混合雾M。混合雾M在混合室22中一边沿着周壁面36逆时针回旋一边朝向主体16的顶端流动。混合雾M一边沿着周壁面36回旋一边朝向所述顶端流动，由此所述混合雾M沿着周壁面36逐渐向径向外侧扩大。

第2空气AB通过第2空气供给口76朝向主体16的中心流通到环状通路86。第2空气AB从环状通路86的顶端向连结通路88流动。第2空气AB通过连结通路88分别流向一对第2空气喷出口80。连结通路88沿与周壁面36相切的切向与周壁面36连接，第2空气喷出口80以沿着周壁面36的周向的方式开口。

因此，第2空气AB通过第2空气喷出口80以沿着混合室22的周壁面36的方式喷出。从图4所示的主体16的轴向观察，第2空气AB从第2空气喷出口80喷出的喷出方向为逆时针方向。即，从第1空气喷出口48喷出的第1空气AA的回旋方向与从第2空气喷出口80喷出的第2空气AB的回旋方向相同。第2空气喷出口80相对于第1空气喷出口48配置于混合室22的径向外侧。因此，通过从第2空气喷出口80喷出的第2空气AB，能够在混合室22中有效地产生旋流。

第2空气AB沿着周壁面36回旋，由此第2空气AB的旋流加入由第1空气AA及脱模剂L构成的混合雾M的旋流中。据此，在混合室22中，能够增强混合雾M的旋流。换言之，能够提高混合室22中的混合雾M的回旋流速。

混合雾M从混合室22的顶端向远离主体16的方向喷射。混合雾M以从周壁面36的顶端向径向外侧扩展的方式以规定的喷射角度D(参照图1和图5)喷射。此时，相比于现有技术中的喷嘴装置，即使在扩大混合雾M的喷射角度D而成为广角的情况下，也能够使向模具W的成型面Z喷射的混合雾M充分地到达该成型面Z而涂布脱模剂L。这是由于提高了混合室22中的混合雾M的回旋速度。

据此，通过喷嘴装置10将微粒化的脱模剂L均匀地涂布于模具W的成型面Z。混合雾M的喷射角度D与周壁面36的倾斜角度对应。即，相比于现有技术中的喷嘴装置，能够扩大混合雾M的喷射角度D而实现广角化。

如上所述，在本发明的实施方式中，通过旋流形成部32回旋的第1空气AA从第1空气喷出口48喷出到混合室22。脱模剂L从液体喷出口70喷出到混合室22。在混合室22中回旋的第1空气AA与脱模剂L混合而成为混合雾M。第2空气AB从第2空气喷出口80喷出到混合室22，在混合室22中第2空气AB形成旋流。

因此，通过第2空气AB的旋流，能够增强在混合室22内回旋的混合雾M的旋流。据此，当从主体16的顶端向作为对象物的模具W的成型面Z喷射混合雾M时，即使在扩大了所述混合雾M的喷射角度D的情况下，也能够使回旋的混合雾M到达成型面Z而可靠地涂布该成型面Z。

其结果，能够适当地兼顾向模具W喷射的混合雾M的喷射角度D的广角化和喷射距离C(参照图1)。因此，能够扩大由一个喷嘴装置10涂布脱模剂L的可涂布范围。能够减少安装于喷头12的喷嘴装置10的数量，从而削减设备投资。

通过第2空气AB的旋流，能够提高混合室22内的混合雾M的回旋流速。据此，能够从喷嘴装置10向模具W可靠且稳定地喷射混合雾M。其结果，能够对模具W的成型面Z稳定且均匀地涂布由混合雾M微粒化的脱模剂L。

混合室22的周壁面36从该混合室22的底面34向第1空气AA及脱模剂L的喷出方向扩径。据此，使混合了第1空气AA和脱模剂L的混合雾M在混合室22中沿着周壁面36回旋。据此，能够使所述混合雾M一边通过该周壁面36逐渐向径向外侧扩展一边流通，从主体16的顶端朝向模具W广角化地喷射。

第2空气喷出口80沿着混合室22的周壁面36配置有一对。因此，通过从一对第2空气喷出口80向周壁面36喷出第2空气AB，能够有效地产生沿着所述周壁面36的周向的第2空气AB的旋流。

第2空气通路78的连结通路88沿切向与混合室22的周壁面36连接。因此，能够通过连结通路88从第2空气喷出口80以沿着周壁面36的方式喷出第2空气AB，从而能够可靠地产生沿着周壁面36的第2空气AB的旋流。

液体扩散部18在混合室22中与液体喷出口70相对。液体扩散部18使从液体喷出口70喷出的脱模剂L从液体喷出口70的开口中心向径向外侧扩散。据此，能够通过液体扩散部18使从液体喷出口70喷出的脱模剂L扩散，该液体喷出口70配置于混合室22的中央。其结果，能够使从第1空气喷出口48喷出的第1空气AA与脱模剂L适当地混合，使该脱模剂L微粒化。

液体扩散部18具有面向液体喷出口70且朝向液体喷出口70顶端变细的圆锥部98。据此，能够使从液体喷出口70喷出的液体通过圆锥部98的外周面向径向外侧扩散。通过使从第1空气喷出口48喷出的第1空气AA与脱模剂L适当地混合，能够促进该脱模剂L的微粒化。其结果，能够以广角的喷射角度D向模具W喷射混合雾M。

第1空气AA由第1空气供给源52向第1空气通路46供给，第2空气AB由第2空气供给源84向第2空气通路78供给。因此，能够各自分开调整第1空气AA的流量和第2空气AB的流量。据此，通过仅调整从第2空气喷出口80向混合室22喷出的第2空气AB的流量，能够调整混合室22中的第2空气AB的旋流的强度。通过增大第2空气AB的流量，能够提高旋流的流速从而向模具W更强地喷射。

上述实施方式总结如下。

上述实施方式是一种喷嘴装置(10)，其具有主体(16)，该主体(16)具有液体通路(68)、第1空气通路(46)、液体喷出口(70)、第1空气喷出口(48)和旋流形成部(32)，其中，

所述液体通路(68)被供给液体(L)；

所述第1空气通路(46)为环状，其包围所述液体通路，被供给第1空气(AA)；

所述液体喷出口(70)配置于所述液体通路的下游端，用于喷出所述液体；

所述第1空气喷出口(48)配置于所述第1空气通路的下游端且包围所述液体喷出口，用于喷出所述第1空气；

所述旋流形成部(32)配置于所述第1空气通路，使所述第1空气以所述第1空气喷出口为中心回旋，

所述喷嘴装置(10)将通过所述旋流形成部回旋并从所述第1空气喷出口喷出的所述第1空气与从所述液体喷出口喷出的所述液体混合，将所述液体微粒化并向对象物喷射，其特征在于，

所述主体具有第2空气通路(78)、混合室(22)和第2空气喷出口(80)，其中，

所述第2空气通路(78)被供给第2空气(AB)；

所述混合室(22)具有：周壁面(36)，其从所述第1空气喷出口和所述液体喷出口的开口方向观察呈圆形；和底面(34)，所述液体喷出口和所述第1空气喷出口在所述底面(34)开口，并且所述混合室(22)暴露于所述主体的外部，将从所述第1空气喷出口喷出的所述第1空气和从所述液体喷出口喷出的所述液体混合；

所述第2空气喷出口(80)配置于所述第2空气通路的下游端，并在所述混合室的径向上，于比所述第1空气喷出口靠外侧的位置在所述混合室开口，所述第2空气喷出口将所述第2空气喷出到该混合室，形成所述第2空气的旋流。

所述混合室的所述周壁面从所述底面朝向所述第1空气和所述液体的喷出方向扩径。

所述第2空气喷出口沿着所述周壁面配置有多个。

所述第2空气通路在所述周壁面的切向上与所述周壁面连接。

具有液体扩散部(18)，该液体扩散部(18)在所述混合室中与所述液体喷出口相对，使从该液体喷出口喷出的所述液体从所述液体喷出口的开口中心向径向外侧扩散。

所述液体扩散部具有圆锥面(98)，该圆锥面(98)与所述液体喷出口相对且朝向该液体喷出口顶端变细。

所述第1空气由第1空气供给源(52)向所述第1空气通路供给，所述第2空气由与所述第1空气供给源不同的第2空气供给源(84)向所述第2空气通路供给。

此外，本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的情况下可以采用各种结构。

Claims (7)

1.一种喷嘴装置(10)，其具有主体(16)，该主体(16)具有液体通路(68)、第1空气通路(46)、液体喷出口(70)、第1空气喷出口(48)和旋流形成部(32)，其中，

所述液体通路(68)被供给液体(L)；

所述第1空气通路(46)为环状，其包围所述液体通路，被供给第1空气(AA)；

所述液体喷出口(70)配置于所述液体通路的下游端，用于喷出所述液体；

所述第1空气喷出口(48)配置于所述第1空气通路的下游端且包围所述液体喷出口，用于喷出所述第1空气；

所述旋流形成部(32)配置于所述第1空气通路，使所述第1空气以所述第1空气喷出口为中心回旋，

所述喷嘴装置(10)将通过所述旋流形成部回旋并从所述第1空气喷出口喷出的所述第1空气与从所述液体喷出口喷出的所述液体混合，将所述液体微粒化并向对象物喷射，其特征在于，

所述主体具有第2空气通路(78)、混合室(22)和第2空气喷出口(80)，其中，

所述第2空气通路(78)被供给第2空气(AB)；

所述混合室(22)具有：周壁面(36)，其从所述第1空气喷出口和所述液体喷出口的开口方向观察呈圆形；和底面(34)，所述液体喷出口和所述第1空气喷出口在所述底面(34)开口，并且所述混合室(22)暴露于所述主体的外部，将从所述第1空气喷出口喷出的所述第1空气和从所述液体喷出口喷出的所述液体混合；

所述第2空气喷出口(80)配置于所述第2空气通路的下游端，并在所述混合室的径向上，于比所述第1空气喷出口靠外侧的位置在所述混合室开口，所述第2空气喷出口将所述第2空气喷出到该混合室，形成所述第2空气的旋流。

2.根据权利要求1所述的喷嘴装置，其特征在于，

所述混合室的所述周壁面从所述底面朝向所述第1空气和所述液体的喷出方向扩径。

3.根据权利要求1或2所述的喷嘴装置，其特征在于，

所述第2空气喷出口沿着所述周壁面配置有多个。

4.根据权利要求1所述的喷嘴装置，其特征在于，

所述第2空气通路在所述周壁面的切向上与所述周壁面连接。

5.根据权利要求1所述的喷嘴装置，其特征在于，

具有液体扩散部(18)，所述液体扩散部(18)在所述混合室中与所述液体喷出口相对，使从该液体喷出口喷出的所述液体从所述液体喷出口的开口中心向径向外侧扩散。

6.根据权利要求5所述的喷嘴装置，其特征在于，

所述液体扩散部具有圆锥面(98)，所述圆锥面(98)与所述液体喷出口相对且朝向该液体喷出口顶端变细。

7.根据权利要求1所述的喷嘴装置，其特征在于，

所述第1空气由第1空气供给源(52)向所述第1空气通路供给，所述第2空气由与所述第1空气供给源不同的第2空气供给源(84)向所述第2空气通路供给。

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