CN116420758B - 一种丸子自动成型及包装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种丸子自动成型及包装生产线，包括丸子生产线、控制中心、密封罩，丸子生产线设置于密封罩内，并与控制中心电连接，密封罩内设置有若干视觉监测模块，视觉监测模块分别与所述控制中心信号连接，控制中心包括显示单元、启停单元、中心处理单元，所述显示单元、启停单元分别与中心处理单元电连接，启停单元用于控制丸子生产线上各个工位的启停，视觉监测模块用于获取丸子生产线上各个工位的画面数据，并将获取各个工位的画面数据发送至中心处理单元，以使中心处理单元将画面数据发送至显示单元上。本发明实现丸子全自动化加工生产，大大降低了工人的劳动力，以及大大提高了生产效率。

Description

一种丸子自动成型及包装生产线

技术领域

本发明涉及食品加工的技术领域，具体是一种丸子自动成型及包装生产线。

背景技术

随着食品工业的发展，越来越多的食品的制作过程进入了工业自动化的时代，其中丸类产品由于易于工业自动化生产，目前已经出现了多种丸子自动化生产线，目前大多数丸子生产线需要单独对冷冻肉进行切片绞成肉糜，并将肉糜搅拌成肉浆，最后由工人通过料桶车将肉浆运往成型生产线，将肉浆进行成型，并利用煮水池将生丸煮熟，该过程需要工人不断的利用料桶车对肉料运输到各个设备上，或者各个工位需要工人进行手动操作，使得食品的制作过程更加繁琐，可见现有的流水线自动化程度低，且工人的劳动强度高。并且工人的衣物不可避免的接触到细菌或灰尘，使得工人长时间与生产线接触，则容易导致肉料受到灰尘和细菌的入侵，以及生产线大部分都暴露在外面，也同样容易导致肉料受到灰尘和细菌的入侵，不仅影响了食品的卫生安全。

发明内容

本发明实施例所要解决的问题在于，提供一种丸子自动成型及包装生产线，其自动化程度高、封闭性好，利用视觉监测模块配合控制中心实时远程监控，实现全自动智能化运行，减少人工作业，避免工人与生产线的长时间接触，大大提高生产效率以及食品的安全性。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种丸子自动成型及包装生产线，包括丸子生产线、控制中心、密封罩，所述丸子生产线设置于所述密封罩内，并与所述控制中心电连接，所述密封罩内设置有若干视觉监测模块，所述视觉监测模块分别与所述控制中心信号连接；

所述控制中心包括显示单元、启停单元、中心处理单元，所述显示单元、启停单元分别与所述中心处理单元电连接，所述启停单元用于控制所述丸子生产线上各个工位的启停，所述视觉监测模块用于获取所述丸子生产线上各个工位的画面数据，并将获取各个工位的画面数据发送至所述中心处理单元，以使所述中心处理单元将画面数据发送至所述显示单元上；

所述丸子生产线包括定型装置，所述定型装置包括煮水池、若干拨丸滚轮、拨丸叶轮、丸子提升带，所述若干拨丸滚轮转动设置于所述煮水池上，所述丸子提升带设置于所述煮水池的末端，所述拨丸叶轮转动设置于所述拨丸滚轮与所述丸子提升带之间；

所述煮水池上设置有抽油管，所述抽油管的一端伸入所述煮水池的液面上，另一端连接有油水过滤箱，所述抽油管上设置有抽油泵，所述抽油管在所述抽油泵的作用下将所述煮水池中的油层抽入所述油水过滤箱中，所述抽油泵与所述启停单元电连接；

所述煮水池内分别设置有第一油位检测模块、第二油位检测模块，所述第一油位检测模块、第二油位检测模块分别与所述中心处理单元信号连接，所述第一、第二油位检测模块的正极分别伸入所述煮水池的液体介质内，所述第一油位检测模块用于检测液体介质上油层的最高层，所述第二油位检测模块用于检测油层的最底层，通过所述第一、第二油位检测模块感应正负极之间的电容变化判断油层的厚度，所述第一、第二油位检测模块之间连接有信号放大电路，所述信号放大电路与所述中心处理单元电连接，通过所述信号放大电路将所述第一油位检测模块、第二油位检测模块发出信号放大处理，并发送给所述中心处理单元，以使所述中心处理单元控制所述抽油泵启停。

优选的，所述丸子生产线包括压肉装置、绞龙装置、捣浆混合装置、成型装置、水淋提升机、除水装置、分流料斗、计量包装装置，所述压肉装置、绞龙装置、捣浆混合装置、成型装置、定型装置、水淋提升机、除水装置、分流料斗、计量包装装置沿丸子的传送方向依次设置于所述密封罩内，并分别与所述控制中心电连接。

优选的，所述除水装置包括除水室、若干除水传送带、第一负压模块、第二负压模块，所述若干除水传送带分别层叠设置于所述除水室内，所述第一负压模块将所述除水室内的空气排出，并通过所述第二负压模块将室外空气送入所述除水室内，以使对所述若干除水传送带上的丸子进行烘干；

所述分流料斗与所述除水装置之间设置集中提升机，所述分流料斗的出料口分别设置有第一分流通道、第二分流通道，所述第一分流通道与所述第二分流通道之间转动设置有导通板，通过换向驱动装置驱使所述导通板翻转，用于控制所述第一分流通道、第二分流通道的开闭；

所述第一分流通道的下方设置有接料座，所述接料座上设置有接料盘，且所述接料盘与所述接料座之间设置有缓冲机构，所述接料盘的下方设置有过渡传送带，所述过渡传送带的末端设置有过渡料斗，通过所述接料盘承接所述分流料斗输出的丸子，并通过所述接料盘将丸子依次导入所述过渡传送带上，使丸子在所述过渡传送带的传送下输入所述过渡料斗内；

所述过渡料斗与所述计量包装装置之间设置有卸料提升机，所述过渡料斗的出料口下方设置有过渡料盘，所述过渡传送带上的丸子分别输入所述过渡料斗内，使所述过渡料斗内的丸子通过所述过渡料盘输入所述卸料提升机上，通过所述卸料提升机将丸子提升送入所述计量包装装置内进行包装。

优选的，所述压肉装置包括压辊机构、推料平台、推料板，所述压辊机构设置于所述推料平台的末端，所述推料平台的顶面两侧分别设置有侧板，所述侧板之间滑动设置有推料座，所述推料板设置于所述推料座的端面上，所述推料板呈弧形结构，且所述推料板的端面沿轴线设置有若干防滑部，通过推料驱动装置驱使所述推料板将冻肉推向所述压辊机构，使所述压辊机构进行对冷冻肉碾压切碎；

所述推料平台上滑动设置有滑盖，所述滑盖的内壁分别设置有限位导轨，所述限位导轨的首尾两端分别具有弹性限位部，所述推料座的末端两侧分别设置有与所述弹性限位部止位配合的推块，使所述推料座联动所述滑盖水平滑动；

所述弹性限位部包括设置于所述限位导轨上的止位凹槽以及设置于所述止位凹槽内的弹性凸点，所述推块呈三角形结构，所述推块与所述止位凹槽止位配合，所述推块与所述弹性凸点弹性接触配合。

优选的，所述捣浆混合装置包括机座、搅拌桶、升降臂、第一搅拌杆、第二搅拌杆，所述搅拌桶可转动地设置于所述机座上，所述升降臂可升降地设置于所述机座上，所述第一搅拌杆的上部与所述升降臂转动连接，且所述第一搅拌杆为中空结构，所述第二搅拌杆穿过所述第一搅拌杆与所述升降臂转动连接；

所述第一搅拌杆、第二搅拌杆的下部分别设置有若干第一搅拌叶片、第二搅拌叶片，所述升降臂内固定安装有旋转驱动装置，通过所述旋转驱动装置分别驱使所述第一搅拌杆、第二搅拌杆之间相对旋转，将所述搅拌桶内的肉糜进行混合搅拌成肉浆，以使所述成型装置将肉浆挤成丸子形状；

所述搅拌桶的内壁分别上下转动设置有第一螺旋刮刀、第二螺旋刮刀，所述第一螺旋刮刀、第二螺旋刮刀分别与所述第一搅拌叶片、第二搅拌叶片之间设置有快拆机构，使所述第一搅拌杆、第二搅拌杆转动时分别联动所述第一螺旋刮刀、第二螺旋刮刀旋转。

优选的，所述搅拌桶的上开口内沿转动设置有第一齿圈，所述第一齿圈与所述第一螺旋刮刀固定连接，所述机座上固定安装有刮刀驱动装置，用于驱使所述第一齿圈旋转，使所述第一齿圈带动所述第一螺旋刮刀沿所述搅拌桶的内壁旋转；

所述搅拌桶的下料口设置有出料通道，所述出料通道内转动设置有送料螺杆，且所述搅拌桶的下料口转动设置有第二齿圈，所述第二齿圈与所述第二螺旋刮刀固定连接，所述送料螺杆的一端固定设置有与所述第二齿圈相啮合的联动齿轮，通过送料驱动装置驱使所述送料螺杆将所述出料通道内的肉浆推出，同时所述联动齿轮驱使所述第二齿圈旋转，使所述第二齿圈带动所述第二螺旋刮刀沿所述搅拌桶的内部旋转。

优选的，所述绞龙装置包括绞肉箱、绞肉筒、绞龙机构、清洗系统、螺套，所述绞肉筒设置于所述绞肉箱内，所述绞龙机构转动设置于所述绞肉筒内，所述螺套旋置于所述绞肉筒的出料口上，所述绞龙机构将所述绞肉筒内的碎肉绞成肉糜，并将肉糜挤出所述绞肉筒，使所述捣浆混合装置承接所述绞龙装置输出的肉糜；

其中，绞龙机构包括支撑套、孔板、绞肉刀、预切刀、推料绞龙，所述支撑套、孔板分别卡接于所述螺套与所述绞肉筒的出料口之间，所述推料绞龙的一端与所述绞肉箱转动连接，另一端与所述支撑套转动连接，所述绞肉刀、预切刀分别固定设置于所述推料绞龙的轴部上，通过绞肉驱动装置驱使所述推料绞龙旋转；

所述清洗系统包括清洗接头、高压水箱、蒸汽发生器，所述推料绞龙的内部沿长度方向设置有清洗通道，所述推料绞龙沿轴向间隔相错设置有若干与所述清洗通道相导通的清洗喷头，所述清洗接头插装于所述清洗通道内，所述清洗接头的一端与所述高压水箱之间连接有清洗管道，另一端与所述蒸汽发生器之间连接有蒸汽管道，所述高压水箱的清水通过所述清洗接头注入所述清洗通道内，所述清洗通道内的清水在压力作用下通过所述清洗喷头喷出，对所述绞肉筒的内壁进行冲刷，或者所述蒸汽发生器的蒸汽通过所述清洗接头注入所述清洗通道内，所述清洗通道内的蒸汽在压力作用下通过所述清洗喷头喷出，对所述绞肉筒的内壁进行高温灭菌；

所述推料绞龙邻近所述预切刀一端的所述清洗喷头为倾斜设置，该所述清洗喷头与所述推料绞龙之间的角度为35°-55°。

优选的，所述丸子提升带的两侧分别设置有侧板，所述侧板的下部分别具有导向斜板，所述导向斜板之间呈“八”字型设置；

所述导向斜板之间设置有挡料座，所述挡料座的顶面呈弧形结构，且所述挡料座的端面沿轴向间隔设置有若干通孔；

所述挡料座的高度低于所述导向斜板的高度。

优选的，所述计量包装装置包括送料机构、称重机构、出料机构，所述送料机构包括过料盘、旋转储料盘、挡料板、物料分送板，所述过料盘内所有工作凹腔，所述旋转储料盘内设置有储料凹腔，所述旋转储料盘转动设置于所述过料盘的上方，所述旋转储料盘通过料盘驱动装置驱动所述旋转储料盘转动，所述旋转储料盘内设置有至少一个扇形出料口，所述过料盘内设置有与所述扇形出料口相配合的扇形过料口，所述挡料板设置于所述旋转储料盘的底面，所述挡料板随所述旋转储料盘转动切换所述扇形出料口和所述扇形过料口之间的物料通断，以使所述物料分送板承接所述扇形过料口输出的丸类物料；

所述称重机构包括若干设置于所述物料分送板下方的暂存料斗和若干设置于所述暂存料斗下方的称重料斗，所述暂存料斗承接自所述物料分送板输出的丸类物料，所述暂存料斗内设置有光电传感器，所述出料机构收集从不同的所述称重料斗掉落的物料并统一出料。

优选的，所述挡料板的顶面设置有导向凹槽，所述导向凹槽与所述旋转储料盘的中心相邻的一侧与所述挡料板的外侧相通，所述导向凹槽内的底面设置有缓冲垫；

所述挡料板与旋转储料盘的底面之间设置有摆杆、连接座，所述连接座固定设置于所述旋转储料盘的下方，所述摆杆的一端与所述连接座铰接，另一端与所述挡料板固定连接，所述摆杆的下方固定设置有翻转导向轮；

所述工作凹腔的侧壁凸出设置有环状凸沿，所述环状凸沿的内周上设置有使所述挡料板翻转打开的若干导向定位缺口；

所述环状凸沿内周的下部凸出设置有支撑凸沿，所述支撑凸沿与所述环状凸沿的内周之间形成导向滑道，所述翻转导向轮沿所述导向滑道周向旋转，所述翻转导向轮旋转落入所述导向定位缺口内时，所述摆杆向下翻转使所述挡料板远离所述扇形出料口；

所述扇形过料口的边沿具有扇形凸出部，所述扇形凸出部顶面的两侧设置有定位缺口，所述定位缺口的底面两侧凸出设置有定位块，所述挡料板翻转抵接于所述定位块上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

利用视觉监测模块分别对各个工位进行远程实时监控，方便工作人员通过控制中心进行远程操作，实现无人作业。同时整体生产线覆盖于密封罩内，能够更好地隔绝生产线与外部的接触，减少肉料受到灰尘或细菌的入侵，提高食品的安全性。

附图说明

图1为本发明的整体结构主视图；

图2为压肉装置的整体结构主视图；

图3为压肉装置的整体结构俯视图；

图4为示出图3中的A部结构示意图；

图5为绞龙装置的整体结构示意图;

图6为绞刀、孔板、预切刀的结构示意图；

图7为示出图5中的B部结构示意图；

图8为清洗喷头的整体结构半剖图；

图9为示出图5中的C部结构示意图；

图10为捣浆混合装置的整体结构示意图；

图11为搅拌桶的整体结构半剖图；

图12为第一搅拌杆、第二搅拌杆的传动结构示意图；

图13为联动齿轮的整体结构示意图；

图14为示出图13中的E部结构示意图；

图15为成型装置的整体结构示意图；

图16为成型机构的整体结构示意图；

图17为成型机构的整体结构仰视图；

图18为定型装置的整体结构示意图；

图19为拨丸滚轮的整体结构示意图；

图20为拨丸叶轮的整体结构示意图；

图21为除水装置的整体结构示意图；

图22为分流料斗的整体结构示意图；

图23为计量包装装置的整体结构示意图；

图24为送料机构的整体结构示意图；

图25为旋转储料盘的整体结构示意图；

图26为过料盘的整体结构示意图；

图27示出图24中的D部结构示意图；

图28为物料分流板的整体结构示意图；

图29为控制中心的整体框架图；

图30为中心处理单元的连接框架图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，本发明中的元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参照图1所示，一种丸子自动成型及包装生产线，包括丸子生产线、控制中心、密封罩50，丸子生产线设置于密封罩50内，并与控制中心电连接。

丸子生产线包括压肉装置1、绞龙装置2、捣浆混合装置3、成型装置4、定型装置5、水淋提升机6、除水装置7、分流料斗8、计量包装装置9，压肉装置1、绞龙装置2、捣浆混合装置3、成型装置4、定型装置5、水淋提升机6、除水装置7、分流料斗8、计量包装装置9沿丸子的传送方向依次设置于密封罩50内，本实施例中密封罩由机柜以及若干玻璃门组成，能够更好地将生产线与外部隔绝，从而减少生产线与外部的灰尘或细菌接触，使得食品更加卫生，食用更安全。

压肉装置1、绞龙装置2、捣浆混合装置3、成型装置4、定型装置5、水淋提升机6、除水装置7、分流料斗8、计量包装装置9分别与控制中心电连接，且密封罩内部于压肉装置1、捣浆混合装置3、定型装置5、水淋提升机6、分流料斗8、计量包装装置9的上方分别设置有视觉监测模块，视觉监测模块分别与控制中心信号连接，本实施例中视觉监测模块优选采用防水防雾高清摄像头，通过视觉监测模块分别将各个工位的画面数据回传至控制中心，从而实现远程实时监控，方便工作人员远程操作，实现无人作业。

参照图1、图30所示，控制中心包括显示单元、启停单元、中心处理单元，显示单元、启停单元分别与中心处理单元电连接，视觉检测模块分别与视觉监测模块信号连接，视觉监测模块将获取各个工位的画面数据发送至中心处理单元，以使中心处理单元将画面数据发送至显示单元，使得工作人员通过显示单元能够清楚地观察各个工位的运行情况，而启停单元用于控制压肉装置1、绞龙装置2、捣浆混合装置3、成型装置4、定型装置5、水淋提升机6、除水装置7、分流料斗8、计量包装装置9的启停，从而实现全自动智能化运行，减少人工作业，大大提高生产效率。

参照图1-图3所示，压肉装置1包括压辊机构11、推料平台12、推料板13，压辊机构11设置于推料平台12的末端，推料平台12的顶面两侧分别设置有侧板121，侧板121之间滑动设置有推料座122，具体地，侧板121的顶部具有向外翻折的折边，推料座122的底部两侧分别设置有与折边滑动配合的滑块1222，推料板13设置于推料座122的端面上，推料平台12的首端固定安装有机盖，机盖内固定安装有推料驱动装置123，本实施例中推料驱动装置123优选采用气缸，其伸缩端与推料座122固定连接，本实施例将冷冻肉放置于推料平台12上，通过推料驱动装置123驱使推料座122带动推料板13将冷冻肉朝压辊机构11的方向推送。

压辊机构11包括第一刀辊111、第二刀辊112、第三刀辊113，推料平台12的末端设置有压肉刀架15，第一刀辊111、第二刀辊112、第三刀辊113的端部分别转动设置于压肉刀架15内，压肉刀架15朝向推料板13的一面具有进料口，压肉刀架15的下方具有出料口。

其中，第一刀辊111与第二刀辊112上下相对转动设置，第三刀辊113转动设置于第一刀辊111、第二刀辊112的后方之间，且第一刀辊111、第二刀辊112、第三刀辊113的外表面设置有若干斜齿，而第一刀辊111、第二刀辊112、第三刀辊113的其中一端分别固定设置有相啮合的联动齿轮，压肉刀架15的外壁固定安装有压辊驱动装置，本实施例中压辊驱动装置优选采用电机，其输出轴固定设置有第一刀辊111的联动齿轮相啮合的驱动齿轮，以使压辊驱动装置驱使第一刀辊111、第二刀辊112、第三刀辊113旋转。

具体工作时，冷冻肉在推料板13的推送下通过压肉刀架15的进料口进入第一刀辊111、第二刀辊112之间，通过第一刀辊111与第二刀辊112相对旋转形成的剪切力对冷冻肉进行碾压切碎，经过碾压的冷冻肉则进入第二刀辊112与第三刀辊113之间，并利用第三刀辊113配合第二刀辊112相对旋转形成的剪切力对碾压后的冷冻肉进行二次碾压切碎，使得切削后的冷冻肉更加均匀。

现有的结构利用单个旋转刀盘旋转带动刀片对冷冻肉进行切片，而冷冻肉的前端则受到旋转刀盘向下的作用力，使得冷冻肉的末端容易翘起、击飞，从而影响冷冻肉的切削工作。而本实施例中第一刀辊111、第二刀辊112为上下相对设置，使得冷冻肉在切削过程中，冷冻肉的前端上下受力均相同，从而避免冷冻肉在切削过程中出现翘动或击飞的情况，大大提高了冻肉的切削效率。

参照图2、图3所示，更优的是，推料板13呈弧形结构，且推料板13的端面沿轴线设置有若干防滑部131，防滑部131的横截面呈锯齿状，冻肉在切削时利用推料板13顶住冻肉的末端，同时通过增加锯齿状的防滑部131，从而大大增加了推料板13表面的摩擦力，使得推料板13牢牢地限制住冷冻肉的后端，有效避免冷冻肉在切削过程中发生晃动。

而现有的技术中推板的表面为一光滑面，由于冷冻肉经过冷冻后表面形成一层冰霜，使得冷冻肉表面较为光滑，即使冷冻肉在切削过程中通过推板顶住对冷冻肉的后端，也会存在冷冻肉打滑的情况，并不能更好地限制住冻肉的后端。

参照图3、图4所示，推料平台12的顶面两侧设置有滑轨124，推料平台12上设置有与滑轨124滑动配合的滑盖14，滑盖14的内壁分别设置有限位导轨141，限位导轨141的首尾两端分别具有弹性限位部142，推料座122的末端两侧分别设置有与弹性限位部142止位配合的推块1221，使推料座122联动滑盖14水平滑动。

具体地，弹性限位部142包括设置于限位导轨141上的止位凹槽1421以及设置于止位凹槽1421内的弹性凸点1422，推块1221呈三角形结构，推块1221与止位凹槽1421止位配合，推块1221与弹性凸点1422弹性接触配合。

参照图2-图4所示，具体工作时，推料板13在推料驱动装置123的驱使下朝压辊机构11的方向移动，此时推料座122的推块1221处于限位导轨141首端的弹性凸点1422与止位凹槽1421之间，使得推料座122带动滑盖14朝压辊机构11的方向移动，当滑盖14的后端面抵住压肉刀架15后，推块1221在推料驱动装置123的外力作用下脱离弹性凸点1422的限制，使得推块1221沿限位导轨141滑动，随即滑盖14停止移动，而推料板13继续朝压辊机构11的方向移动，将冷冻肉推入压辊机构11内，冷冻肉分别通过第一、第二、第三刀辊进行碾压切碎，并通过滑盖14能够防止肉片飞溅，大大减少了设备的清洁工作，推料板13移动至极限行程后，推料座122的推块1221移动至限位导轨141的另一个弹性限位部142时，此时推块1221的前端面抵住该弹性凸点1422，推块1221在推料驱动装置123的外力作用下通过弹性凸点1422，以使推块1221限制于止位凹槽1421与弹性凸点1422之间，使得推料驱动装置123驱使推料板13复位时，推料座122带动滑盖14朝压辊机构11的反方向移动，当滑盖14的前端抵住机盖的端面后，推块1221在推料驱动装置123的外力作用下脱离弹性凸点1422的限制，使得推块1221沿限位导轨141滑动，随即滑盖14停止移动，而推料板13继续朝机盖的方向移动，直至推料座122的推块1221限制于限位导轨141首端的弹性限位部142，从而实现滑盖的自动开闭，便于清洁，使得设备的工作环境更加整洁。

本实施例中推料驱动装置123、压辊驱动装置分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制压肉装置的自动推料以及自动进行切肉工作。

参照图1所示，压肉装置1与绞龙装置之间设置有肉片提升带10，冷冻肉经过碾压切碎后落入肉片提升带上，通过肉片提升带10将碎肉提升倾倒于绞龙装置2内。

参照图5所示，其中，绞龙装置2包括绞肉箱21、绞肉筒22、绞龙机构23、清洗系统24、螺套25，绞肉筒22设置于绞肉箱21内，绞肉箱21上设置有与绞肉筒22相连通的进料腔211，肉片提升带10倾倒的碎肉通过进料腔211进入绞肉筒22内，绞龙机构23设置于绞肉筒22内，清洗系统24用于对绞肉筒22进行清洗。

参照图5-图7所示，绞龙机构23包括支撑套231、孔板232、绞肉刀233、预切刀234、推料绞龙235，螺套25旋置于绞肉筒22的出料口上，螺套25的内壁具有一凸出的卡块，支撑套231、孔板232的外壁上分别具有与卡块相匹配的卡槽，以使支撑套231、孔板232分别滑动插装于螺套25内，使得支撑套231、孔板232卡接于螺套25与绞肉筒22的出料口之间，并且通过卡块能够限制支撑套231、孔板232发生转动，大大提高绞龙装置的稳定性，推料绞龙235的一端穿过绞肉筒22与绞肉箱21转动连接，另一端穿过孔板232的轴孔与支撑套231转动连接，绞肉刀233固定设置于推料绞龙235的轴部上并紧贴孔板232的端面，且推料绞龙235的轴部还固定设置有预切刀234，绞肉箱21上固定安装有绞肉驱动装置，本实施例优选采用电机，其输出轴与推料绞龙235的轴端之间通过皮带传动连接，通过绞肉驱动装置驱使推料绞龙235旋转。

具体工作时，碎肉通过进料腔211进入绞肉筒22后，绞肉驱动装置驱使推料绞龙235将绞肉筒22内的碎肉朝孔板232的方向推送，并通过绞肉刀233、预切刀234对碎肉进行切碎，被切碎的肉料在推料绞龙235的推送下从孔板232的孔眼挤出绞肉筒22，并由捣浆混合装置3承接绞肉筒22推出的肉糜，从而实现将碎肉自动绞成肉糜。

参照图5、图7所示，更优的是，推料绞龙235的内部沿长度方向设置有清洗通道237，且推料绞龙235的外壁设置有若干与清洗通道237相导通的安装孔，若干安装孔沿轴向间隔相错设置，若干安装孔内固定安装有清洗喷头26，清洗系统24包括清洗接头241、高压水箱242、蒸汽发生器243，清洗接头241与高压水箱242之间连接有出水管道，清洗接头241与蒸汽发生器243之间连接有蒸汽管道，清洗接头241插装于清洗通道237内，并与推料绞龙235转动连接。

结合图9所示，具体的，清洗接头241包括清洗接头本体2411以及设置于清洗接头本体2411下部的双头阀体2412，清洗接头本体2411的内部具有与清洗通道237相导通的填充通道2413，双头阀体2412的两端相贯穿设置有导流通道2414，且导流通道2414与填充通道2413相连通，导流通道2414的两端分别连接有管接头，管接头分别与清洗管道、蒸汽管道连接，填充通道2413与导流通道2414之间设置有球体2415，球体2415与管接头之间分别设置有弹簧，通过球体2415控制导流通道2414与填充通道2413的开闭。

本实施例中清洗管道、蒸汽管道上分别设置有电磁阀，通过电磁阀实现清洗管道、蒸汽管道的自动开闭。

当打开清洗管道时，高压水箱242内的清水通过清洗管道进入导流通道2414，同时球体2415在清水的压力作用下朝导流通道2414的另一端移动，使导流通道2414与蒸汽管道连接的一端闭合，从而防止清水流入蒸汽管道内。

同样的，当打开蒸汽管道时，蒸汽发生器2413的蒸汽通过蒸汽管道进入导流通道2414内，同时球体2415在蒸汽的压力作用下朝导流通道2414的另一端移动，使导流通道2414与出水管道的一端闭合，从而防止蒸汽进入出水管道内。

参照图7所示，本实施例中推料绞龙235邻近预切刀234一端的清洗喷头26为倾斜设置，该清洗喷头26与推料绞龙235之间的角度为35°-55°，本实施例的角度优选采用45°，从而确保清洗喷头26在冲刷绞肉筒22内壁的同时能够对绞肉筒22的出料口进行冲刷，使得绞龙装置的清洗更加彻底。

参照图7、图8所示，清洗喷头26包括喷头本体261、阀体262、阀芯263，喷头本体261的下部具有一喇叭开口的进水通道264，喷头本体261的上部具有一与进水通道264相连通的喷水口265，阀体262旋置于进水通道264的进水口内，阀芯263滑动插装于阀体262内，且阀芯与阀体的上部之间设置有弹簧269，阀体262的顶面具有与进水通道264相连通的阀口266，阀芯263的上部具有与阀口266相匹配的堵头267，且阀芯263上具有与阀体262的内腔相导通的导通孔268，当清洗通道237内部充满清水或蒸汽时，阀芯263在清水或蒸汽作用下被顶起，以使阀芯263的堵头267远离阀体262的阀口266，使得进水通道264与阀体262的内部导通，清洗通道237内的清水或蒸汽通过阀芯263的导通孔268进入进水通道264内，从而进水通道264内的清水或蒸汽通过喷水口265喷出。

参照图5-图9所示，具体的工作过程如下：

首先，开启清洗管道的电磁阀，使得高压水箱242通过清洗接头241将清水注入清洗通道237内，清洗通道237内的清水在压力作用下分别通过清洗喷头26喷出，同时绞肉驱动装置驱使推料绞龙235旋转，以使清洗喷头26喷出的清水对绞肉筒22的内部进行冲刷，冲刷后的残渣以及废水通过绞肉筒22的出料口流出。

最后，关闭清洗管道的电磁阀，打开蒸汽管道的电磁阀，使得蒸汽发生器243通过清洗接头241将蒸汽注入清洗通道237内，并且清洗通道237内的蒸汽在压力作用下分别通过清洗喷头26喷出，同时绞肉驱动装置驱使推料绞龙235旋转，以使清洗喷头26喷出的蒸汽对绞肉筒22的内部进行高温杀菌。

本实施例通过清洗系统实现绞肉筒22、推料绞龙235的自动清洗，从而无需将绞龙装置进行拆洗，大大降低了工作人员的劳动力，同时能够利用高温对绞龙装置进行杀菌，大大提高了食品的安全性。

本实施例中绞肉驱动装置、电磁阀分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制推料绞龙235旋转以及高压水箱242、蒸汽发生器243的开闭，实现了绞龙装置2的自动绞肉工作以及清洗、杀菌的工作。

参照图10-图12所示，捣浆混合装置3包括机座31、搅拌桶32、升降臂33、第一搅拌杆34、第二搅拌杆35，搅拌桶32可转动地设置于机座31上，升降臂33可升降地设置于机座31上，第一搅拌杆34的上部与升降臂33转动连接，且第一搅拌杆34为中空结构，第二搅拌杆35穿过第一搅拌杆34与升降臂33转动连接，第一搅拌杆34、第二搅拌杆35的下部分别设置有若干第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351，机座31内固定安装有液压气缸，当液压气缸驱使升降臂33下降时，升降臂33带动第一搅拌杆34、第二搅拌杆35伸入搅拌桶32内，当液压气缸驱使升降臂33上升时，升降臂33带动第一搅拌杆34、第二搅拌杆35远离搅拌桶32，并且升降臂33内固定安装有旋转驱动装置36，本实施例中旋转驱动装置优选采用电机，其输出轴上固定安装有驱动齿轮363，旋转驱动装置36与第一搅拌杆34、第二搅拌杆35之间分别设置有第一联动机构361、第二联动机构362，以使旋转驱动装置36分别联动第一、第二搅拌杆34、35相对旋转。

参照图11、图12所示，其中，第一联动机构361包括第一齿轮，第一齿轮转动设置于升降臂33内，并与旋转驱动装置36上的驱动齿轮363相啮合，而第一搅拌杆34的上部固定设置有与第一齿轮相啮合的第一被动齿轮342，通过旋转驱动装置36驱使第一齿轮旋转，使第一齿轮联动第一搅拌杆34顺时针旋转，从而通过第一搅拌杆34的第一搅拌叶片341对搅拌桶32内的肉末进行顺时针搅拌。

第二联动机构362包括第二齿轮3621、第三齿轮3622，第二齿轮3621、第三齿轮3622分别转动设置于升降臂33内，并与旋转驱动装置36上的驱动齿轮363相啮合，第二齿轮3621与第三齿轮3622相啮合，而第二搅拌杆35的上部固定设置有与第三齿轮3622相啮合的第二被动齿轮352，通过旋转驱动装置36驱使第二齿轮3621联动第三齿轮3622旋转，使第三齿轮3622联动第二搅拌杆35逆时针旋转，从而通过第二搅拌杆35的第二搅拌叶片351对搅拌桶32内的肉末进行逆时针搅拌。

使得搅拌桶32内的肉碎被第一搅拌杆34、第二搅拌杆35捣成肉浆，并且本实施例中第三齿轮3622的齿数大于第一齿轮的齿数，因此第二搅拌杆35的转速小于第一搅拌杆34的转速，同时利用二者之间相对旋转，大大提高了搅拌效率，且肉末搅拌地更佳均匀。

参照图11所示，搅拌桶32的内壁分别上下转动设置有第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38，搅拌桶32的上开口内沿转动设置有第一齿圈321，第一齿圈321与第一螺旋刮刀37固定连接，搅拌桶32的下料口转动设置有第二齿圈324，第二齿圈324与第二螺旋刮刀38固定连接。

更优的是，第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38分别与第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351之间设置有快拆机构，快拆机构包括设置于第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351上的插销以及设置于第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38上的插孔。

在捣浆过程中，当第一搅拌杆34、第二搅拌杆35旋转时，第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351上的插销分别插入第一螺旋刮刀37和第二螺旋刮刀38的插孔内，以使第一搅拌杆34、第二搅拌杆35分别联动第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38旋转，从而通过第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38配合第一搅拌杆34、第二搅拌杆35进行搅拌，同时利用第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38能够有效避免肉浆粘黏在搅拌桶的内壁上。

当捣浆完毕后，第一搅拌杆34、第二搅拌杆35随之停止旋转，随后旋转驱动装置36驱使驱动齿轮363逆时针旋转，从而联动第一搅拌杆34、第二搅拌杆35反向旋转一周，使第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351上的插销分别脱离第一螺旋刮刀37和第二螺旋刮刀38的插孔，而后升降臂33在液压气缸的驱动下向上移动，从而使第一搅拌杆34、第二搅拌杆35离开搅拌桶32。

参照图10所示，机座31上铰接设置有翻桶驱动装置312，本实施例中翻桶驱动装置312优选采用气缸，翻桶驱动装置312的伸缩端与搅拌桶32的外壁铰接，当第一搅拌杆34、第二搅拌杆35被取出后，通过翻桶驱动装置312驱使搅拌桶32翻转45°，方便后续肉浆的清洗工作。

参照图10、图11所示，机座31上可升降地设置有刮刀驱动装置311，本实施例优选采用电机，其输出端固定安装有与第一齿圈321啮合传动的主动齿轮3111，且刮刀驱动装置311的下方设置有升降气缸，其伸缩端上固定有安装板，刮刀驱动装置311固定安装于安装板上，当第一搅拌杆34联动第一螺旋刮刀37旋转时，升降气缸驱使刮刀驱动装置311上升，使得第一螺旋刮刀37配合第一搅拌杆34进行搅拌工作，当第一螺旋刮刀37与第一搅拌杆34相互脱离时，升降气缸驱使刮刀驱动装置311下降，使主动齿轮3111与第一齿圈321相啮合，并通过刮刀驱动装置311驱使第一螺旋刮刀37旋转，使第一螺旋刮刀37推动肉浆朝下料口的方向流动，同时利用第一螺旋刮刀37刮除搅拌桶32内壁表面残留的肉浆，且加快了肉浆的流动速度。

参照图12、图13所示，并且搅拌桶32的下料口设置有出料通道322，出料通道322内转动设置有送料螺杆323，送料螺杆323的一端固定设置有与第二齿圈324相啮合的联动齿轮325，出料通道322的外部固定设置有送料驱动装置326，通过送料驱动装置326驱使送料螺杆323旋转，以使联动齿轮325联动第二齿圈324带动第二螺旋刮刀38旋转，使第二螺旋刮刀38将搅拌桶32内的肉浆推入出料通道322内，同时利用第二螺旋刮刀38刮除搅拌桶32内壁表面残留的肉浆，随后送料螺杆323将出料通道322内的肉浆推出，从而实现肉浆自动下料。

结合图13、图14所示，更优的是，联动齿轮325的端面具有突出的凸环3251，送料螺杆323的轴杆上对应凸环3251固定设置有棘轮3231，凸环3251沿周向设置有若干阶梯通孔3252，阶梯通孔3252内分别滑动插装有插杆3253，且阶梯通孔3252的上开口螺纹连接有销钉3254，而插杆3253与销钉3254之间具有压力弹簧3255，插杆3253在压力弹簧3255的弹力作用下伸出阶梯通孔3252的下开口，当第二螺旋刮刀38受第二搅拌杆35联动发生旋转时，此时送料驱动装置326不参与工作，因而联动齿轮325在第二齿圈324的带动下逆时针旋转，此时插杆3251的底部沿棘轮3231的外径滑动，并在经过棘轮3231的棘爪时，插杆3253在棘爪外径的推动下沿阶梯通孔3252向上滑动，使得联动齿轮325在送料螺杆323停止旋转的情况下也能自转，当开始下料时送料驱动装置326开始工作，此时第二搅拌杆35不与第二螺旋刮刀38联动，通过送料驱动装置326驱使送料螺杆323逆时针旋转，从而利用棘轮3231的棘爪端面推动联动齿轮325同步逆时针旋转，使得联动齿轮325联动第二螺旋刮刀38旋转，从而确保第二搅拌杆34与送料螺杆323不会同时对第二螺旋刮刀38的动力产生干涉。

出料通道322的入料口的两侧滑动插装有插板，且搅拌桶的底部两侧分别固定安装有插板驱动装置，本实施例优选采用气缸，其伸缩端与插板固定连接，通过插板驱动装置分别驱使插板相近运动或相离运动，从而控制搅拌桶下料口的通闭。

参照图10所示，机座31上转动设置有翻转架39，机座上铰接设置有投料驱动装置394，本实施例中投料驱动装置394优选采用气缸，其伸缩端与翻转架39铰接，翻转架39的底部两侧分别设置有翻转臂391，翻转臂391上分别设置有夹板392，且翻转臂391固定安装有夹板驱动装置393优选采用气缸，其伸缩端与夹板392固定连接，翻转架39与绞龙装置2之间固定设置有一对水平滑轨，水平滑轨上滑动设置有承接座，承接座上放置有料桶车，且水平滑轨之间设置有承接驱动装置，本实施例优选采用气缸，其伸缩端与承接座固定连接，通过承接驱动装置驱使承接座将料桶车推送至绞肉筒的出料口下方，从而承接绞龙装置输出的肉糜，当料桶车装满肉糜后，承接驱动装置随之驱使承接座将料桶车送至夹板392之间，并通过夹板驱动装置393驱使夹板392分别夹紧料桶车，使投料驱动装置394驱使翻转架39向上翻转，且翻转架上设置有导料板395，以使料桶车内的肉糜通过导料板395投入搅拌桶32内，从而实现自动上料，大大减少了投料的时间，降低工作人员的劳动力。

参照图10-图14所示，具体的工作过程如下：首先，液压气缸驱使升降臂33下降，使第一搅拌杆34、第二搅拌杆35分别伸入搅拌桶32内，而夹板驱动装置393驱使夹板392夹紧装载有肉末的料桶车，随后投料驱动装置394驱使翻转架39向上翻转以使料桶车内的肉糜投入搅拌桶32内。

接着，旋转驱动装置36驱使驱动齿轮363顺时针旋转，使的第一联动机构361、第二联动机构362分别联动第一搅拌杆34、第二搅拌杆35相对旋转，以使第一搅拌杆34、第二搅拌杆35分别带动第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351对搅拌桶内的肉末进行捣浆工作，直至肉末形成黏稠的肉浆，同时第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351上的插销分别插入第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38的插孔上，而升降气缸3111驱使刮刀驱动装置311上升，使第一搅拌杆34、第二搅拌杆35分别带动第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38旋转，以使第一螺旋刮刀37、第二螺旋刮刀38配合搅拌，使得搅拌更加均匀、充分，同时防止搅拌桶的内部粘黏肉浆。

最后，旋转驱动装置36停止工作，随后旋转驱动装置36驱使驱动齿轮363逆时针旋转一周，从而联动第一搅拌杆34、第二搅拌杆35分别反向旋转一周，使第一搅拌叶片341、第二搅拌叶片351上的插销分别脱离第一螺旋刮刀37和第二螺旋刮刀38的插孔。

而液压气缸随之驱使升降臂33上升，使第一搅拌杆34、第二搅拌杆35离开搅拌桶32，随后翻桶驱动装置312驱使搅拌桶32翻转45°，使搅拌桶32呈倾斜状态，接着通过插板驱动装置分别驱使插板相离运动，打开搅拌桶32的下料口，同时升降气缸驱使刮刀驱动装置311下降，使主动齿轮3111与第一齿圈321啮合，通过刮刀驱动装置311驱使第一齿圈321带动第一螺旋刮刀37旋转，从而推动搅拌桶32内的肉浆朝下料口的方向流动，并且利用第一螺旋刮刀37刮除搅拌桶32内壁的肉浆，同时送料驱动装置326驱使送料螺杆323旋转，而送料螺杆323同步带动联动齿轮325旋转，使联动齿轮325驱使第二齿圈324带动第二螺旋刮刀38旋转，从而使第二螺旋刮刀38推动搅拌桶32下料口处的肉浆流入出料通道322内，同样利用第二螺旋刮刀38刮除搅拌桶32内壁的肉浆，降低了搅拌桶的清洁难度，并且能够有效防止肉浆堆积在搅拌桶32的下料口处，而流入出料通道322内的肉浆在送料螺杆323的推送下从出料通道322的出料口流出，从而实现肉浆的自动出料，且通过第一、第二螺旋刮刀加快了肉浆的出料速度。

本实施例中液压气缸、旋转驱动装置36、刮刀驱动装置311、送料驱动装置326、翻桶驱动装置312、投料驱动装置394、承接驱动装置分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制第一、第二搅拌杆的升降以及旋转、第一、第二螺旋刮刀的旋转以及送料螺杆的旋转、搅拌桶的翻转、料桶车的接料、上料，实现了绞龙装置的自动搅拌工作。

参照图1所示，出料通道322的出料口与成型装置4之间连接有运输管道45，采用气力的输送方式将出料通道322挤出的肉浆通过运输管道输入成型装置4内，以使成型装置4将肉浆挤成丸子形状。

参照图15所示，成型装置4包括储料斗41、搅拌机构42、成型机构43、分切机构44，储料斗41架设于机架上，搅拌机构42设置于储料斗41内，成型机构43设置于储料斗41的出料口上，分切机构44设置于成型机构43的出料口上，本实施例分切机构44为公知技术，此处不再阐述。

参照图16、图17所示，搅拌机构42包括第一转轴421、第二转轴422及设置于第二转轴422上部的搅送叶片4221以及设置于第二转轴422下部的螺旋叶片4222，第一转轴421和第二转轴422相邻的一端可拆卸式连接，机架上固定安装有搅送驱动装置，本实施例中优选采用电机，通过搅送驱动装置驱使第一转轴421带动第二转轴422旋转，使得搅送叶片4221对储料斗41内的肉浆进行搅拌，并通过螺旋叶片4222将储料斗41内的肉浆挤入成型机构43内。

成型机构43包括成型座431、第一弧形板432、第二弧形板433，成型座431设置于储料斗41的出料端处，成型座431具有成型通道4311，第一弧形板432、第二弧形板433分别对称设置于成型通道4311的下部，第一弧形板432、第二弧形板433上分别转动设置有第一调节螺杆434、第二调节螺杆435，且第一调节螺杆434、第二调节螺杆435分别与成型座431螺纹连接，通过旋转第一调节螺杆434、第二调节螺杆435驱使第一弧形板432与第二弧形板433相近运动或相离运动，从而调整第一弧形板与第二弧形板之间的直径大小。

且第一弧形板432和第二弧形板433相邻两侧的间隙处设置有弹力片436，弹力片436的两侧分别与第一弧形板432、第二弧形板433的内周固定连接。通过弹力片436防止肉糜从第一弧形板432和第二弧形板433相邻的间隙处挤出，弹力片436在其自身弹力的作用下随第一弧形板432、第二弧形板433的移动而弹性变形，保证其使用效果。

具体工作时，通过搅送驱动装置驱使搅送叶片4221对储料斗41内的肉糜进行搅拌，并且储料斗41内的肉浆通过螺旋叶片4222不断挤入成型座431的成型通道4311内，成型通道4311内在第一弧形板432与第二弧形板433的作用下形成与其直径一致的肉浆，并通过分切机构44将肉浆进行分切成丸类食品，而丸子在自重作用下掉入定型装置5内。

本实施例中搅送驱动装置与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制中成型装置的自动工作。

参照图1、图18所示，定型装置5包括煮水池51、若干拨丸滚轮52、拨丸叶轮53、丸子提升带54，煮水池51内具有液体介质，煮水池51的底部设置有若干加温管道511，其中加温管道511接入高温蒸汽，从而通过加温管道511对煮水池51内的液体介质进行加温，成型装置4设置于煮水池51的首端上，丸子从成型装置4内成型后掉落于煮水池51内，而进入煮水池51内的丸子表面被液体介质快速烫熟成型。

其中，煮水池51的外部设置有循环管道512，循环管道512的两端分别与煮水池51的首尾相连通，循环管道512上设置有循环泵513，循环泵513与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制循环泵513启停，以使循环泵513将煮水池51末端的液体介质抽送至煮水池51的首端，从而控制煮水池51内的液体介质循环运动，并且使液体介质产生紊流，使丸子翻滚下沉前行。

煮水池51上设置有补水管道，补水管道连接有纯净水罐，且补水管道上设置有补水泵，补水泵与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制补水泵启停，补水泵通过补水管道将纯净水罐内的纯净水抽送至煮水池内，从而实现自动补水。

煮水池51上设置有抽油管，抽油管的一端伸入煮水池51的液面上，另一端连接有油水过滤箱，且抽油管上设置有抽油泵，抽油泵与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制抽油泵启停，以使抽油管在抽油泵的作用下将煮水池51中液面上的油层抽入油水过滤箱中，从而实现煮水池51中油层自动过滤排放，并且本实施例中油水过滤箱为现有中的技术，在此不做重复赘述。

丸子提升带54设置于煮水池51的末端，若干拨丸滚轮52分别转动设置于煮水池51上，拨丸叶轮53转动设置于拨丸滚轮52与丸子提升带54之间。

结合图19、图20所示，其中，拨丸滚轮52包括滚轴体521、若干第一拨轮叶片522，本实施例中滚轴体521的横截面呈六边形，若干第一拨轮叶片522沿周向分别设置于滚轴体的对角处，且第一拨轮叶片522沿长度方向间隔设置有若干第一条形槽523。

拨丸叶轮53包括转轴531、若干第二拨轮叶片532，若干第二拨轮叶片532沿周向分别设置于转轴531上，且第二拨轮叶片532沿长度方向间隔设置有若干第二条形槽533。

参照图18-图20所示，拨丸滚轮52、拨丸叶轮53分别通过电机驱动旋转，并且拨丸滚轮52与拨丸叶轮53的区别在于，第一拨轮叶片522的高度为第二拨轮叶片532的三分之一，滚轴体521整体的直径大于转轴531整体的直径，使得拨丸滚轮52在旋转过程中能够更好地带动液体介质流动，并且具有若干第一条形槽523的第一拨丸叶轮522能够降低液面波动，从而提高丸子的流动性，同时利用第一拨丸叶轮522拨动煮水池51的浮丸前进，当丸子前进到拨丸叶轮53后，通过拨丸叶轮53拨动煮水池51的浮丸朝丸子提升带54前进，而由于拨丸叶轮53的第二拨丸叶片532整体的体积较大，并且第二拨丸叶片532上具有若干第二条形槽533，从而能够更好地降低液体介质的流动，避免液体介质的液面波动过大，使得丸子出现回退的情况，影响丸子提升带54将丸子输送出煮水池51。

本实施例中拨丸滚轮、拨丸叶轮的电机以及丸子提升带分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制拨丸滚轮、拨丸叶轮、丸子提升带自动旋转，实现了煮水池内丸子的自动输送。

煮水池51内分别设置有温度检测模块、液位检测模块、第一油位检测模块、第二油位检测模块，温度检测模块、液位检测模块、第一油位检测模块、第二油位检测模块分别与中心处理单元信号连接，本实施例中温度检测模块优选采用温度传感器，液位检测模块优选采用液位传感器，第一、第二油位检测模块优选采用电阻式感应器。

温度检测模块设置于煮水池51的底部，用于检测煮水池51内液体介质的温度并反馈给中心处理单元，当温度检测模块反馈的温度较低时，则中心处理单元控制循环泵增大功率，提高煮水池51中液体介质的循环速度，从而提高液体介质的加热速度，当温度检测模块反馈的温度较高时，则中心处理单元控制循环泵513降低功率，从而降低煮水池51中液体介质的循环速度，有效降低液体介质的加热速度，实现煮水池51中液体介质温度自动控制。

液位检测模块设置于煮水池51的内壁上，用于检测煮水池51内液体介质的水位，当煮水池51中的液面低于液位检测模块时，液位检测模块反馈给中心处理单元，使得中心处理单元控制补水泵开启，使纯净水罐中的纯净水在补水泵的作用下送入煮水池51内，直至液位检测模块感应到液体介质的水位到达指定位置后，则中心处理单元控制补水泵停止，从而煮水池根据水位的高度实现自动补水。

第一油位检测模块与第二油位检测模块分别设置于煮水池51上，其中第一油位检测模块、第二油位检测模块的正极分别伸入煮水池的液体介质内，第一油位检测模块的正极端与第二油位检测模块的正极端之间的距离为4cm，即第一油位检测模块用于检测液体介质上油层的最高层，第二油位检测模块用于检测油层的最底层，通过第一、第二油位检测模块感应正负极之间两种介质的导电率的差异来引起电容变化，从而判断油层的厚度，第一、第二油位检测模块之间连接有信号放大电路，通过信号放大电路将第一、第二油位检测模块发出信号放大处理，并发送给中心处理单元，以使中心处理单元控制抽油泵启停。

具体的，当第一、第二油位检测模块检测均感应到油层，则反馈给中心处理单元，以使中心处理单元控制抽油泵开启，通过抽油管将液体介质漂浮的油层抽送至油水过滤箱内，直至第二油位检测模块感应不到油层，则中心处理单元控制抽油泵关闭

煮水池的内壁于第一油位检测模块的上方设置有若干排污阀，排污阀与油水过滤箱之间连接排污管道，当第一油位检测模块感应到油层，而第二油位检测模块感应不到油层，则抽油泵不工作，可通过中心处理单元控制补水泵打开，将煮水池51内的液体介质液面抬高，同时利用煮水池内液体介质的循环流动，以使液体介质表面的油层通过排污口排入油水过滤箱内，从而实现油层的自动排放。

参照图18所示，丸子提升带54的两侧分别设置有侧板541，侧板541的下部分别具有导向斜板，导向斜板之间呈“八”字型设置，导向斜板之间设置有挡料座542，且挡料座542的高度低于导向斜板的高度，挡料座542的顶面呈弧形结构，且挡料座542的端面沿轴向间隔设置有若干通孔。

丸子提升带54通过挡料座542能够避免丸子移动到丸子提升带54的后方，从而确保丸子输送的稳定性，同时利用挡料座542的若干通孔能够减少液面的波动，防止丸子受到液面的波动往回走，并且通过导向斜面能够将丸子集中于挡料座542上，使得丸子提升带54能够更好地将丸子进行提升输送。

参照图1、图18所示，水淋提升机6上设置有喷淋系统61，喷淋系统61包括架设于水淋提升机6上的若干喷淋管611以及设置于喷淋管611上的若干喷头612，丸子提升带54将煮水池51中煮熟的丸子捞出并输入水淋提升机6上，喷淋管611连接有冷水箱，使得冷水箱通过若干喷头612喷出，通过若干喷头612将冷水箱中的冷水喷洒于水淋提升机6上，对水淋提升机6上的丸子进行冷却降温，同时能够清洗丸子表面的油水，并且水淋提升机6的下方架设有导流板62，导流板62的下部设置有回收箱63，喷洒后的清水通过水淋提升机6下方的导流板62导入回收箱63内，从而保证车间的环境更加整洁，丸子经过初次降温后通过水淋提升机6依次输入除水装置7上。

本实施例中水淋提升机6、喷淋系统61分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制水淋提升机6运行以及喷淋系统61的阀门开闭，实现了水淋提升机6自动输送丸子并通过喷淋系统61对水淋提升机6上的丸子进行清洗降温。

参照图1、图21所示，除水装置7包括除水室71、若干除水传送带72、第一负压模块73、第二负压模块74，若干除水传送带72分别层叠设置于除水室71内，第一负压模块73设置于除水室71的右端上，第二负压模块74设置于除水室71的左端上，本实施例中第一负压模块73、第二负压模块74优选采用风机。

本实施例中除水传送带72的数量优选采用三组除水传送带72-1、72-2、72-3，最上层的除水传送带72-1承接水淋提升机6输入的丸子，并通过最上层的除水传送带72-1带动丸子朝左侧方向传送，使得最上层的除水传送带72-1将丸子输入中间层的除水传送带72-2上，由中间层的除水传送带72-2带动丸子朝右侧方向继续传送，最后中间层的除水传送带72-2将丸子输入最底层的除水传送带72-3，使最底层的除水传送带72-3将丸子输送出除水室71，在丸子传送过程中，通过第一负压模块73将除水室71内的热气排出室外，并通过第二负压模块74将室外常温的空气送入除水室71内，从而使得除水室71内形成流动层，达到换气的效果，而由于除水室71内设置有多组除水传送带72，从而增加了丸子的传送时间，以使第一、第二负压模块73、74能够有效带走除水传送带72上丸子的温度，从而达到冷却的效果。

本实施例中除水传送带72、第一负压模块73、第二负压模块74分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制除水传送带72、第一负压模块73、第二负压模块74启停，实现了除水装置的丸子的自动输送以及冷却工作。

参照图1、图22所示，分流料斗8与除水装置7之间设置集中提升机，分流料斗8的出料口分别设置有第一分流通道81、第二分流通道82，第一分流通道81与第二分流通道82之间转动设置有导通板，分流料斗8的侧壁固定安装有换向驱动装置，本实施例中换向驱动装置优选采用气缸，通过换向驱动装置驱使导通板翻转，用于控制第一分流通道81、第二分流通道82的开闭。

第一分流通道81的下方设置有接料座83，接料座83上设置有接料盘84，且接料盘84与接料座83之间设置有缓冲机构，本实施例中缓冲机构优选采用缓冲弹簧，接料盘84的下方设置有传送带20，过渡传送带20的末端设置有过渡料斗30，除水装置7将冷却后的丸子依次输入集中提升机上，使得集中提升机带动丸子向上提升倾倒于分流料斗8内，通过换向驱动装置驱使导通板打开第一分流通道81，使得接料盘84承接分流料斗8输出的丸子，由于接料盘与接料座之间设置有缓冲机构，从而能够防止丸子因自身弹性的作用弹出外部，造成食物浪费，而接料盘84则将丸子依次导入传送带20上，使丸子在传送带20的传送下输入过渡料斗30内。

本实施例中换向驱动装置与启停单元电连接，本实施例可根据生产需求设置两条包装生产线，通过中心处理单元控制导通板翻转，以使第一分流通道81、第二分流通道82的可实现两条包装生产线的供料工作。

过渡料斗30与计量包装装置9之间设置有卸料提升机40，卸料提升机40的首端设置有过渡料斗30，过渡料斗30的出料口下方设置有承接座301，承接座301上设置有过渡料盘302，丸子在过渡传送带20的传送下输入过渡料斗30内，使过渡料斗30内的丸子通过过渡料盘302输入卸料提升机40上，以使卸料提升机40将丸子提升送入计量包装装置9内进行包装。

本实施例中过渡传送带20、卸料提升机40分别与启停单元电连接，从而通过中心处理单元远程控制传送带以及卸料提升机运行，实现丸子的自动输送。

参照图23所示，计量包装装置9包括送料机构91、称重机构92、出料机构93，送料机构91、称重机构92、出料机构93沿物料的包装输送方向自上而下依次设置。

送料机构91包括过料盘911、旋转储料盘912、挡料板913、物料分送板914，过料盘911内具有工作凹腔9111，旋转储料盘912内设置有储料凹腔9121，过料盘911固定设置于称重机构92的上方。

参照图23、图24所示，旋转储料盘912与过料盘911同心设置，旋转储料盘912的外径小于工作凹腔9111的直径，旋转储料盘912与过料盘911之间通过连接轴915相互连接，连接轴915的一端穿过旋转储料盘912的中心至工作凹腔9111内的底面，连接轴915的一端与工作凹腔9111的底面之间通过轴承相互连接，旋转储料盘912与连接轴915的外周固定连接，连接轴915的另一端与旋转驱动装置（图中未示出）传动连接，通过旋转驱动装置驱动连接915旋转并带动旋转储料盘912旋转。

参照图24-图27所示，储料凹腔9121内的底面设置有环状水平部9122和环状倾斜部9123，环状水平部9122设置于储料凹腔9121内的中心，环状倾斜部9123设置于环状水平部9122和储料凹腔9121的侧壁之间，环状倾斜部9123上至少设置有一个扇形出料口9124，工作凹腔9111内的底面上设置有扇形出料口9124相对应的扇形过料口9114，物料分送板914设置于扇形过料口9114的下方，挡料板913设置于扇形出料口9124的下方，挡料913间隙翻转运动控制扇形出料口9124和扇形过料口9114之间的物料通断，以使物料分送板914承接扇形过料口9114输出的丸类物料。

本实施例挡料板913的外轮廓形状与扇形出料口9124的形状相对应。

本实施例扇形过料口9114的开口面积大于扇形出料口9124的开口面积，防止丸类物料掉落至工作凹腔9111内。

本实施例扇形出料口9124的数量优选为四个，四个扇形出料口9124环形阵列设置。

本实施例通过设置环状倾斜部9123并与扇形出料口9124相配合有利于物料快速流动，同时防止发生堵料。

参照图23、图24所示，旋转储料盘912上方的中部固定设置有阻挡座916，阻挡座916与连接轴915通过轴承相互连接，通过阻挡座916防止物料从环状倾斜部9123移动至环状水平部9122导致物料堆积。

阻挡座916上设置有若干拨杆9161，若干拨杆9161竖直间隔排列设置，并沿周向间隔设置于阻挡座916的外侧壁上，且若干拨杆9161的长度呈自上而下依次递减，阻挡座916不与连接轴915随动的设计，使拨杆9161实现对处于环状倾斜部9123的物料进行拨动，从而进一步防止位于环状倾斜部9123的物料发生堆积，影响生产效率。

参照图24、图27所示，挡料板913的顶面设置有导向凹槽9131，导向凹槽9131的大小与扇形出料口9124的大小相对应，导向凹槽9131的一侧与挡料板913的外侧相通，导向凹槽9131与旋转储料盘912的中心相邻的一侧与挡料板913的外侧相通，导向凹槽9131内的底面设置有缓冲垫9134，对从扇形出料口9124掉落至导向凹槽9131上的物料（丸类食品）起到缓冲、减缓弹力的作用，使得物料能准确的落入扇形过料口9114内，挡料板913与旋转储料盘912的底面之间设置有摆杆9132、连接座9133，连接座9133固定设置于旋转储料盘912的下方，摆杆9132的一端与连接座9133铰接，另一端与挡料板913固定连接，摆杆9132的下方固定设置有翻转导向轮9135，摆杆9132的下方设置有翻转导向轮9135，翻转导向轮9135与连接座9133接近，翻转导向轮9135与摆杆9132的底面之间通过第二连接杆相互连接，第二连接杆的一端与摆杆9132的底面固定连接，翻转导向轮9135与第二连接杆的另一端转动连接，本实施例翻转导向轮9135为滚针轴承。

参照图24、图26所示，工作凹腔9111的侧壁凸出设置有环状凸沿9112，环状凸沿9112的内周上设置有使挡料板913翻转打开的若干导向定位缺口9116，本实施例导向定位缺口9116呈倒V形，环状凸沿9112内周的下部凸出设置有支撑凸沿9115，支撑凸沿9115与环状凸沿9112的内周之间形成导向滑道，翻转导向轮9135沿导向滑道周向旋转，从而对翻转导向轮9135起到导向作用，翻转导向轮9135旋转落入导向定位缺口9116内时，摆杆9132向下翻转使挡料板913远离扇形出料口9124。

结合图27所示，环状凸沿9112与旋转储料盘912之间设置有若干导向支撑装置，导向支撑装置包括弧形座951、若干滑轮952，若干滑轮952呈弧形分布设置于弧形座951的顶面上，旋转储料盘912的底面设置有与弧形座951相对应的环形凹槽，滑轮952的外周与环形凹槽内的顶面接触设置，通过设置导向支撑装置对旋转储料盘912起到支撑作用，导向支撑装置整体结构简单合理、生产成本低、效果稳定。

参照图23、图26所示，扇形过料口9114的边沿具有扇形凸出部9113，扇形凸出部9113顶面的两侧设置有定位缺口，定位缺口的底面两侧凸出设置有定位块9117，以使挡料板913翻转抵接于定位块9117上，从而限制挡料板913的翻转角度。

参照图23、图24、图28所示，物料分送板914的顶面设置分送凹位9141，分送凹位9141内的表面倾斜设置，分送凹位9141更高的一端与扇形过料口9114上下相对，分送凹位9141更低的一端与物料分送板914的外侧相通，丸类物料自分送凹位9141更高一端流动至更底一端随后落入称重机构92内，物料分送板914与扇形过料口9114之间设置有导管，导管的一端与过料盘911的底部固定连接，导管的另一端固定设置于物料分送板914的顶面，分送凹位9141内设置有若干间隔板9142，若干间隔板9142分别间隔固定设置于分送凹位9141内的底面上，相邻的两个间隔板9142之间形成供丸类物料经过的分送通道9143。

参照图23所示，称重机构92包括若干设置于物料分送板914下方的暂存料斗921和若干设置于暂存料斗921下方的称重料斗922，暂存料斗921承接自物料分送板914输出的丸类物料，暂存料斗921内设置有光电传感器，通过光电传感器监测暂存料斗921内的余量，出料机构93收集从不同的称重料斗922掉落的物料并统一出料。

称重机构92还包括称重支架笼、若干安装壳，称重支架笼设置在称重机构92的中心，若干安装壳分别周向固定设置于称重支架笼的外侧壁上，暂存料斗921和称重料斗922分别设置于安装壳上，本实施例暂存料斗921和称重料斗922的整体结构以及暂存料斗921与安装壳的连接机构为公知技术，此处不再阐述。

安装壳外壁的下段设置有称重料斗支撑架，称重料斗922固定设置于称重料斗支撑架上。本实施例称重料斗922与称重料斗支撑架的连接结构为公知技术，此处不再阐述，安装壳内自上而下设置有暂存料斗驱动装置、称重料斗驱动装置、称重传感器，暂存料斗驱动装置、称重料斗驱动装置分别与暂存料斗921的暂存料斗挡料板、称重料斗922的称重料斗挡料板传动连接，本实施例暂存料斗驱动装置、称重料斗驱动装置与暂存料斗921的暂存料斗挡料板、称重料斗922的称重料斗挡料板的连接结构为公知技术，此处不再阐述。

参照图23所示，出料机构93包括集料锥斗931、分料斗932，集料锥斗931设置于若干称重料斗922的下方，用于收集从不同称重料斗922掉落的物料并统一出料，分料斗932固定设置于集料锥斗931的下部开口处，分料斗932的下部开口处对称设置有第一分料门页9321、第二分料门页9322，通过第一分料驱动装置933、第二分料驱动装置934分别驱动第一分料门页9321、第二分料门页9322独立开合，本实施例第一分料驱动装置933、第二分料驱动装置934优选采用单杆气缸。

暂存料斗驱动装置、称重料斗驱动装置、第一分料驱动装置933、第二分料驱动装置934、料盘驱动装置分别与启停单元电连接，称重传感器、光电传感器分别与中心处理单元信号连接。

参照图23-图28所示，具体的工作时，工作人员通过中心处理单元设置包装时的目标重量，需计量定量的丸类物料通过外部物料输送设备（如物料提升机等）将物料输送到储料凹腔9121内，料盘驱动装置驱动旋转储料盘912旋转，并带动翻转导向轮9135沿导向滑道旋转，此时摆杆9132呈平行状态使挡料板913封闭扇形出料口9124。

随着旋转储料盘912的旋转，翻转导向轮9135由导向滑道落入导向定位缺口9116，此时摆杆9132向下翻转使挡料板913向外打开开启扇形出料口9124，丸类物料经导向凹槽9131落入扇形过料口9114，通过分送凹位9141上的分送通道9143落入若干暂存料斗921内，随后旋转储料盘912继续转动，带动翻转导向轮9135从导向定位缺口9116活动至导向滑道上，此时摆杆9132向上翻转带动挡料板913复位封闭扇形出料口9124，等待下一次翻转出料。

中心处理单元控制暂存料斗驱动装置动作使暂存料斗921的暂存料斗挡料板计时打开，暂存料斗921内的丸类物料落入称重料斗922内，计时结束后中心处理单元控制暂存料斗挡料板复位，继续承接来自物料分送板914的丸类物料，防止丸类物料掉落入称重料斗922影响称重过程，光电传感器实时监测暂存料斗921内的余量并将数据反馈给中心处理单元，当某一个暂存料斗921内的丸类物料容量超过光电传感器时，中心处理单元在下一次喂料时优先打开该暂存料斗921，并延长暂存料斗挡料板的打开时间，同时控制料盘驱动装置停止工作。

若干称重料斗922的称重传感器分别将其读取的重量数值反馈给中心处理单元，中心处理单元将获取的重量数值按目标重量进行组合相加计算，从若干称重料斗922中选择满足目标重量上下偏差的几个目标称重料斗922，随后中心处理单元控制目标称重料斗922的称重料斗驱动装置动作打开称重料斗挡料板，从而组合出预先设定的重量的丸类物料，丸类物料流动至集料锥斗931内，统一从分料斗932进行出料，使包装机将计量输出的丸子进行抽真空包装，实现丸子的自动计量包装。

随后，中心处理单元控制第一分料驱动装置933动作使第一分料门页9321打开，集料锥斗931内的丸类物料流动至包装设备（图中未示出）。当遇到不合格的丸类物料时，中心处理单元控制第二分料驱动装置934动作使第二分料门页9322打开，集料锥斗931内的丸类物料流动至回收通道（图中未示出）。

本实施例整体实现物料的全自动输送、定量计量，同时在中心处理单元的作用下使得设备更加自动化，光电传感器与中心处理单元相配合实现对暂存料斗的容量监测。送料机构整体结构紧凑合理、生产成本低，可直接与现有设备配备使用，降低技改的成本。本实施例通过在称重机构上设置送料机构，通过多级缓冲间隔下料，解决了现有贮料斗、主振盘、线振盘在分送丸类物料时，由于丸类物料（特别是丸子）自身具有较好弹性加上竖直掉落时的力能和振动能，导致丸类物料容易掉落至设备外的问题，同时现有技术直接通过输送带机将丸类物料送入贮料斗、主振盘上，该方式存在容易产生丸类物料的堆积导致效率低，送料机构相比较现有技术保通过间隔下料，实现稳定持续供料的同时可进一步保证设备生产时的连续性。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种丸子自动成型及包装生产线，其特征在于，包括丸子生产线、控制中心、密封罩（50），所述丸子生产线设置于所述密封罩（50）内，并与所述控制中心电连接，所述密封罩（50）内设置有若干视觉监测模块，所述视觉监测模块分别与所述控制中心信号连接；

所述控制中心包括显示单元、启停单元、中心处理单元，所述显示单元、启停单元分别与所述中心处理单元电连接，所述启停单元用于控制所述丸子生产线上各个工位的启停，所述视觉监测模块用于获取所述丸子生产线上各个工位的画面数据，并将获取各个工位的画面数据发送至所述中心处理单元，以使所述中心处理单元将画面数据发送至所述显示单元上；

所述丸子生产线包括定型装置（5），所述定型装置（5）包括煮水池（51）、若干拨丸滚轮（52）、拨丸叶轮（53）、丸子提升带（54），所述若干拨丸滚轮（52）转动设置于所述煮水池（51）上，所述丸子提升带（54）设置于所述煮水池（51）的末端，所述拨丸叶轮（53）转动设置于所述拨丸滚轮（52）与所述丸子提升带（54）之间；

所述煮水池（51）上设置有抽油管，所述抽油管的一端伸入所述煮水池（51）的液面上，另一端连接有油水过滤箱，所述抽油管上设置有抽油泵，所述抽油管在所述抽油泵的作用下将所述煮水池（51）中的油层抽入所述油水过滤箱中，所述抽油泵与所述启停单元电连接；

所述煮水池（51）内分别设置有第一油位检测模块、第二油位检测模块，所述第一油位检测模块、第二油位检测模块分别与所述中心处理单元信号连接，所述第一、第二油位检测模块的正极分别伸入所述煮水池的液体介质内，所述第一油位检测模块用于检测液体介质上油层的最高层，所述第二油位检测模块用于检测油层的最底层，通过所述第一、第二油位检测模块感应正负极之间的电容变化判断油层的厚度，所述第一、第二油位检测模块之间连接有信号放大电路，所述信号放大电路与所述中心处理单元电连接，通过所述信号放大电路将所述第一油位检测模块、第二油位检测模块发出信号放大处理，并发送给所述中心处理单元，以使所述中心处理单元控制所述抽油泵启停；

所述丸子生产线包括压肉装置（1）、绞龙装置（2）、捣浆混合装置（3）、成型装置（4）、水淋提升机（6）、除水装置（7）、分流料斗（8）、计量包装装置（9），所述压肉装置（1）、绞龙装置（2）、捣浆混合装置（3）、成型装置（4）、定型装置（5）、水淋提升机（6）、除水装置（7）、分流料斗（8）、计量包装装置（9）沿丸子的传送方向依次设置于所述密封罩（50）内，并分别与所述控制中心电连接；

所述除水装置（7）包括除水室（71）、若干除水传送带（72）、第一负压模块（73）、第二负压模块（74），所述若干除水传送带（72）分别层叠设置于所述除水室（71）内，所述第一负压模块（73）将所述除水室（71）内的空气排出，并通过所述第二负压模块（74）将室外空气送入所述除水室（71）内，以使对所述若干除水传送带（72）上的丸子进行烘干；

所述分流料斗（8）与所述除水装置（7）之间设置集中提升机，所述分流料斗（8）的出料口分别设置有第一分流通道（81）、第二分流通道（82），所述第一分流通道（81）与所述第二分流通道（82）之间转动设置有导通板，通过换向驱动装置驱使所述导通板翻转，用于控制所述第一分流通道（81）、第二分流通道（82）的开闭；

所述第一分流通道（81）的下方设置有接料座（83），所述接料座（83）上设置有接料盘（84），且所述接料盘（84）与所述接料座（83）之间设置有缓冲机构，所述接料盘（84）的下方设置有过渡传送带（20），所述过渡传送带（20）的末端设置有过渡料斗（30），通过所述接料盘（84）承接所述分流料斗（8）输出的丸子，并通过所述接料盘（84）将丸子依次导入所述过渡传送带（20）上，使丸子在所述过渡传送带（20）的传送下输入所述过渡料斗（30）内；

所述过渡料斗（30）与所述计量包装装置（9）之间设置有卸料提升机（40），所述过渡料斗（30）的出料口下方设置有过渡料盘（302），所述过渡传送带（20）上的丸子分别输入所述过渡料斗（30）内，使所述过渡料斗（30）内的丸子通过所述过渡料盘（302）输入所述卸料提升机（40）上，通过所述卸料提升机（40）将丸子提升送入所述计量包装装置（9）内进行包装；

所述压肉装置（1）包括压辊机构（11）、推料平台（12）、推料板（13），所述压辊机构（11）设置于所述推料平台（12）的末端，所述推料平台（12）的顶面两侧分别设置有侧板（121），所述侧板（121）之间滑动设置有推料座（122），所述推料板（13）设置于所述推料座（122）的端面上，所述推料板（13）呈弧形结构，且所述推料板（13）的端面设置有若干防滑部（131），通过推料驱动装置（123）驱使所述推料板（13）将冻肉推向所述压辊机构（11），使所述压辊机构（11）进行对冷冻肉碾压切碎；

所述推料平台（12）上滑动设置有滑盖（14），所述滑盖（14）的内壁分别设置有限位导轨（141），所述限位导轨（141）的首尾两端分别具有弹性限位部（142），所述推料座（122）的末端两侧分别设置有与所述弹性限位部（142）止位配合的推块（1221），使所述推料座（122）联动所述滑盖（14）水平滑动；

所述弹性限位部（142）包括设置于所述限位导轨（141）上的止位凹槽（1421）以及设置于所述止位凹槽（1421）内的弹性凸点（1422），所述推块（1221）呈三角形结构，所述推块（1221）与所述止位凹槽（1421）止位配合，所述推块（1221）与所述弹性凸点（1422）弹性接触配合；

所述计量包装装置（9）包括送料机构（91）、称重机构（92）、出料机构（93），所述送料机构（91）包括过料盘（911）、旋转储料盘（912）、挡料板（913）、物料分送板（914），所述过料盘（911）内具有工作凹腔（9111），所述旋转储料盘（912）内设置有储料凹腔（9121），所述旋转储料盘（912）转动设置于所述过料盘（911）的上方，所述旋转储料盘（912）通过料盘驱动装置驱动所述旋转储料盘（912）转动，所述旋转储料盘（912）内设置有至少一个扇形出料口（9124），所述过料盘（911）内设置有与所述扇形出料口（9124）相配合的扇形过料口（9114），所述挡料板（913）设置于所述旋转储料盘（912）的底面，所述挡料板（913）随所述旋转储料盘（912）转动切换所述扇形出料口（9124）和所述扇形过料口（9114）之间的物料通断，以使所述物料分送板（914）承接所述扇形过料口（9114）输出的丸类物料；

所述称重机构（92）包括若干设置于所述物料分送板（914）下方的暂存料斗（921）和若干设置于所述暂存料斗（921）下方的称重料斗（922），所述暂存料斗（921）承接自所述物料分送板（914）输出的丸类物料，所述暂存料斗（921）内设置有光电传感器，所述出料机构（93）收集从不同的所述称重料斗（922）掉落的物料并统一出料。

2.根据权利要求1所述的一种丸子自动成型及包装生产线，其特征在于，所述捣浆混合装置（3）包括机座（31）、搅拌桶（32）、升降臂（33）、第一搅拌杆（34）、第二搅拌杆（35），所述搅拌桶（32）可转动地设置于所述机座（31）上，所述升降臂（33）可升降地设置于所述机座（31）上，所述第一搅拌杆（34）的上部与所述升降臂（33）转动连接，且所述第一搅拌杆（34）为中空结构，所述第二搅拌杆（35）穿过所述第一搅拌杆（34）与所述升降臂（33）转动连接；

所述第一搅拌杆（34）、第二搅拌杆（35）的下部分别设置有若干第一搅拌叶片（341）、第二搅拌叶片（351），所述升降臂（33）内固定安装有旋转驱动装置（36），通过所述旋转驱动装置（36）分别驱使所述第一搅拌杆（34）、第二搅拌杆（35）之间相对旋转，将所述搅拌桶（32）内的肉糜进行混合搅拌成肉浆，以使所述成型装置（4）将肉浆挤成丸子形状；

所述搅拌桶（32）的内壁分别上下转动设置有第一螺旋刮刀（37）、第二螺旋刮刀（38），所述第一螺旋刮刀（37）、第二螺旋刮刀（38）分别与所述第一搅拌叶片（341）、第二搅拌叶片（351）之间设置有快拆机构，使所述第一搅拌杆（34）、第二搅拌杆（35）转动时分别联动所述第一螺旋刮刀（37）、第二螺旋刮刀（38）旋转。

3.根据权利要求2所述的一种丸子自动成型及包装生产线，其特征在于，所述搅拌桶（32）的上开口内沿转动设置有第一齿圈（321），所述第一齿圈（321）与所述第一螺旋刮刀（37）固定连接，所述机座（31）上固定安装有刮刀驱动装置（311），用于驱使所述第一齿圈（321）旋转，使所述第一齿圈（321）带动所述第一螺旋刮刀（37）沿所述搅拌桶（32）的内壁旋转；

所述搅拌桶（32）的下料口设置有出料通道（322），所述出料通道（322）内转动设置有送料螺杆（323），且所述搅拌桶（32）的下料口转动设置有第二齿圈（324），所述第二齿圈（324）与所述第二螺旋刮刀（38）固定连接，所述送料螺杆（323）的一端固定设置有与所述第二齿圈（324）相啮合的联动齿轮（325），通过送料驱动装置（326）驱使所述送料螺杆（323）将所述出料通道（322）内的肉浆推出，同时所述联动齿轮（325）驱使所述第二齿圈（324）旋转，使所述第二齿圈（324）带动所述第二螺旋刮刀（38）沿所述搅拌桶（32）的内部旋转。

4.根据权利要求1所述的一种丸子自动成型及包装生产线，其特征在于，所述绞龙装置（2）包括绞肉箱（21）、绞肉筒（22）、绞龙机构（23）、清洗系统（24）、螺套（25），所述绞肉筒（22）设置于所述绞肉箱（21）内，所述绞龙机构（23）转动设置于所述绞肉筒（22）内，所述螺套（25）旋置于所述绞肉筒（22）的出料口上，所述绞龙机构（23）将所述绞肉筒（22）内的碎肉绞成肉糜，并将肉糜挤出所述绞肉筒（22），使所述捣浆混合装置（3）承接所述绞龙装置（2）输出的肉糜；

其中，绞龙机构（23）包括支撑套（231）、孔板（232）、绞肉刀（233）、预切刀（234）、推料绞龙（235），所述支撑套（231）、孔板（232）分别卡接于所述螺套（25）与所述绞肉筒（22）的出料口之间，所述推料绞龙（235）的一端与所述绞肉箱（21）转动连接，另一端与所述支撑套（231）转动连接，所述绞肉刀（233）、预切刀（234）分别固定设置于所述推料绞龙（235）的轴部上，通过绞肉驱动装置驱使所述推料绞龙（235）旋转；

所述清洗系统（24）包括清洗接头（241）、高压水箱（242）、蒸汽发生器（243），所述推料绞龙（235）的内部沿长度方向设置有清洗通道（237），所述推料绞龙（235）沿轴向间隔相错设置有若干与所述清洗通道（237）相导通的清洗喷头(26)，所述清洗接头（241）插装于所述清洗通道（237）内，所述清洗接头（241）的一端与所述高压水箱（242）之间连接有清洗管道，另一端与所述蒸汽发生器（243）之间连接有蒸汽管道，所述高压水箱（242）的清水通过所述清洗接头（241）注入所述清洗通道（237）内，所述清洗通道（237）内的清水在压力作用下通过所述清洗喷头（26）喷出，对所述绞肉筒（22）的内壁进行冲刷，或者所述蒸汽发生器（243）的蒸汽通过所述清洗接头（241）注入所述清洗通道（237）内，所述清洗通道（237）内的蒸汽在压力作用下通过所述清洗喷头（26）喷出，对所述绞肉筒（22）的内壁进行高温灭菌；

所述推料绞龙（235）邻近所述预切刀（234）一端的所述清洗喷头（26）为倾斜设置，该所述清洗喷头（26）与所述推料绞龙（235）之间的角度为35°-55°。

5.根据权利要求1所述的一种丸子自动成型及包装生产线，其特征在于，所述丸子提升带（54）的两侧分别设置有侧板（541），所述侧板（541）的下部分别具有导向斜板，所述导向斜板之间呈“八”字型设置；

所述导向斜板之间设置有挡料座（542），所述挡料座（542）的顶面呈弧形结构，且所述挡料座（542）的端面沿轴向间隔设置有若干通孔；

所述挡料座（542）的高度低于所述导向斜板的高度。

6.根据权利要求1所述的一种丸子自动成型及包装生产线，其特征在于，所述挡料板（913）的顶面设置有导向凹槽（9131），所述导向凹槽（9131）与所述旋转储料盘（912）的中心相邻的一侧与所述挡料板（913）的外侧相通，所述导向凹槽（9131）内的底面设置有缓冲垫（9134）；

所述挡料板（913）与旋转储料盘（912）的底面之间设置有摆杆（9132）、连接座（9133），所述连接座（9133）固定设置于所述旋转储料盘（912）的下方，所述摆杆（9132）的一端与所述连接座（9133）铰接，另一端与所述挡料板（913）固定连接，所述摆杆（9132）的下方固定设置有翻转导向轮（9135）；

所述工作凹腔（9111）的侧壁凸出设置有环状凸沿（9112），所述环状凸沿（9112）的内周上设置有使所述挡料板（913）翻转打开的若干导向定位缺口（9116）；

所述环状凸沿（9112）内周的下部凸出设置有支撑凸沿（9115），所述支撑凸沿（9115）与所述环状凸沿（9112）的内周之间形成导向滑道，所述翻转导向轮（9135）沿所述导向滑道周向旋转，所述翻转导向轮（9135）旋转落入所述导向定位缺口（9116）内时，所述摆杆（9132）向下翻转使所述挡料板（913）远离所述扇形出料口（9124）；

所述扇形过料口的边沿具有扇形凸出部（9116），所述扇形凸出部（9116）顶面的两侧设置有定位缺口，所述定位缺口的底面两侧凸出设置有定位块（9117），所述挡料板（913）翻转抵接于所述定位块（9117）上。