CN116408373A - 基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用 - Google Patents

Abstract

一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用，包含有具有上辊(6)和下辊(8)的三轴滚弯装置本体，上辊(6)和下辊(8)分别设置有双动力源部，通过三轴滚弯装置本体，实现了对超宽度板材进行三轴滚弯成形，实现了对滚弯轴进行双端头驱动，实现了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性，解决了对还都在单端头对辊体进行驱动转动、从而对板材的弯曲作用力产生不一致，影响了板材的弯曲成型尺寸精度的技术问题，对土壤不再产生伤害，因此提高了板材的弯曲成型尺寸精度。

Description

基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用

技术领域

本发明涉及一种三轴滚弯装置和成型方法、及其应用，尤其是一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用。

背景技术

三轴滚弯装置用于对板材进行弯曲成型，从而实现对板材的曲面成型，因此三轴滚弯装置是一种重要的板材机床，在现有的三轴滚弯装置中，还没有一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用，还都在单端头对辊体进行驱动转动，由于辊体的另一端头的转动对板材的作用力与动力端头的转动对板材的作用力会产生差异，从而对板材的弯曲作用力产生不一致，影响了板材的弯曲成型尺寸精度，

本发明通过保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的技术特征，对还都在单端头对辊体进行驱动转动、从而对板材的弯曲作用力产生不一致，影响了板材的弯曲成型尺寸精度的技术问题进行了在技术层面上进行有效的探索研究，

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术，基于申请人于2023年2月15日提供的具有工作过程中解决实际技术问题的技术交底书、通过检索得到相近的专利文献其中和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案。

发明内容

本发明的客体是一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置，

本发明的客体是一种基于超宽度板材的三轴滚弯成型方法，

本发明的客体是一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法的应用。

为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用，因此提高了板材的弯曲成型尺寸精度。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置，包含有具有上辊和下辊的三轴滚弯装置本体，上辊和下辊分别设置有双动力源部。

由于设计了三轴滚弯装置本体，通过三轴滚弯装置本体，实现了对超宽度板材进行三轴滚弯成形，实现了对滚弯轴进行双端头驱动，实现了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性，解决了对还都在单端头对辊体进行驱动转动、从而对板材的弯曲作用力产生不一致，影响了板材的弯曲成型尺寸精度的技术问题，对土壤不再产生伤害，因此提高了板材的弯曲成型尺寸精度。

本发明设计了，按照保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的方式把技术特征集成在三轴滚弯装置本体上。

本发明设计了，三轴滚弯装置本体设置为还包含有基座、第一导轨梁、第二导轨梁、横梁和驱动座。

以上三个技术方案的技术效果在于：实现了门架支撑，实现了对上辊和下辊进行调节，实现了对上辊和下辊的端头驱动，保证了上辊和下辊的端头转动速度的相同。

本发明设计了，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第一附件装置设置为上辊调节座。

本发明设计了，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第二附件装置设置为下辊调节座。

本发明设计了，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第三附件装置设置为护栏。

本发明设计了，还包含有第四附件装置并且第四附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第四附件装置设置为爬梯。

以上四个技术方案的技术效果在于：实现了其它部件的集成安装，扩展了本发明的技术效果。

本发明设计了，在基座上分别设置有第一导轨梁、第二导轨梁和下辊，在下辊与基座之间设置有下辊调节座并且在第一导轨梁和第二导轨梁上设置有横梁，在横梁与第一导轨梁和第二导轨梁之间设置有驱动座并且在驱动座上设置有上辊，在上辊与驱动座之间设置有上辊调节座并且在横梁上设置有护栏，在护栏与第一导轨梁和第二导轨梁之间设置有爬梯。

以上技术方案的技术效果在于：通过基座、第一导轨梁、第二导轨梁、横梁、驱动座、上辊、上辊调节座、下辊、下辊调节座、护栏和爬梯，组成了本发明的基础技术方案，解决了本发明的技术问题。

本发明设计了，基座设置为包含有座部、第一板座部和第二板座部并且基座的上端端面其中一侧部分别设置为与第一板座部的内端头和第一导轨梁联接，第一板座部的内端头侧面部设置为与第一导轨梁接触式联接并且基座的上端端面其中另一侧部分别设置为与第二板座部的内端头和第二导轨梁联接，第二板座部的内端头侧面部设置为与第二导轨梁接触式联接并且第一板座部和第二板座部分别设置为与下辊联接，座部的上端端面部设置为与下辊调节座联接并且座部设置为具有透漏孔体的块状体，第一板座部和第二板座部分别设置为斜形板状体。

本发明设计了，第一导轨梁和第二导轨梁分别设置为具有两个条状体的集成部件并且组成第一导轨梁的条状体内侧面部和组成第二导轨梁的条状体内侧面部分别设置为与驱动座接触式联接，第一导轨梁的下端端面部和第二导轨梁的下端端面部分别设置为与基座联接并且组成第一导轨梁的条状体的上端端面部和组成第二导轨梁的条状体的上端端面部分别设置为与横梁联接，组成第一导轨梁的条状体的其中一个外侧面部和组成第二导轨梁的条状体的其中一个外侧面部分别设置为与爬梯联接。

本发明设计了，横梁设置为包含有第一中间梁部、第一侧梁部和第二侧梁部并且在第一中间梁部的其中一个端头和第一侧梁部的内端头、第一中间梁部的其中另一个端头和第二侧梁部的内端头之间分别设置有平键，第一中间梁部的其中一个端头设置为通过螺栓螺母与第一侧梁部的内端头联接并且第一中间梁部的其中另一个端头设置为通过螺栓螺母与第二侧梁部的内端头联接，第一侧梁部设置为与第二导轨梁容纳式联接并且第一侧梁部设置为通过螺栓螺母与第二导轨梁联接，第二侧梁部设置为与第一导轨梁容纳式联接并且第二侧梁部设置为通过螺栓螺母与第一导轨梁联接，第一侧梁部和第二侧梁部分别设置为与驱动座联接并且第一中间梁部的上端端面部、第一侧梁部的上端端面部和第二侧梁部的上端端面部分别设置为与护栏联接并且第一中间梁部设置为工字形梁状体，第一侧梁部和第二侧梁部分别设置为下端端面部具有容纳口体的楔形座状体。

以上三个技术方案的技术效果在于：实现了门架设置，提高了支撑的稳定性能。

本发明设计了，驱动座设置为包含有第二中间梁部、拉杆部、复位弹簧部、滚珠丝杠机、动力电机部、制动装置、第三板座部、第四板座部、第一滑动座部和第二滑动座部并且第二中间梁部的其中一个端头设置为通过第一滑动座部与第三板座部的内端头联接，第二中间梁部的其中另一个端头设置为通过第二滑动座部与第四板座部的内端头联接并且第二中间梁部的上端端面侧部设置为通过销轴与拉杆部的下端头联接，拉杆部的上端头分别设置为与复位弹簧部和横梁贯串式联接并且复位弹簧部的其中一个端头设置为与拉杆部接触式联接，复位弹簧部的其中另一个端头设置为与横梁接触式联接并且其中一个滚珠丝杠机的输出端头设置为与第一滑动座部的上端端面部联接，其中另一个滚珠丝杠机的输出端头设置为与第二滑动座部的上端端面部联接，滚珠丝杠机的输入端头分别设置为通过制动装置与动力电机部的端轴联接并且滚珠丝杠机的壳体和动力电机部的壳体分别设置为与横梁联接，第一滑动座部设置为与第一导轨梁接触式联接并且第二滑动座部设置为与第二导轨梁接触式联接，第三板座部和第四板座部分别设置为与上辊联接并且第二中间梁部的下端端面部设置为与上辊调节座联接，第二中间梁部设置为块状体并且拉杆部设置为凸字形棒状体，复位弹簧部设置为柱式弹簧并且滚珠丝杠机设置为具有涡轮蜗杆传动的滚珠丝杠升降机，动力电机部设置为伺服电机并且制动装置设置为盘式刹车装置，第三板座部和第四板座部分别设置为片状体并且第一滑动座部和第二滑动座部分别设置为矩形块状体。

以上技术方案的技术效果在于：实现了上下移动座设置，提高了上下移动的稳定性能。

本发明设计了，上辊设置为包含有第一辊部、第一动力源部、第一联轴器部、第二动力源部、第二联轴器部、第一轴支座部和第二轴支座部并且第一辊部的其中一个端头设置为与第一轴支座部转动式联接，第一辊部的其中一个端头设置为通过第一联轴器部与第二动力源部联接并且第一辊部的其中另一个端头设置为与第二轴支座部转动式联接，第一辊部的其中另一个端头设置为通过第二联轴器部与第二动力源部联接并且第一动力源部的壳体、第二动力源部的壳体、第一轴支座部的上端端面部和第二轴支座部的上端端面部分别设置为与驱动座联接，第一辊部设置为与上辊调节座联接并且第一辊部设置为与下辊相对应分布，第一辊部设置为轴状体，第一动力源部和第二动力源部分别设置为具有电机和减速机的动力组件并且第一联轴器部和第二联轴器部分别设置为球笼式万向联轴器，第一轴支座部和第二轴支座部设置为块状体。

本发明设计了，下辊设置为包含有第二辊部、第三动力源部、第三联轴器部、第三轴支座部、第四动力源部、第四联轴器部和第四轴支座部并且第二辊部的其中一个端头设置为与第三轴支座部转动式联接，第二辊部的其中一个端头设置为通过第三联轴器部与第三动力源部联接并且第二辊部的其中另一个端头设置为与第四轴支座部转动式联接，第二辊部的其中另一个端头设置为通过第四联轴器部与第四动力源部联接并且第三动力源部的壳体、第四动力源部的壳体、第三轴支座部的下端端面部和第四轴支座部的下端端面部分别设置为与基座联接，第二辊部设置为与下辊调节座联接并且第二辊部设置为与上辊相对应分布，第二辊部设置为轴状体，第三动力源部和第四动力源部分别设置为具有电机和减速机的动力组件并且第三联轴器部和第四联轴器部分别设置为球笼式万向联轴器，第三轴支座部和第四轴支座部设置为块状体。

以上两个技术方案的技术效果在于：实现了双端头进行驱动，对超宽度板材的边缘体进行等速驱动。

本发明设计了，上辊调节座设置为包含有第一轮盘部、第二轮盘部、轮盘座部、导杆部、第一限位板部、第一动力丝杠部、推力座部、第一动力座部、皮带传动装置和第五动力源部并且轮盘座部的下端敞口其中一侧部设置为通过销轴与第一轮盘部联接，轮盘座部的下端敞口其中另一侧部设置为通过销轴与第二轮盘部联接并且轮盘座部的上端端面部设置为与推力座部的下端端面部联接联接，轮盘座部的侧面部设置为与第一限位板部联接并且推力座部设置为与第一限位板部接触式联接，推力座部设置为与导杆部滑动式联接并且第一动力座部设置为与第一动力丝杠部螺纹式联接，推力座部的上端端面部设置为与第一动力座部的下端端面部接触式联接并且在第五动力源部的输出端轴和第一动力丝杠部的端头之间设置有皮带传动装置，第一动力座部的上端端面部设置为与驱动座接触式联接并且第五动力源部的壳体和导杆部的上端头分别设置为与驱动座联接，第一轮盘部和第二轮盘部分别设置为与上辊接触式联接并且第一轮盘部和第二轮盘部分别设置为圆形盘状体，轮盘座部设置为具有矩形滑动孔体的U字字形板状体并且导杆部设置为T字形矩形棒状体，第一限位板部设置为片状体并且第一动力丝杠部设置为光柱螺栓，推力座部设置为梯形形块状体并且第一动力座部设置为具有螺纹孔体的梯形形块状体，推力座部与第一动力座部的接触面设置为呈斜面与斜面接触式分布并且皮带传动装置分别设置为同步带轮传动装置，第五动力源部设置为具有电机和减速机的动力组件。

以上技术方案的技术效果在于：通过V字形支撑，实现了对第一辊部进行调直支撑，保证了第一辊部的直线度。

本发明设计了，下辊调节座设置为包含有竖直轮盘部、横向轮盘部、横向轮盘座部、中间螺杆螺母部、竖直轮盘座部、第二限位板部、第三限位板部、第二动力座部、第二动力丝杠部和第六动力源部并且竖直轮盘部设置为通过销轴与竖直轮盘座部联接，横向轮盘部设置为通过销轴与横向轮盘座部联接并且横向轮盘座部的内端端面部设置为与中间螺杆螺母部的螺杆内端头联接，横向轮盘座部的内端端面部设置为与第三限位板部接触式联接并且中间螺杆螺母部的螺杆外端头设置为与第三限位板部贯串式联接，中间螺杆螺母部的螺母内端端面部设置为与第三限位板部接触式联接并且竖直轮盘座部的外端端面部设置为与第二限位板部接触式联接，竖直轮盘座部的内端端面部设置为与第三限位板部接触式联接并且竖直轮盘座部的下端端面部设置为与第二动力座部的上端端面部接触式联接，第二动力丝杠部的内端头设置为与第二动力座部螺纹式联接并且第二动力丝杠部的外端头设置为与第六动力源部的输出端联接，第二限位板部的下端头、第三限位板部的下端头和第六动力源部的壳体设置为与基座联接并且第二动力座部的下端端面部设置为与基座接触式联接，竖直轮盘部和横向轮盘部分别设置为与下辊接触式联接，竖直轮盘部和横向轮盘部分别设置为圆形盘状体并且横向轮盘座部设置为上端端面部具有U字形槽体、下端端面部具有斜面体的块状体，横向轮盘座部的U字形槽体设置为与横向轮盘部容纳式联接并且竖直轮盘座部设置为上端端面部具有U字形槽体的块状体，竖直轮盘座部的U字形槽体设置为与竖直轮盘部容纳式联接，中间螺杆螺母部的螺杆和第二动力丝杠部分别设置为光柱螺栓并且中间螺杆螺母部的螺母设置为六角螺母，第二限位板部和第三限位板部分别设置为板状体并且第二动力座部设置为上端端面部具有斜面体、中间部具有螺纹孔体的块状体，第二动力座部的螺纹孔体设置为与第二动力丝杠部联接并且横向轮盘座部的斜面体设置为与第二动力座部的斜面体接触式联接，第六动力源部设置为具有电机和减速机的动力组件。

以上技术方案的技术效果在于：通过水平定位支撑和竖向推力支撑，实现了对第二辊部进行调直支撑，保证了第二辊部的直线度。

本发明设计了，护栏设置为栅栏并且护栏的下端端面部设置为与横梁联接，护栏设置为沿横梁的周边排列分布并且护栏的外侧面部设置为与爬梯联接。

以上技术方案的技术效果在于：实现了安全栏设置。

本发明设计了，爬梯的下端部设置为与第一导轨梁和第二导轨梁联接并且爬梯的上端部设置为与护栏联接。

以上技术方案的技术效果在于：实现了攀登梯子设置。

本发明设计了，基座、第一导轨梁、第二导轨梁、横梁和驱动座与上辊和下辊设置为按照双端头驱动的方式分布并且基座、第一导轨梁、第二导轨梁、横梁、驱动座、上辊和下辊与上辊调节座和下辊调节座设置为按照调直支撑的方式分布，基座、第一导轨梁、第二导轨梁、横梁、驱动座、上辊和下辊与护栏设置为按照周边保护的方式分布并且基座、第一导轨梁、第二导轨梁、横梁、驱动座、上辊和下辊与爬梯设置为按照设置梯子的方式分布，基座的中心线、第一导轨梁的中心线、第二导轨梁的中心线、横梁的中心线、驱动座的中心线、上辊的中心线、上辊调节座的中心线、下辊的中心线、下辊调节座的中心线和护栏的中心线设置在同一条直线上，一个第二辊部、一个第三动力源部、一个第三联轴器部、一个第三轴支座部、一个第四动力源部、一个第四联轴器部和一个第四轴支座部设置为组成一组下辊部件，下辊设置为包含有两组下辊部件，一个拉杆部、一个复位弹簧部、一个滚珠丝杠机、一个动力电机部和一个制动装置设置为组成一组位移部件，其中一组位移部件设置在第一滑动座部和第二侧梁部之间，其中另一组位移部件设置在第二滑动座部和第一侧梁部之间，上辊调节座设置为沿第一辊部的中心线间隔排列分布，下辊调节座设置为沿第二辊部的中心线间隔排列分布，竖直轮盘部和横向轮盘部分别设置为与第二辊部联接，第二限位板部、第三限位板部、第二动力座部和第二动力丝杠部分别设置为与座部联接，第三轴支座部设置为与第一板座部联接，第四轴支座部设置为与第二板座部联接，第一轮盘部和第二轮盘部分别设置为与第一辊部联接，导杆部、第一动力座部和第五动力源部分别设置为与第二中间梁部联接，第一轴支座部设置为与第三板座部联接，第二轴支座部设置为与第四板座部联接。

本发明设计了，一种基于超宽度板材的三轴滚弯成型方法，其步骤是：由三轴滚弯装置本体实现了对超宽度板材进行三轴滚弯成形，实现了对滚弯轴进行双端头驱动，实现了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性。

以上技术方案的技术效果在于：凸显了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的技术特征，引入了在基于超宽度板材的三轴滚弯成型方法的技术领域中应用。

本发明设计了，其步骤是：使动力电机部处于工作状态，动力电机部带动滚珠丝杠机处于工作状态，带动第一滑动座部在位于第一导轨梁上的两个条状体之间进行上下运动，带动第二滑动座部在位于第二导轨梁上的两个条状体之间进行上下运动，对第二中间梁部和座部之间的距离进行调节，实现对上辊的第一辊部和下辊的两个第二辊部之间的距离进行调节，通过制动装置，实现对滚珠丝杠机进行刹车处理，实现对第一滑动座部在位于第一导轨梁上的两个条状体之间进行停止处理、第二滑动座部在位于第二导轨梁上的两个条状体之间进行停止处理，由复位弹簧部，对拉杆部产生弹性作用力，实现对第二中间梁部进行回位处理，在对超宽度板材进行滚弯成型时，使上辊的第一辊部和下辊的两个第二辊部之间的距离与超宽度板材的厚度相对应，使第一动力源部、第二动力源部、第三动力源部和第四动力源部处于工作状态，通过第一联轴器部和第二联轴器部使第一辊部在第一轴支座部和第二轴支座部上进行转动，通过第三联轴器部和第四联轴器部使第二辊部在第三轴支座部和第四轴支座部上进行转动，由上辊的第一辊部和下辊的两个第二辊部对超宽度板材进行滚弯成型，当完成对超宽度板材进行滚弯成型后，使第一动力源部、第二动力源部、第三动力源部和第四动力源部处于非工作状态，当第五动力源部处于工作状态时，通过皮带传动装置带动第一动力丝杠部在第一动力座部中进行转动，使第一动力座部在推力座部和第二中间梁部之间移动，在第一动力座部和推力座部之间的斜面体作用下，使推力座部在导杆部和第一限位板部之间进行上下移动，推动轮盘座部、第一轮盘部和第二轮盘部进行上下移动，由第一轮盘部和第二轮盘部对第一辊部产生作用力，通过中间螺杆螺母部，把横向轮盘座部安装在第三限位板部上，使横向轮盘部作用在第二辊部上，当第六动力源部处于工作状态时，带动第二动力丝杠部在第二动力座部中进行转动，使第二动力座部在座部和竖直轮盘座部之间移动，在第二动力座部和竖直轮盘座部之间的斜面体作用下，使竖直轮盘座部在第二限位板部和第三限位板部之间进行上下移动，推动竖直轮盘座部和竖直轮盘部进行上下移动，由竖直轮盘部对第二辊部产生作用力，由护栏，实现在横梁上形成保护栅栏网，由爬梯，实现在横梁上进行攀登。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对超宽度板材进行滚弯成形分步操作，适合对不同规格的超宽度板材应用。

本发明设计了，一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法在蒙皮铝合金薄板的应用。

以上技术方案的技术效果在于：适合对低强度的蒙皮铝合金薄板滚弯成形。

在本技术方案中，超宽度板材是指宽度为八米和九米之间的板材。

在本技术方案中，保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的三轴滚弯装置本体为重要技术特征，在基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的示意图，

图2为图1的俯视图，

图3为图1的右视图，

图4为基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3和横梁4的连接关系示意图，

图5为横梁4和驱动座5的连接关系示意图，

图6为驱动座5和上辊6的连接关系示意图，

图7为驱动座5、上辊6和上辊调节座7的连接关系示意图，

图8为下辊8的结构示意图，

图9为基座1、下辊8和下辊调节座9的连接关系示意图，

基座-1、第一导轨梁-2、第二导轨梁-3、横梁-4、驱动座-5、上辊-6、上辊调节座-7、下辊-8、下辊调节座-9、护栏-90、爬梯-80、座部-11、第一板座部-12、第二板座部-13、第一中间梁部-41、第一侧梁部-42、第二侧梁部-43、第二中间梁部-51、拉杆部-52、复位弹簧部-53、滚珠丝杠机-54、动力电机部-55、制动装置-56、第三板座部-57、第四板座部-58、第一滑动座部-59、第二滑动座部-50、第一辊部-61、第一动力源部-62、第一联轴器部-63、第二动力源部-64、第二联轴器部-65、第一轴支座部-66、第二轴支座部-67、第二辊部-81、第三动力源部-82、第三联轴器部-83、第三轴支座部-84、第四动力源部-85、第四联轴器部-86、第四轴支座部-87、第一轮盘部-71、第二轮盘部-72、轮盘座部-73、导杆部-74、第一限位板部-75、第一动力丝杠部-76、推力座部-77、第一动力座部-78、皮带传动装置-79、第五动力源部-70、竖直轮盘部-91、横向轮盘部-92、横向轮盘座部-93、中间螺杆螺母部-94、竖直轮盘座部-95、第二限位板部-96、第三限位板部-20、第二动力座部-97、第二动力丝杠部-98、第六动力源部-99。

实施方式

根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下 面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置，图1为本发明的第一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包含有基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4、驱动座5、上辊6、上辊调节座7、下辊8、下辊调节座9、护栏90和爬梯80并且在基座1上分别设置有第一导轨梁2、第二导轨梁3和下辊8，在下辊8与基座1之间设置有下辊调节座9并且在第一导轨梁2和第二导轨梁3上设置有横梁4，在横梁4与第一导轨梁2和第二导轨梁3之间设置有驱动座5并且在驱动座5上设置有上辊6，在上辊6与驱动座5之间设置有上辊调节座7并且在横梁4上设置有护栏90，在护栏90与第一导轨梁2和第二导轨梁3之间设置有爬梯80。

在本实施例中，基座1设置为包含有座部11、第一板座部12和第二板座部13并且基座1的上端端面其中一侧部分别设置为与第一板座部12的内端头和第一导轨梁2联接，第一板座部12的内端头侧面部设置为与第一导轨梁2接触式联接并且基座1的上端端面其中另一侧部分别设置为与第二板座部13的内端头和第二导轨梁3联接，第二板座部13的内端头侧面部设置为与第二导轨梁3接触式联接并且第一板座部12和第二板座部13分别设置为与下辊8联接，座部11的上端端面部设置为与下辊调节座9联接并且座部11设置为具有透漏孔体的块状体，第一板座部12和第二板座部13分别设置为斜形板状体。

通过基座1，形成了对第一导轨梁2、第二导轨梁3、下辊8和下辊调节座9的支撑连接点，由座部11、第一板座部12和第二板座部13，实现了与第一导轨梁2的连接，实现了与第二导轨梁3的连接，由第一板座部12和第二板座部13，实现了与下辊8的连接，由座部11，实现了与下辊调节座9的连接，其技术目的在于：用于作为第一导轨梁2、第二导轨梁3、下辊8和下辊调节座9的支撑载体。

在本实施例中，第一导轨梁2和第二导轨梁3分别设置为具有两个条状体的集成部件并且组成第一导轨梁2的条状体内侧面部和组成第二导轨梁3的条状体内侧面部分别设置为与驱动座5接触式联接，第一导轨梁2的下端端面部和第二导轨梁3的下端端面部分别设置为与基座1联接并且组成第一导轨梁2的条状体的上端端面部和组成第二导轨梁3的条状体的上端端面部分别设置为与横梁4联接，组成第一导轨梁2的条状体的其中一个外侧面部和组成第二导轨梁3的条状体的其中一个外侧面部分别设置为与爬梯80联接。

通过第一导轨梁2和第二导轨梁3，形成了对基座1、横梁4、驱动座5和爬梯80的支撑连接点，由第一导轨梁2和第二导轨梁3，实现了与基座1的连接，实现了与横梁4的连接，实现了与驱动座5的连接，实现了与爬梯80的连接，其技术目的在于：用于作为驱动座5进行上下运动的导向部件。

在本实施例中，横梁4设置为包含有第一中间梁部41、第一侧梁部42和第二侧梁部43并且在第一中间梁部41的其中一个端头和第一侧梁部42的内端头、第一中间梁部41的其中另一个端头和第二侧梁部43的内端头之间分别设置有平键，第一中间梁部41的其中一个端头设置为通过螺栓螺母与第一侧梁部42的内端头联接并且第一中间梁部41的其中另一个端头设置为通过螺栓螺母与第二侧梁部43的内端头联接，第一侧梁部42设置为与第二导轨梁3容纳式联接并且第一侧梁部42设置为通过螺栓螺母与第二导轨梁3联接，第二侧梁部43设置为与第一导轨梁2容纳式联接并且第二侧梁部43设置为通过螺栓螺母与第一导轨梁2联接，第一侧梁部42和第二侧梁部43分别设置为与驱动座5联接并且第一中间梁部41的上端端面部、第一侧梁部42的上端端面部和第二侧梁部43的上端端面部分别设置为与护栏90联接并且第一中间梁部41设置为工字形梁状体，第一侧梁部42和第二侧梁部43分别设置为下端端面部具有容纳口体的楔形座状体。

通过横梁4，形成了对第一导轨梁2、第二导轨梁3、驱动座5和护栏90的支撑连接点，由第一侧梁部42和第二侧梁部43，实现了与第一导轨梁2的连接，实现了与第二导轨梁3的连接，实现了与驱动座5的连接，由第一中间梁部41、第一侧梁部42和第二侧梁部43，实现了与护栏90的连接，其技术目的在于：用于作为第一导轨梁2和第二导轨梁3之间进行连接的部件。

在本实施例中，驱动座5设置为包含有第二中间梁部51、拉杆部52、复位弹簧部53、滚珠丝杠机54、动力电机部55、制动装置56、第三板座部57、第四板座部58、第一滑动座部59和第二滑动座部50并且第二中间梁部51的其中一个端头设置为通过第一滑动座部59与第三板座部57的内端头联接，第二中间梁部51的其中另一个端头设置为通过第二滑动座部50与第四板座部58的内端头联接并且第二中间梁部51的上端端面侧部设置为通过销轴与拉杆部52的下端头联接，拉杆部52的上端头分别设置为与复位弹簧部53和横梁4贯串式联接并且复位弹簧部53的其中一个端头设置为与拉杆部52接触式联接，复位弹簧部53的其中另一个端头设置为与横梁4接触式联接并且其中一个滚珠丝杠机54的输出端头设置为与第一滑动座部59的上端端面部联接，其中另一个滚珠丝杠机54的输出端头设置为与第二滑动座部50的上端端面部联接，滚珠丝杠机54的输入端头分别设置为通过制动装置56与动力电机部55的端轴联接并且滚珠丝杠机54的壳体和动力电机部55的壳体分别设置为与横梁4联接，第一滑动座部59设置为与第一导轨梁2接触式联接并且第二滑动座部50设置为与第二导轨梁3接触式联接，第三板座部57和第四板座部58分别设置为与上辊6联接并且第二中间梁部51的下端端面部设置为与上辊调节座7联接，第二中间梁部51设置为块状体并且拉杆部52设置为凸字形棒状体，复位弹簧部53设置为柱式弹簧并且滚珠丝杠机54设置为具有涡轮蜗杆传动的滚珠丝杠升降机，动力电机部55设置为伺服电机并且制动装置56设置为盘式刹车装置，第三板座部57和第四板座部58分别设置为片状体并且第一滑动座部59和第二滑动座部50分别设置为矩形块状体。

通过驱动座5，形成了对第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4、上辊6和上辊调节座7的支撑连接点，由第一滑动座部59，实现了与第一导轨梁2的连接，由第二滑动座部50，实现了与第二导轨梁3的连接，由复位弹簧部53、滚珠丝杠机54和动力电机部55，实现了与横梁4的连接，由第三板座部57和第四板座部58，实现了与上辊6的连接，由第二中间梁部51，实现了与上辊调节座7的连接，由拉杆部52和复位弹簧部53，实现了对第二中间梁部51进行复位处理，由制动装置56，实现了对滚珠丝杠机54进行刹车处理，其技术目的在于：用于作为带动上辊6和上辊调节座7进行上下运动的部件。

在本实施例中，上辊6设置为包含有第一辊部61、第一动力源部62、第一联轴器部63、第二动力源部64、第二联轴器部65、第一轴支座部66和第二轴支座部67并且第一辊部61的其中一个端头设置为与第一轴支座部66转动式联接，第一辊部61的其中一个端头设置为通过第一联轴器部63与第二动力源部64联接并且第一辊部61的其中另一个端头设置为与第二轴支座部67转动式联接，第一辊部61的其中另一个端头设置为通过第二联轴器部65与第二动力源部64联接并且第一动力源部62的壳体、第二动力源部64的壳体、第一轴支座部66的上端端面部和第二轴支座部67的上端端面部分别设置为与驱动座5联接，第一辊部61设置为与上辊调节座7联接并且第一辊部61设置为与下辊8相对应分布，第一辊部61设置为轴状体，第一动力源部62和第二动力源部64分别设置为具有电机和减速机的动力组件并且第一联轴器部63和第二联轴器部65分别设置为球笼式万向联轴器，第一轴支座部66和第二轴支座部67设置为块状体。

通过上辊6，形成了对驱动座5、上辊调节座7和下辊8的支撑连接点，由第一动力源部62、第二动力源部64、第一轴支座部66和第二轴支座部67，实现了与驱动座5的连接，由第一辊部61，实现了与上辊调节座7的连接，实现了与下辊8的连接，由第一联轴器部63，实现了第一动力源部62与第一辊部61之间进行连接处理，由第二联轴器部65，实现了第二动力源部64与第一辊部61之间进行连接处理，其技术目的在于：用于作为三轴滚弯装置的轴部件之一。

在本实施例中，下辊8设置为包含有第二辊部81、第三动力源部82、第三联轴器部83、第三轴支座部84、第四动力源部85、第四联轴器部86和第四轴支座部87并且第二辊部81的其中一个端头设置为与第三轴支座部84转动式联接，第二辊部81的其中一个端头设置为通过第三联轴器部83与第三动力源部82联接并且第二辊部81的其中另一个端头设置为与第四轴支座部87转动式联接，第二辊部81的其中另一个端头设置为通过第四联轴器部86与第四动力源部85联接并且第三动力源部82的壳体、第四动力源部85的壳体、第三轴支座部84的下端端面部和第四轴支座部87的下端端面部分别设置为与基座1联接，第二辊部81设置为与下辊调节座9联接并且第二辊部81设置为与上辊6相对应分布，第二辊部81设置为轴状体，第三动力源部82和第四动力源部85分别设置为具有电机和减速机的动力组件并且第三联轴器部83和第四联轴器部86分别设置为球笼式万向联轴器，第三轴支座部84和第四轴支座部87设置为块状体。

通过下辊8，形成了对基座1、上辊6和下辊调节座9的支撑连接点，由第三动力源部82、第三轴支座部84、第四动力源部85和第四轴支座部87，实现了与基座1的连接，由第二辊部81，实现了与上辊6的连接，实现了与下辊调节座9的连接，由第三联轴器部83，实现了第三动力源部82与第二辊部81之间进行连接处理，由第四联轴器部86，实现了第四动力源部85与第二辊部81之间进行连接处理，其技术目的在于：用于作为三轴滚弯装置的轴部件之二。

在本实施例中，上辊调节座7设置为包含有第一轮盘部71、第二轮盘部72、轮盘座部73、导杆部74、第一限位板部75、第一动力丝杠部76、推力座部77、第一动力座部78、皮带传动装置79和第五动力源部70并且轮盘座部73的下端敞口其中一侧部设置为通过销轴与第一轮盘部71联接，轮盘座部73的下端敞口其中另一侧部设置为通过销轴与第二轮盘部72联接并且轮盘座部73的上端端面部设置为与推力座部77的下端端面部联接联接，轮盘座部73的侧面部设置为与第一限位板部75联接并且推力座部77设置为与第一限位板部75接触式联接，推力座部77设置为与导杆部74滑动式联接并且第一动力座部78设置为与第一动力丝杠部76螺纹式联接，推力座部77的上端端面部设置为与第一动力座部78的下端端面部接触式联接并且在第五动力源部70的输出端轴和第一动力丝杠部76的端头之间设置有皮带传动装置79，第一动力座部78的上端端面部设置为与驱动座5接触式联接并且第五动力源部70的壳体和导杆部74的上端头分别设置为与驱动座5联接，第一轮盘部71和第二轮盘部72分别设置为与上辊6接触式联接并且第一轮盘部71和第二轮盘部72分别设置为圆形盘状体，轮盘座部73设置为具有矩形滑动孔体的U字字形板状体并且导杆部74设置为T字形矩形棒状体，第一限位板部75设置为片状体并且第一动力丝杠部76设置为光柱螺栓，推力座部77设置为梯形形块状体并且第一动力座部78设置为具有螺纹孔体的梯形形块状体，推力座部77与第一动力座部78的接触面设置为呈斜面与斜面接触式分布并且皮带传动装置79分别设置为同步带轮传动装置，第五动力源部70设置为具有电机和减速机的动力组件。

通过上辊调节座7，形成了对驱动座5和上辊6的支撑连接点，由导杆部74、第一动力座部78和第五动力源部70，实现了与驱动座5的连接，由第一轮盘部71和第二轮盘部72，实现了与上辊6的连接，由轮盘座部73，实现了对第一轮盘部71和第二轮盘部72进行支撑处理，由第一限位板部75，实现了对第一动力座部78进行限位处理，由第一动力丝杠部76、推力座部77和皮带传动装置79，实现了对第一轮盘部71和第二轮盘部72进行推动上下移动处理，其技术目的在于：用于作为对上辊6进行调直支撑的部件。

在本实施例中，下辊调节座9设置为包含有竖直轮盘部91、横向轮盘部92、横向轮盘座部93、中间螺杆螺母部94、竖直轮盘座部95、第二限位板部96、第三限位板部20、第二动力座部97、第二动力丝杠部98和第六动力源部99并且竖直轮盘部91设置为通过销轴与竖直轮盘座部95联接，横向轮盘部92设置为通过销轴与横向轮盘座部93联接并且横向轮盘座部93的内端端面部设置为与中间螺杆螺母部94的螺杆内端头联接，横向轮盘座部93的内端端面部设置为与第三限位板部20接触式联接并且中间螺杆螺母部94的螺杆外端头设置为与第三限位板部20贯串式联接，中间螺杆螺母部94的螺母内端端面部设置为与第三限位板部20接触式联接并且竖直轮盘座部95的外端端面部设置为与第二限位板部96接触式联接，竖直轮盘座部95的内端端面部设置为与第三限位板部20接触式联接并且竖直轮盘座部95的下端端面部设置为与第二动力座部97的上端端面部接触式联接，第二动力丝杠部98的内端头设置为与第二动力座部97螺纹式联接并且第二动力丝杠部98的外端头设置为与第六动力源部99的输出端联接，第二限位板部96的下端头、第三限位板部20的下端头和第六动力源部99的壳体设置为与基座1联接并且第二动力座部97的下端端面部设置为与基座1接触式联接，竖直轮盘部91和横向轮盘部92分别设置为与下辊8接触式联接，竖直轮盘部91和横向轮盘部92分别设置为圆形盘状体并且横向轮盘座部93设置为上端端面部具有U字形槽体、下端端面部具有斜面体的块状体，横向轮盘座部93的U字形槽体设置为与横向轮盘部92容纳式联接并且竖直轮盘座部95设置为上端端面部具有U字形槽体的块状体，竖直轮盘座部95的U字形槽体设置为与竖直轮盘部91容纳式联接，中间螺杆螺母部94的螺杆和第二动力丝杠部98分别设置为光柱螺栓并且中间螺杆螺母部94的螺母设置为六角螺母，第二限位板部96和第三限位板部20分别设置为板状体并且第二动力座部97设置为上端端面部具有斜面体、中间部具有螺纹孔体的块状体，第二动力座部97的螺纹孔体设置为与第二动力丝杠部98联接并且横向轮盘座部93的斜面体设置为与第二动力座部97的斜面体接触式联接，第六动力源部99设置为具有电机和减速机的动力组件。

通过下辊调节座9，形成了对基座1和下辊8的支撑连接点，由第二限位板部96、第三限位板部20、第二动力座部97和第六动力源部99，实现了与基座1的连接，由竖直轮盘部91和横向轮盘部92，实现了与下辊8的连接，由横向轮盘座部93和中间螺杆螺母部94，实现了对横向轮盘部92进行支撑处理，由竖直轮盘座部95，实现了对竖直轮盘部91进行支撑处理，由第二动力丝杠部98，实现了对第二动力座部97进行推动横向移动处理，其技术目的在于：用于作为对下辊8进行调直支撑的部件。

在本实施例中，护栏90设置为栅栏并且护栏90的下端端面部设置为与横梁4联接，护栏90设置为沿横梁4的周边排列分布并且护栏90的外侧面部设置为与爬梯80联接。

通过护栏90，形成了对横梁4和爬梯80的支撑连接点，由护栏90，实现了与横梁4的连接，实现了与爬梯80的连接，其技术目的在于：用于作为对维修人员进行安全保护的部件。

在本实施例中，爬梯80的下端部设置为与第一导轨梁2和第二导轨梁3联接并且爬梯80的上端部设置为与护栏90联接。

通过爬梯80，形成了对第一导轨梁2、第二导轨梁3和护栏90的支撑连接点，由爬梯80，实现了与第一导轨梁2的连接，实现了与第二导轨梁3的连接，实现了与护栏90的连接，其技术目的在于：用于作为维修人员进行向上攀登的部件。

在本实施例中，基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4和驱动座5与上辊6和下辊8设置为按照双端头驱动的方式分布并且基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4、驱动座5、上辊6和下辊8与上辊调节座7和下辊调节座9设置为按照调直支撑的方式分布，基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4、驱动座5、上辊6和下辊8与护栏90设置为按照周边保护的方式分布并且基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4、驱动座5、上辊6和下辊8与爬梯80设置为按照设置梯子的方式分布，基座1的中心线、第一导轨梁2的中心线、第二导轨梁3的中心线、横梁4的中心线、驱动座5的中心线、上辊6的中心线、上辊调节座7的中心线、下辊8的中心线、下辊调节座9的中心线和护栏90的中心线设置在同一条直线上，一个第二辊部81、一个第三动力源部82、一个第三联轴器部83、一个第三轴支座部84、一个第四动力源部85、一个第四联轴器部86和一个第四轴支座部87设置为组成一组下辊部件，下辊8设置为包含有两组下辊部件，一个拉杆部52、一个复位弹簧部53、一个滚珠丝杠机54、一个动力电机部55和一个制动装置56设置为组成一组位移部件，其中一组位移部件设置在第一滑动座部59和第二侧梁部43之间，其中另一组位移部件设置在第二滑动座部50和第一侧梁部42之间，上辊调节座7设置为沿第一辊部61的中心线间隔排列分布，下辊调节座9设置为沿第二辊部81的中心线间隔排列分布，竖直轮盘部91和横向轮盘部92分别设置为与第二辊部81联接，第二限位板部96、第三限位板部20、第二动力座部97和第二动力丝杠部98分别设置为与座部11联接，第三轴支座部84设置为与第一板座部12联接，第四轴支座部87设置为与第二板座部13联接，第一轮盘部71和第二轮盘部72分别设置为与第一辊部61联接，导杆部74、第一动力座部78和第五动力源部70分别设置为与第二中间梁部51联接，第一轴支座部66设置为与第三板座部57联接，第二轴支座部67设置为与第四板座部58联接。

下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。

一种基于超宽度板材的三轴滚弯成型方法，其步骤是：使动力电机部55处于工作状态，动力电机部55带动滚珠丝杠机54处于工作状态，带动第一滑动座部59在位于第一导轨梁2上的两个条状体之间进行上下运动，带动第二滑动座部50在位于第二导轨梁3上的两个条状体之间进行上下运动，对第二中间梁部51和座部11之间的距离进行调节，实现对上辊6的第一辊部61和下辊8的两个第二辊部81之间的距离进行调节，通过制动装置56，实现对滚珠丝杠机54进行刹车处理，实现对第一滑动座部59在位于第一导轨梁2上的两个条状体之间进行停止处理、第二滑动座部50在位于第二导轨梁3上的两个条状体之间进行停止处理，由复位弹簧部53，对拉杆部52产生弹性作用力，实现对第二中间梁部51进行回位处理，

在对超宽度板材进行滚弯成型时，使上辊6的第一辊部61和下辊8的两个第二辊部81之间的距离与超宽度板材的厚度相对应，使第一动力源部62、第二动力源部64、第三动力源部82和第四动力源部85处于工作状态，通过第一联轴器部63和第二联轴器部65使第一辊部61在第一轴支座部66和第二轴支座部67上进行转动，通过第三联轴器部83和第四联轴器部86使第二辊部81在第三轴支座部84和第四轴支座部87上进行转动，由上辊6的第一辊部61和下辊8的两个第二辊部81对超宽度板材进行滚弯成型，当完成对超宽度板材进行滚弯成型后，使第一动力源部62、第二动力源部64、第三动力源部82和第四动力源部85处于非工作状态，

当第五动力源部70处于工作状态时，通过皮带传动装置79带动第一动力丝杠部76在第一动力座部78中进行转动，使第一动力座部78在推力座部77和第二中间梁部51之间移动，在第一动力座部78和推力座部77之间的斜面体作用下，使推力座部77在导杆部74和第一限位板部75之间进行上下移动，推动轮盘座部73、第一轮盘部71和第二轮盘部72进行上下移动，由第一轮盘部71和第二轮盘部72对第一辊部61产生作用力，

通过中间螺杆螺母部94，把横向轮盘座部93安装在第三限位板部20上，使横向轮盘部92作用在第二辊部81上，当第六动力源部99处于工作状态时，带动第二动力丝杠部98在第二动力座部97中进行转动，使第二动力座部97在座部11和竖直轮盘座部95之间移动，在第二动力座部97和竖直轮盘座部95之间的斜面体作用下，使竖直轮盘座部95在第二限位板部96和第三限位板部20之间进行上下移动，推动竖直轮盘座部95和竖直轮盘部91进行上下移动，由竖直轮盘部91对第二辊部81产生作用力，

由护栏90，实现在横梁4上形成保护栅栏网，由爬梯80，实现在横梁4上进行攀登。

一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法在蒙皮铝合金薄板的应用。

其技术目的在于：适合滚弯卷制飞机单曲度蒙皮类零件，满足该类零件形状各异、尺寸变化范围大、精度要求高的技术要求。

在对本发明进行验证时，在对8米宽度的蒙皮铝合金薄板进行滚弯成形时，在第一辊部61和第二辊部81的双端头驱动下，保证了8米宽度的蒙皮铝合金薄板的直线运动，保证了8米宽度的蒙皮铝合金薄板的尺寸精度，在上辊调节座7的作用下，对第一辊部61进行校直，在下辊调节座9的作用下，对第二辊部81进行校直，对8米宽度的蒙皮铝合金薄板的滚弯作用力保持一致，防止反生皱褶现象发生，提高了8米宽度的蒙皮铝合金薄板的表面质量。

本发明的第二个实施例，按照保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的方式把技术特征集成在三轴滚弯装置本体上。

在本实施例中，三轴滚弯装置本体设置为还包含有基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4和驱动座5。

在本实施例中，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第一附件装置设置为上辊调节座7。

在本实施例中，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第二附件装置设置为下辊调节座9。

在本实施例中，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第三附件装置设置为护栏90。

在本实施例中，还包含有第四附件装置并且第四附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第四附件装置设置为爬梯80。

本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

本发明的第二个实施例，其步骤是：由三轴滚弯装置本体实现了对超宽度板材进行三轴滚弯成形，实现了对滚弯轴进行双端头驱动，实现了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性。

本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础。

本发明具有下特点：

1、由于设计了三轴滚弯装置本体，通过三轴滚弯装置本体，实现了对超宽度板材进行三轴滚弯成形，实现了对滚弯轴进行双端头驱动，实现了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性，解决了对还都在单端头对辊体进行驱动转动、从而对板材的弯曲作用力产生不一致，影响了板材的弯曲成型尺寸精度的技术问题，对土壤不再产生伤害，因此提高了板材的弯曲成型尺寸精度。

2、由于设计了基座1、第一导轨梁2、第二导轨梁3、横梁4和驱动座5，实现了对上辊6和下辊8进行间距调节支撑。

3、由于设计了上辊调节座7，实现了对上辊6进行调直支撑。

4、由于设计了下辊调节座9，实现了对下辊8进行调直支撑。

5、由于设计了护栏90，实现了安全保护设置。

6、由于设计了爬梯80，实现了攀登梯子设置。

7、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。

8、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。

还有其它的与保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的三轴滚弯装置本体相同或相近似的技术特征都是本发明的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。

上述实施例只是本发明所提供的基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法、及其应用的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：包含有具有上辊(6)和下辊(8)的三轴滚弯装置本体，上辊(6)和下辊(8)分别设置有双动力源部。

2.根据权利要求1所述的基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：按照保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性的方式把技术特征集成在三轴滚弯装置本体上。

3.根据权利要求1所述的基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：三轴滚弯装置本体设置为还包含有基座(1)、第一导轨梁(2)、第二导轨梁(3)、横梁(4)和驱动座(5)，

或，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第一附件装置设置为上辊调节座(7)，

或，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第二附件装置设置为下辊调节座(9)，

或，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第三附件装置设置为护栏(90)，

或，还包含有第四附件装置并且第四附件装置设置在三轴滚弯装置本体上，第四附件装置设置为爬梯(80)。

4.根据权利要求3所述的基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：在基座(1)上分别设置有第一导轨梁(2)、第二导轨梁(3)和下辊(8)，在下辊(8)与基座(1)之间设置有下辊调节座(9)并且在第一导轨梁(2)和第二导轨梁(3)上设置有横梁(4)，在横梁(4)与第一导轨梁(2)和第二导轨梁(3)之间设置有驱动座(5)并且在驱动座(5)上设置有上辊(6)，在上辊(6)与驱动座(5)之间设置有上辊调节座(7)并且在横梁(4)上设置有护栏(90)，在护栏(90)与第一导轨梁(2)和第二导轨梁(3)之间设置有爬梯(80)。

5.根据权利要求4所述的基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：基座(1)设置为包含有座部(11)、第一板座部(12)和第二板座部(13)并且基座(1)的上端端面其中一侧部分别设置为与第一板座部(12)的内端头和第一导轨梁(2)联接，第一板座部(12)的内端头侧面部设置为与第一导轨梁(2)接触式联接并且基座(1)的上端端面其中另一侧部分别设置为与第二板座部(13)的内端头和第二导轨梁(3)联接，第二板座部(13)的内端头侧面部设置为与第二导轨梁(3)接触式联接并且第一板座部(12)和第二板座部(13)分别设置为与下辊(8)联接，座部(11)的上端端面部设置为与下辊调节座(9)联接并且座部(11)设置为具有透漏孔体的块状体，第一板座部(12)和第二板座部(13)分别设置为斜形板状体，

或，第一导轨梁(2)和第二导轨梁(3)分别设置为具有两个条状体的集成部件并且组成第一导轨梁(2)的条状体内侧面部和组成第二导轨梁(3)的条状体内侧面部分别设置为与驱动座(5)接触式联接，第一导轨梁(2)的下端端面部和第二导轨梁(3)的下端端面部分别设置为与基座(1)联接并且组成第一导轨梁(2)的条状体的上端端面部和组成第二导轨梁(3)的条状体的上端端面部分别设置为与横梁(4)联接，组成第一导轨梁(2)的条状体的其中一个外侧面部和组成第二导轨梁(3)的条状体的其中一个外侧面部分别设置为与爬梯(80)联接，

或，横梁(4)设置为包含有第一中间梁部(41)、第一侧梁部(42)和第二侧梁部(43)并且在第一中间梁部(41)的其中一个端头和第一侧梁部(42)的内端头、第一中间梁部(41)的其中另一个端头和第二侧梁部(43)的内端头之间分别设置有平键，第一中间梁部(41)的其中一个端头设置为通过螺栓螺母与第一侧梁部(42)的内端头联接并且第一中间梁部(41)的其中另一个端头设置为通过螺栓螺母与第二侧梁部(43)的内端头联接，第一侧梁部(42)设置为与第二导轨梁(3)容纳式联接并且第一侧梁部(42)设置为通过螺栓螺母与第二导轨梁(3)联接，第二侧梁部(43)设置为与第一导轨梁(2)容纳式联接并且第二侧梁部(43)设置为通过螺栓螺母与第一导轨梁(2)联接，第一侧梁部(42)和第二侧梁部(43)分别设置为与驱动座(5)联接并且第一中间梁部(41)的上端端面部、第一侧梁部(42)的上端端面部和第二侧梁部(43)的上端端面部分别设置为与护栏(90)联接并且第一中间梁部(41)设置为工字形梁状体，第一侧梁部(42)和第二侧梁部(43)分别设置为下端端面部具有容纳口体的楔形座状体，

或，驱动座(5)设置为包含有第二中间梁部(51)、拉杆部(52)、复位弹簧部(53)、滚珠丝杠机(54)、动力电机部(55)、制动装置(56)、第三板座部(57)、第四板座部(58)、第一滑动座部(59)和第二滑动座部(50)并且第二中间梁部(51)的其中一个端头设置为通过第一滑动座部(59)与第三板座部(57)的内端头联接，第二中间梁部(51)的其中另一个端头设置为通过第二滑动座部(50)与第四板座部(58)的内端头联接并且第二中间梁部(51)的上端端面侧部设置为通过销轴与拉杆部(52)的下端头联接，拉杆部(52)的上端头分别设置为与复位弹簧部(53)和横梁(4)贯串式联接并且复位弹簧部(53)的其中一个端头设置为与拉杆部(52)接触式联接，复位弹簧部(53)的其中另一个端头设置为与横梁(4)接触式联接并且其中一个滚珠丝杠机(54)的输出端头设置为与第一滑动座部(59)的上端端面部联接，其中另一个滚珠丝杠机(54)的输出端头设置为与第二滑动座部(50)的上端端面部联接，滚珠丝杠机(54)的输入端头分别设置为通过制动装置(56)与动力电机部(55)的端轴联接并且滚珠丝杠机(54)的壳体和动力电机部(55)的壳体分别设置为与横梁(4)联接，第一滑动座部(59)设置为与第一导轨梁(2)接触式联接并且第二滑动座部(50)设置为与第二导轨梁(3)接触式联接，第三板座部(57)和第四板座部(58)分别设置为与上辊(6)联接并且第二中间梁部(51)的下端端面部设置为与上辊调节座(7)联接，第二中间梁部(51)设置为块状体并且拉杆部(52)设置为凸字形棒状体，复位弹簧部(53)设置为柱式弹簧并且滚珠丝杠机(54)设置为具有涡轮蜗杆传动的滚珠丝杠升降机，动力电机部(55)设置为伺服电机并且制动装置(56)设置为盘式刹车装置，第三板座部(57)和第四板座部(58)分别设置为片状体并且第一滑动座部(59)和第二滑动座部(50)分别设置为矩形块状体，

或，上辊(6)设置为包含有第一辊部(61)、第一动力源部(62)、第一联轴器部(63)、第二动力源部(64)、第二联轴器部(65)、第一轴支座部(66)和第二轴支座部(67)并且第一辊部(61)的其中一个端头设置为与第一轴支座部(66)转动式联接，第一辊部(61)的其中一个端头设置为通过第一联轴器部(63)与第二动力源部(64)联接并且第一辊部(61)的其中另一个端头设置为与第二轴支座部(67)转动式联接，第一辊部(61)的其中另一个端头设置为通过第二联轴器部(65)与第二动力源部(64)联接并且第一动力源部(62)的壳体、第二动力源部(64)的壳体、第一轴支座部(66)的上端端面部和第二轴支座部(67)的上端端面部分别设置为与驱动座(5)联接，第一辊部(61)设置为与上辊调节座(7)联接并且第一辊部(61)设置为与下辊(8)相对应分布，第一辊部(61)设置为轴状体，第一动力源部(62)和第二动力源部(64)分别设置为具有电机和减速机的动力组件并且第一联轴器部(63)和第二联轴器部(65)分别设置为球笼式万向联轴器，第一轴支座部(66)和第二轴支座部(67)设置为块状体，

或，下辊(8)设置为包含有第二辊部(81)、第三动力源部(82)、第三联轴器部(83)、第三轴支座部(84)、第四动力源部(85)、第四联轴器部(86)和第四轴支座部(87)并且第二辊部(81)的其中一个端头设置为与第三轴支座部(84)转动式联接，第二辊部(81)的其中一个端头设置为通过第三联轴器部(83)与第三动力源部(82)联接并且第二辊部(81)的其中另一个端头设置为与第四轴支座部(87)转动式联接，第二辊部(81)的其中另一个端头设置为通过第四联轴器部(86)与第四动力源部(85)联接并且第三动力源部(82)的壳体、第四动力源部(85)的壳体、第三轴支座部(84)的下端端面部和第四轴支座部(87)的下端端面部分别设置为与基座(1)联接，第二辊部(81)设置为与下辊调节座(9)联接并且第二辊部(81)设置为与上辊(6)相对应分布，第二辊部(81)设置为轴状体，第三动力源部(82)和第四动力源部(85)分别设置为具有电机和减速机的动力组件并且第三联轴器部(83)和第四联轴器部(86)分别设置为球笼式万向联轴器，第三轴支座部(84)和第四轴支座部(87)设置为块状体。

6.根据权利要求4所述的基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：上辊调节座(7)设置为包含有第一轮盘部(71)、第二轮盘部(72)、轮盘座部(73)、导杆部(74)、第一限位板部(75)、第一动力丝杠部(76)、推力座部(77)、第一动力座部(78)、皮带传动装置(79)和第五动力源部(70)并且轮盘座部(73)的下端敞口其中一侧部设置为通过销轴与第一轮盘部(71)联接，轮盘座部(73)的下端敞口其中另一侧部设置为通过销轴与第二轮盘部(72)联接并且轮盘座部(73)的上端端面部设置为与推力座部(77)的下端端面部联接联接，轮盘座部(73)的侧面部设置为与第一限位板部(75)联接并且推力座部(77)设置为与第一限位板部(75)接触式联接，推力座部(77)设置为与导杆部(74)滑动式联接并且第一动力座部(78)设置为与第一动力丝杠部(76)螺纹式联接，推力座部(77)的上端端面部设置为与第一动力座部(78)的下端端面部接触式联接并且在第五动力源部(70)的输出端轴和第一动力丝杠部(76)的端头之间设置有皮带传动装置(79)，第一动力座部(78)的上端端面部设置为与驱动座(5)接触式联接并且第五动力源部(70)的壳体和导杆部(74)的上端头分别设置为与驱动座(5)联接，第一轮盘部(71)和第二轮盘部(72)分别设置为与上辊(6)接触式联接并且第一轮盘部(71)和第二轮盘部(72)分别设置为圆形盘状体，轮盘座部(73)设置为具有矩形滑动孔体的U字字形板状体并且导杆部(74)设置为T字形矩形棒状体，第一限位板部(75)设置为片状体并且第一动力丝杠部(76)设置为光柱螺栓，推力座部(77)设置为梯形形块状体并且第一动力座部(78)设置为具有螺纹孔体的梯形形块状体，推力座部(77)与第一动力座部(78)的接触面设置为呈斜面与斜面接触式分布并且皮带传动装置(79)分别设置为同步带轮传动装置，第五动力源部(70)设置为具有电机和减速机的动力组件，

或，下辊调节座(9)设置为包含有竖直轮盘部(91)、横向轮盘部(92)、横向轮盘座部(93)、中间螺杆螺母部(94)、竖直轮盘座部(95)、第二限位板部(96)、第三限位板部(20)、第二动力座部(97)、第二动力丝杠部(98)和第六动力源部(99)并且竖直轮盘部(91)设置为通过销轴与竖直轮盘座部(95)联接，横向轮盘部(92)设置为通过销轴与横向轮盘座部(93)联接并且横向轮盘座部(93)的内端端面部设置为与中间螺杆螺母部(94)的螺杆内端头联接，横向轮盘座部(93)的内端端面部设置为与第三限位板部(20)接触式联接并且中间螺杆螺母部(94)的螺杆外端头设置为与第三限位板部(20)贯串式联接，中间螺杆螺母部(94)的螺母内端端面部设置为与第三限位板部(20)接触式联接并且竖直轮盘座部(95)的外端端面部设置为与第二限位板部(96)接触式联接，竖直轮盘座部(95)的内端端面部设置为与第三限位板部(20)接触式联接并且竖直轮盘座部(95)的下端端面部设置为与第二动力座部(97)的上端端面部接触式联接，第二动力丝杠部(98)的内端头设置为与第二动力座部(97)螺纹式联接并且第二动力丝杠部(98)的外端头设置为与第六动力源部(99)的输出端联接，第二限位板部(96)的下端头、第三限位板部(20)的下端头和第六动力源部(99)的壳体设置为与基座(1)联接并且第二动力座部(97)的下端端面部设置为与基座(1)接触式联接，竖直轮盘部(91)和横向轮盘部(92)分别设置为与下辊(8)接触式联接，竖直轮盘部(91)和横向轮盘部(92)分别设置为圆形盘状体并且横向轮盘座部(93)设置为上端端面部具有U字形槽体、下端端面部具有斜面体的块状体，横向轮盘座部(93)的U字形槽体设置为与横向轮盘部(92)容纳式联接并且竖直轮盘座部(95)设置为上端端面部具有U字形槽体的块状体，竖直轮盘座部(95)的U字形槽体设置为与竖直轮盘部(91)容纳式联接，中间螺杆螺母部(94)的螺杆和第二动力丝杠部(98)分别设置为光柱螺栓并且中间螺杆螺母部(94)的螺母设置为六角螺母，第二限位板部(96)和第三限位板部(20)分别设置为板状体并且第二动力座部(97)设置为上端端面部具有斜面体、中间部具有螺纹孔体的块状体，第二动力座部(97)的螺纹孔体设置为与第二动力丝杠部(98)联接并且横向轮盘座部(93)的斜面体设置为与第二动力座部(97)的斜面体接触式联接，第六动力源部(99)设置为具有电机和减速机的动力组件，

或，护栏(90)设置为栅栏并且护栏(90)的下端端面部设置为与横梁(4)联接，护栏(90)设置为沿横梁(4)的周边排列分布并且护栏(90)的外侧面部设置为与爬梯(80)联接，

或，爬梯(80)的下端部设置为与第一导轨梁(2)和第二导轨梁(3)联接并且爬梯(80)的上端部设置为与护栏(90)联接。

7.根据权利要求 1 至 6中任一项所述的基于超宽度板材的三轴滚弯装置，其特征是：基座(1)、第一导轨梁(2)、第二导轨梁(3)、横梁(4)和驱动座(5)与上辊(6)和下辊(8)设置为按照双端头驱动的方式分布并且基座(1)、第一导轨梁(2)、第二导轨梁(3)、横梁(4)、驱动座(5)、上辊(6)和下辊(8)与上辊调节座(7)和下辊调节座(9)设置为按照调直支撑的方式分布，基座(1)、第一导轨梁(2)、第二导轨梁(3)、横梁(4)、驱动座(5)、上辊(6)和下辊(8)与护栏(90)设置为按照周边保护的方式分布并且基座(1)、第一导轨梁(2)、第二导轨梁(3)、横梁(4)、驱动座(5)、上辊(6)和下辊(8)与爬梯(80)设置为按照设置梯子的方式分布，基座(1)的中心线、第一导轨梁(2)的中心线、第二导轨梁(3)的中心线、横梁(4)的中心线、驱动座(5)的中心线、上辊(6)的中心线、上辊调节座(7)的中心线、下辊(8)的中心线、下辊调节座(9)的中心线和护栏(90)的中心线设置在同一条直线上，一个第二辊部(81)、一个第三动力源部(82)、一个第三联轴器部(83)、一个第三轴支座部(84)、一个第四动力源部(85)、一个第四联轴器部(86)和一个第四轴支座部(87)设置为组成一组下辊部件，下辊(8)设置为包含有两组下辊部件，一个拉杆部(52)、一个复位弹簧部(53)、一个滚珠丝杠机(54)、一个动力电机部(55)和一个制动装置(56)设置为组成一组位移部件，其中一组位移部件设置在第一滑动座部(59)和第二侧梁部(43)之间，其中另一组位移部件设置在第二滑动座部(50)和第一侧梁部(42)之间，上辊调节座(7)设置为沿第一辊部(61)的中心线间隔排列分布，下辊调节座(9)设置为沿第二辊部(81)的中心线间隔排列分布，竖直轮盘部(91)和横向轮盘部(92)分别设置为与第二辊部(81)联接，第二限位板部(96)、第三限位板部(20)、第二动力座部(97)和第二动力丝杠部(98)分别设置为与座部(11)联接，第三轴支座部(84)设置为与第一板座部(12)联接，第四轴支座部(87)设置为与第二板座部(13)联接，第一轮盘部(71)和第二轮盘部(72)分别设置为与第一辊部(61)联接，导杆部(74)、第一动力座部(78)和第五动力源部(70)分别设置为与第二中间梁部(51)联接，第一轴支座部(66)设置为与第三板座部(57)联接，第二轴支座部(67)设置为与第四板座部(58)联接。

8.一种基于超宽度板材的三轴滚弯成型方法，其步骤是：由三轴滚弯装置本体实现了对超宽度板材进行三轴滚弯成形，实现了对滚弯轴进行双端头驱动，实现了保持沿超宽度板材的滚弯截面进行滚弯作用力一致性。

9.根据权利要求8所述的基于超宽度板材的三轴滚弯成型方法，其特征是：其步骤是：使动力电机部(55)处于工作状态，动力电机部(55)带动滚珠丝杠机(54)处于工作状态，带动第一滑动座部(59)在位于第一导轨梁(2)上的两个条状体之间进行上下运动，带动第二滑动座部(50)在位于第二导轨梁(3)上的两个条状体之间进行上下运动，对第二中间梁部(51)和座部(11)之间的距离进行调节，实现对上辊(6)的第一辊部(61)和下辊(8)的两个第二辊部(81)之间的距离进行调节，通过制动装置(56)，实现对滚珠丝杠机(54)进行刹车处理，实现对第一滑动座部(59)在位于第一导轨梁(2)上的两个条状体之间进行停止处理、第二滑动座部(50)在位于第二导轨梁(3)上的两个条状体之间进行停止处理，由复位弹簧部(53)，对拉杆部(52)产生弹性作用力，实现对第二中间梁部(51)进行回位处理，在对超宽度板材进行滚弯成型时，使上辊(6)的第一辊部(61)和下辊(8)的两个第二辊部(81)之间的距离与超宽度板材的厚度相对应，使第一动力源部(62)、第二动力源部(64)、第三动力源部(82)和第四动力源部(85)处于工作状态，通过第一联轴器部(63)和第二联轴器部(65)使第一辊部(61)在第一轴支座部(66)和第二轴支座部(67)上进行转动，通过第三联轴器部(83)和第四联轴器部(86)使第二辊部(81)在第三轴支座部(84)和第四轴支座部(87)上进行转动，由上辊(6)的第一辊部(61)和下辊(8)的两个第二辊部(81)对超宽度板材进行滚弯成型，当完成对超宽度板材进行滚弯成型后，使第一动力源部(62)、第二动力源部(64)、第三动力源部(82)和第四动力源部(85)处于非工作状态，当第五动力源部(70)处于工作状态时，通过皮带传动装置(79)带动第一动力丝杠部(76)在第一动力座部(78)中进行转动，使第一动力座部(78)在推力座部(77)和第二中间梁部(51)之间移动，在第一动力座部(78)和推力座部(77)之间的斜面体作用下，使推力座部(77)在导杆部(74)和第一限位板部(75)之间进行上下移动，推动轮盘座部(73)、第一轮盘部(71)和第二轮盘部(72)进行上下移动，由第一轮盘部(71)和第二轮盘部(72)对第一辊部(61)产生作用力，通过中间螺杆螺母部(94)，把横向轮盘座部(93)安装在第三限位板部(20)上，使横向轮盘部(92)作用在第二辊部(81)上，当第六动力源部(99)处于工作状态时，带动第二动力丝杠部(98)在第二动力座部(97)中进行转动，使第二动力座部(97)在座部(11)和竖直轮盘座部(95)之间移动，在第二动力座部(97)和竖直轮盘座部(95)之间的斜面体作用下，使竖直轮盘座部(95)在第二限位板部(96)和第三限位板部(20)之间进行上下移动，推动竖直轮盘座部(95)和竖直轮盘部(91)进行上下移动，由竖直轮盘部(91)对第二辊部(81)产生作用力，由护栏(90)，实现在横梁(4)上形成保护栅栏网，由爬梯(80)，实现在横梁(4)上进行攀登。

10.一种基于超宽度板材的三轴滚弯装置和成型方法在蒙皮铝合金薄板的应用。

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