CN116404285A - 一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电池回收技术领域，公开了一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法。该方法包括电池放电‑机械处理‑无机还原剂共磨‑弱酸浸出‑组分分离的步骤；通过振荡筛分、无机还原剂共磨、弱酸浸出、逐级沉淀，分别将废旧钴酸锂电池中的铜箔、铝箔、隔膜、电池外壳、钴、锂和电池负极材料进行全组分回收。本发明通过无机还原剂与正负极材料共磨，能将机械能转化为化学能，使无机还原剂与正极材料发生固相反应，改变晶体结构，进行物相重组，减小物体粒径，极大减少了酸性溶剂的使用量，降低了浸出温度和浸出时间，提高了有价金属的浸出率和有价金属回收产品的纯度。
Description
技术领域
本发明属于电池回收技术领域，特别涉及一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法。
背景技术
随着社会的发展，便捷式电子产品(手机、电脑、平板电脑、数码相机)得到广泛应用，其更新换代的速度也不断加快，势必会产生大量的废旧钴酸锂软包电池。这些废旧钴酸锂软包电池中约含有铜箔(8wt％)、铝箔(7wt％)、正极材料(25wt％)、负极材料(15wt％)等有价组分，也含有隔膜(4wt％)、电解液(11wt％)和电池外壳(11wt％)等有毒、有害、难以降解物质。如果不对其进行合理回收，将会导致了资源浪费，同时造成安全隐患和环境污染问题，对人类的健康存在极大风险。
目前，对废旧钴酸锂软包电池的回收方法以复合技术为主，包括机械处理-火法冶金-湿法冶金-组分分离、机械处理-预处理-湿法冶金-组分分离或机械处理-预处理-原位修复等三大复合技术体系，三大复合技术体系中关键技术工段为火法冶金、湿法冶金和直接修复三个工段。火法冶金虽然操作简单，但有价金属回收率较低、能耗较高、排放大量的有毒、有害气体，回收的有价金属以合金形式存在，后端往往需要湿法冶金对合金进行浸出，才能分类回收有价金属。直接修复法被认为是最具潜力的回收方法，但目前仍停在实验室阶段，工艺还不够成熟，无法产业化。相比之下，湿法冶金因其工艺成熟、金属回收率高、产品纯度高等优点被广泛的应用。当然，湿法冶金中也存在一些不足，会使用大量的酸、碱或还原剂，例如相关文献1(J.Li,P.Shi,Z.Wang,Y.Chen,C.C.Chang.A combined recoveryprocess of metals in spent lithium-ion batteries.Chemosphere 2009,77,1132.)中采用4mol/L盐酸在80℃条件下浸出2h，锂的浸出率为97％；相关文献2(P.Ning,Q.Meng,P.Dong,J.Duan,M.Xu,Y.Lin,Y.Zhang.Recycling of cathode material from spentlithium ion batteries using an ultrasound-assisted DL-malic acid leachingsystem.Waste Manage.2020,103,52.)中采用2mol/L苹果酸在70℃条件下浸出2h，锂的浸出率为98.77％，后端对废液的处理成本较高。
发明内容
本发明旨在至少解决上述现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，大幅提高了废旧钴酸锂软包电池中有价金属的浸出率和有价金属回收产品的纯度，极大减少了酸性溶剂的使用量，降低了浸出温度和浸出时间，同时兼顾铜铂、铝铂和负极材料有价组分的回收，实现废旧钴酸锂软包电池的有价组分综合回收。
本发明的目的在于提供一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将废旧钴酸锂软包电池放电、风干后进行破碎，过筛，得到筛下物；所述筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物；在所述筛下物中，铜粉和铝粉的含量均小于2wt％；
S2、将步骤S1得到的筛下物与无机还原剂混合，以200rpm-600rpm的转速研磨，再用弱酸进行浸出，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；所述固相为负极材料；
S3、将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.66±0.01，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；所述沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、将步骤S3得到的滤液的pH调整至10以上，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；所述沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，分离，得到碳酸锂。
优选地，所述放电的具体过程包括：将废旧钴酸锂软包电池浸泡在溶液中18h-36h，使电池放电至1V以下。
优选地，所述溶液选用水、氯化钠溶液或氯化钾溶液。
优选地，所述破碎包括一级破碎和二级破碎；风干后的废旧钴酸锂软包电池经一级破碎后过5-80目筛，再经二级破碎后过100-200目筛。更为优选地，一级破碎后过5-40目筛。
优选地，所述破碎采用的机械破碎设备为齿式粉碎机、锤式粉碎机、刀式粉碎机、涡轮式粉碎机、压磨式粉碎机或铣削式粉碎机中的一种；所述机械破碎设备通过压碎、击碎和磨削作用，将废旧钴酸锂软包电池机械地粉碎成碎屑和粉末。
优选地，所述无机还原剂包括硫代硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠中的至少一种。
优选地，所述无机还原剂和所述筛下物的质量比为(0.1-4):1。更为优选地，所述无机还原剂和所述筛下物的质量比为(0.3-0.6):1。
优选地，所述研磨采用球磨的方式进行，球磨的参数包括：料球质量比为1:(10-20)，球磨时间为10min-50min。更为优选地，所述球磨时间为20min-40min。球磨时间如果太短，无机还原剂和材料混合不均匀，正极活性材料晶格细化和扭曲不够，简单来讲就是研磨效果不佳；球磨时间如果太长，能耗较高，经济效益较低。经过大量实验发现，采用球磨时间为10min-50min即可以达到良好的球磨效果。
优选地，所述弱酸为浓度小于1mol/L的有机酸或无机酸。
优选地，所述有机酸包括：甲酸、乙酸和柠檬酸；所述无机酸包括：硫酸、盐酸和硝酸。
优选地，所述弱酸选用浓度为0.2mol/L-0.7mol/L的硫酸。
优选地，所述浸出的参数包括：浸出固液比为50g/L-80g/L，浸出温度为40℃-60℃，浸出时间为20min-40min。
优选地，所述步骤S3和所述步骤S4均采用质量浓度为20％-30％的氨水进行pH调整。
优选地，所述步骤S4将步骤S3得到的滤液的pH调整至10-11。
优选地，所述步骤S5的分离可以采用升温至100度以上进行浓缩结晶的方式，或者采用喷雾干燥的方式，得到的固体物质即为碳酸锂。
相对于现有技术，本发明的有益效果如下：
(1)本发明废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，无需繁琐的手工拆解和活性物质剥离，仅需机械破碎并过筛，能够将铜箔、铝箔、隔膜、电池外壳和正负极材料进行很好地分离，初步得到的正负极材料中含铜量和含铝量均小于2wt％；同时本发明不依赖于高浓度的酸性溶剂进行浸出，通过将无机还原剂和正负极材料混合后在特定转速下研磨，无机还原剂与正极材料发生固相反应，改变晶体结构，进行物相重组，减少颗粒粒径，能够在弱酸性溶剂中，实现大固液比浸提，极大减少了酸性溶剂的使用量，浸出条件更加温和，且能够使钴、锂被高效浸出，浸出率高达98％以上，浸出效率更高，具有良好的经济效益和环保效益。
(2)本发明废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，能耗较低，通过无机还原剂和正负极材料共磨，将机械能转化为物质的表面能，球磨过程不断的挤压和磨削，改变了物质表面的电荷，经过球磨后的物料能够在较低温度(60℃以下)，较短时间(50min以下)下实现钴、锂的高效浸出。
(3)本发明废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，能够对铜、铝、钴、锂和负极材料进行全组分回收，具有工艺流程简单，能耗低、浸出率高、纯度高、环境污染小的特点，能够实现工业化生产，实现经济效益最大化。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图2是正负极材料和还原剂经不同研磨时间后的产物的XRD图谱；
图3是实施例1-3和对比例1-3得到的钴、锂的浸出率对比图。
具体实施方式
为了让本领域技术人员更加清楚明白本发明所述技术方案，现列举以下实施例进行说明。需要指出的是，以下实施例对本发明要求的保护范围不构成限制作用。
以下实施例中所用的原料、试剂、装置如无特殊说明，均可从常规商业途径得到，或者可以通过现有已知方法得到。
参照图1，本发明实施例提供了一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
电池放电、机械处理：
S1、将废旧钴酸锂软包电池放电、风干后进行破碎，过筛，得到筛上物和筛下物；筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物，筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物；在所述筛下物中，铜粉和铝粉的含量均小于2wt％；
共磨与浸出：
S2、将步骤S1得到的筛下物与无机还原剂混合，以200rpm-600rpm的转速研磨，再用弱酸进行浸出，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；固相为负极材料；
铜、铝、钴、锂分离：
S3、将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.66±0.01，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、将步骤S3得到的滤液的pH调整至10以上，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，分离，得到碳酸锂。
本发明提供的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法中，1、若球磨机转速较低，球磨机罐内研磨能量不足，无法使正负极材料粒径变小，晶格细化和扭曲，研磨效果较差。本发明采用小于200rpm进行球磨时，即使延长时间，也很难达到球磨效果；2、若转速较高，虽然能够达到研磨效果，但是对机械设备要求较高，能耗较大；3、结合实际生产情况和实验室条件，本发明限定转速为200rpm-600rpm。
下面以具体实施例介绍本发明提供的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法：
实施例1
一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将2公斤的废旧钴酸锂软包电池泡入水中，进行放电36小时，自然风干后采用刀式粉碎机进行一级破碎，过5目振荡筛，得到一级筛上物和一级筛下物，然后将一级筛下物进行二级破碎，过100目振荡筛，得到二级筛上物和二级筛下物；其中一级筛上物和二级筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物；二级筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物，其中铜粉的含量和铝粉的含量总共为1.8wt％；
S2、将亚硫酸钠与步骤S1得到的筛下物按照质量比为0.3:1混合加入干式球磨机中，在料球质量比为1:10、转速为600rpm条件下进行球磨20分钟，将球磨后的物料按固液比为50g/L与0.4mol的硫酸混合，在40℃下浸40分钟，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；其中固相为负极材料；
S3、采用20wt％氨水将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.66，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、采用20wt％氨水将步骤S3得到的滤液的pH调整至10.5，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，喷雾干燥，得到碳酸锂。
根据实施例1的方法，改变步骤S2的球磨时间(10分钟、30分钟、40分钟、50分钟)，分别得到不同球磨时间下球磨产物，对这些球磨产物利用XRD分析得到的X射线衍射图谱，如图2所示，废旧钴酸锂的特征峰出现了增强，亚硫酸钠的特征峰出现了减弱，可以推测，在机械球磨的作用下，废旧钴酸锂和亚硫酸钠发生了固固反应，钠离子将锂离子进行了固相置换，因此后续更加容易将球磨后的物质中的有价金属浸出。
实施例2
一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将1公斤的废旧钴酸锂软包电池泡入氯化钠溶液中，进行放电24小时，自然风干后采用刀式粉碎机进行一级破碎，过10目振荡筛，得到一级筛上物和一级筛下物，然后将一级筛下物进行二级破碎，过200目振荡筛，得到二级筛上物和二级筛下物；其中一级筛上物和二级筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物；二级筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物，其中铜粉的含量和铝粉的含量总共为0.9wt％；
S2、将亚硫酸氢钠与步骤S1得到的筛下物按照质量比为0.5:1混合加入干式球磨机中，在料球质量比为1:15、转速为400rpm条件下进行球磨25分钟，将球磨后的物料按固液比为60g/L与0.6mol的硫酸混合，在60℃下浸20分钟，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；其中固相为负极材料；
S3、采用25wt％氨水将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.67，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、采用20wt％氨水将步骤S3得到的滤液的pH调整至10，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，升温至100度进行浓缩结晶，得到碳酸锂。
实施例3
一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将3公斤的废旧钴酸锂软包电池泡入氯化钾溶液中，进行放电18小时，自然风干后采用刀式粉碎机进行一级破碎，过40目振荡筛，得到一级筛上物和一级筛下物，然后将一级筛下物进行二级破碎，过150目振荡筛，得到二级筛上物和二级筛下物；其中一级筛上物和二级筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物；二级筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物，其中铜粉的含量和铝粉的含量总共为1.3wt％；
S2、将硫代硫酸钠与步骤S1得到的筛下物按照质量比为0.6:1混合加入干式球磨机中，在料球质量比为1:20、转速为200rpm条件下进行球磨15分钟，将球磨后的物料按固液比为80g/L与0.7mol的硫酸混合，在50℃下浸20分钟，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；其中固相为负极材料；
S3、采用30wt％氨水将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.65，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、采用30wt％氨水将步骤S3得到的滤液的pH调整至11，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，喷雾干燥，得到碳酸锂。
实施例1、实施例2和实施例3均进行三次重复实验，验证对正极材料中钴、锂的浸出率以及有价金属回收产品的纯度，结果取平均值如下：
实施例1：锂的浸出率为99.1％，钴的浸出率为98.3％；碳酸锂的纯度为99.3％，氢氧化钴的纯度为99.1％。
实施例2：锂的浸出率为100％，钴的浸出率为98.5％；碳酸锂的纯度为99.6％，氢氧化钴的纯度为99.4％。
实施例3：锂的浸出率为99％，钴的浸出率为100％；碳酸锂的纯度为99.2％，氢氧化钴的纯度为99.5％。
对比例1(与实施例1的区别在于筛下物含有较多铜粉和铝粉)
一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将2公斤的废旧钴酸锂软包电池泡入水中，进行放电36小时，自然风干后采用刀式粉碎机进行一级破碎，过5目振荡筛，得到一级筛上物和一级筛下物，然后将一级筛下物进行二级破碎，过50目振荡筛，得到二级筛上物和二级筛下物；其中一级筛上物和二级筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物；二级筛下物为正负极材料和较多铝粉、铜粉的混合物，其中铜粉的含量和铝粉的含量总共为4.8wt％；
S2、将亚硫酸钠与步骤S1得到的筛下物按照质量比为0.3:1混合加入干式球磨机中，在料球质量比为1:10、转速为600rpm条件下进行球磨20分钟，将球磨后的物料按固液比为50g/L与0.4mol的硫酸混合，在40℃下浸40分钟，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；其中固相为负极材料；
S3、采用20wt％氨水将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.66，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、采用20wt％氨水将步骤S3得到的滤液的pH调整至10.5，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，喷雾干燥，得到碳酸锂。
对比例2(与实施例2的区别在于球磨转速较低，并延长了球磨时间)
一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将1公斤的废旧钴酸锂软包电池泡入氯化钠溶液中，进行放电24小时，自然风干后采用刀式粉碎机进行一级破碎，过10目振荡筛，得到一级筛上物和一级筛下物，然后将一级筛下物进行二级破碎，过200目振荡筛，得到二级筛上物和二级筛下物；其中一级筛上物和二级筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物；二级筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物，其中铜粉的含量和铝粉的含量总共为0.9wt％；
S2、将亚硫酸氢钠与步骤S1得到的筛下物按照质量比为0.5:1混合加入干式球磨机中，在料球质量比为1:15、转速为100rpm条件下进行球磨60分钟，将球磨后的物料按固液比为60g/L与0.6mol的硫酸混合，在60℃下浸20分钟，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；其中固相为负极材料；
S3、采用25wt％氨水将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.67，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、采用20wt％氨水将步骤S3得到的滤液的pH调整至10，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，升温至100度进行浓缩结晶，得到碳酸锂。
对比例3(与实施例3的区别在于采用有机还原剂)
一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，包括以下步骤：
S1、将3公斤的废旧钴酸锂软包电池泡入氯化钾溶液中，进行放电18小时，自然风干后采用刀式粉碎机进行一级破碎，过40目振荡筛，得到一级筛上物和一级筛下物，然后将一级筛下物进行二级破碎，过150目振荡筛，得到二级筛上物和二级筛下物；其中一级筛上物和二级筛上物为铜屑、铝屑、隔膜和电池外壳的混合物；二级筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物，其中铜粉的含量和铝粉的含量总共为1.3wt％；
S2、将葡萄糖与步骤S1得到的筛下物按照质量比为0.6:1混合加入干式球磨机中，在料球质量比为1:20、转速为200rpm条件下进行球磨15分钟，将球磨后的物料按固液比为80g/L与0.7mol的硫酸混合，在50℃下浸20分钟，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；其中固相为负极材料；
S3、采用30wt％氨水将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.65，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、采用30wt％氨水将步骤S3得到的滤液的pH调整至11，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；其中沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，喷雾干燥，得到碳酸锂。
对比例1、对比例2和对比例3均进行三次重复实验，验证对正极材料中钴、锂的浸出率以及有价金属回收产品的纯度，结果取平均值如下：
对比例1：锂的浸出率为40.2％，钴的浸出率为30.3％；碳酸锂的纯度为96.8％，氢氧化钴的纯度为94.6％。
对比例2：锂的浸出率为60.7％，钴的浸出率为46.1％；碳酸锂的纯度为97.3％，氢氧化钴的纯度为96.9％。
对比例3：锂的浸出率为50.1％，钴的浸出率为37.8％；碳酸锂的纯度为95.5％，氢氧化钴的纯度为95.7％。
综合上述实施例1-3以及对比例1-3的钴、锂的浸出率数据进行整理成图表，如图3所示，从图3可以明显看出，本发明实施例1-3的钴、锂的浸出率均明显高于对比例1-3的钴、锂的浸出率。另外，实施例1-3得到的碳酸锂和氢氧化钴的纯度也高于对比例1-3。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.一种废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将废旧钴酸锂软包电池放电、风干后进行破碎，过筛，得到筛下物；所述筛下物为正负极材料和少量铝粉、铜粉的混合物；在所述筛下物中，铜粉和铝粉的含量均小于2wt％；
S2、将步骤S1得到的筛下物与无机还原剂混合，以200rpm-600rpm的转速研磨，再用弱酸进行浸出，浸出完成后进行固液分离，得到固相和滤液；所述固相为负极材料；
S3、将步骤S2得到的滤液的pH调整至6.66±0.01，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；所述沉淀物为氢氧化铝和氢氧化铜的混合物；
S4、将步骤S3得到的滤液的pH调整至10以上，搅拌，过滤得到滤液和沉淀物；所述沉淀物为氢氧化钴；
S5、往步骤S4得到的滤液中通入过量的二氧化碳，分离，得到碳酸锂。
2.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述破碎包括一级破碎和二级破碎；风干后的废旧钴酸锂软包电池经一级破碎后过5-80目筛，再经二级破碎后过100-200目筛。
3.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述无机还原剂包括硫代硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述无机还原剂和所述筛下物的质量比为(0.1-4):1。
5.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述研磨采用球磨的方式进行，球磨的参数包括：料球质量比为1:(10-20)，球磨时间为10min-50min。
6.根据权利要求5所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述球磨时间为20min-40min。
7.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述弱酸为浓度小于1mol/L的有机酸或无机酸。
8.根据权利要求7所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述弱酸选用浓度为0.2mol/L-0.7mol/L的硫酸。
9.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述浸出的参数包括：浸出固液比为50g/L-80g/L，浸出温度为40℃-60℃，浸出时间为20min-40min。
10.根据权利要求1所述的废旧钴酸锂软包电池全组分回收的方法，其特征在于，所述步骤S3和所述步骤S4均采用质量浓度为20％-30％的氨水进行pH调整。
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| CN117305604A (zh) * | 2023-11-29 | 2023-12-29 | 湖南五创循环科技股份有限公司 | 一种还原气化与连续膜分离技术协同回收钴酸锂电池中有价金属的方法 |
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| CN117305604A (zh) * | 2023-11-29 | 2023-12-29 | 湖南五创循环科技股份有限公司 | 一种还原气化与连续膜分离技术协同回收钴酸锂电池中有价金属的方法 |
| CN117305604B (zh) * | 2023-11-29 | 2024-02-23 | 湖南五创循环科技股份有限公司 | 一种还原气化与连续膜分离技术协同回收钴酸锂电池中有价金属的方法 |
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