CN116400657B - 搬运控制方法、搬运机器人及搬运控制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及风电设备制造技术领域，提供一种搬运控制方法、搬运机器人及搬运控制系统，其中搬运控制方法包括：获取物料搬运请求，物料搬运请求包含待搬运的物料的类型；响应于物料搬运请求，移动至预设的物料装配点；发送待搬运的物料的类型至堆垛机，使得堆垛机将与待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至搬运机器人；在检测到成功装配目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，风机叶片生产线用于至少基于在物料供给点的目标物料整托中的物料生产风机叶片。由此，通过针对搬运机器人的智能调度运输方案，替代人工和叉车上料，降低了风机叶片生产的人工成本，并提高了风机叶片的产出效率。
Description
技术领域
本发明涉及风电设备制造技术领域，尤其涉及一种搬运控制方法、搬运机器人及搬运控制系统。
背景技术
风电是未来最具发展潜力的可再生能源技术之一，随着大规模风电场的不断建设，对风机(尤其是，风机的核心部件风机叶片)的需求量也在与日俱增。
目前，风电制造生产车间的智能化程度较低，风机叶片的制造材料和成品叶片都需要人工通过叉车进行运输，导致风机叶片的生产过程中存在人工成本较大且生产效率低下的问题。
针对上述问题，目前业界暂未提出较佳的技术解决方案。
发明内容
本发明提供一种搬运控制方法、搬运机器人、搬运控制系统及非暂态计算机可读存储介质，用以至少解决现有技术中风机叶片的生产过程中存在人工成本较大且生产效率低下的缺陷。
本发明提供一种搬运控制方法，应用于搬运机器人，所述方法包括：获取物料搬运请求，所述物料搬运请求包含待搬运的物料的类型；响应于所述物料搬运请求，移动至预设的物料装配点；所述物料装配点为向所述搬运机器人装配物料整托的位置；发送所述待搬运的物料的类型至堆垛机，使得所述堆垛机将与所述待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至所述搬运机器人；所述堆垛机用于管理维护立库中的至少一个物料整托，所述物料整托包含托盘和盛放物料的物料包裹；在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，所述风机叶片生产线用于至少基于在所述物料供给点的所述目标物料整托中的物料生产风机叶片。
根据本发明提供一种搬运控制方法，所述在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，包括：在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至预设的包裹加工点；所述包裹加工点为对所述目标物料整托中目标物料包裹进行加工处理的位置，所述加工处理包括外包装拆除和整托分包处理；在检测到完成对所述目标物料包裹的加工处理的情况下，移动至所述物料供给点。
根据本发明提供一种搬运控制方法，所述在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，包括：在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，控制所述搬运机器人与预设的负载料车对接；所述负载料车为填装有物料的料车；在接收到负载料车配送请求的情况下，所述搬运机器人移动至针对所述风机叶片生产线的物料供给点。
根据本发明提供一种搬运控制方法，所述在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，控制所述搬运机器人与预设的负载料车对接，包括：在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，所述搬运机器人移动至空载料车区域；所述空载料车区域用于储存至少一个空载料车；控制所述搬运机器人与所述空载料车区域中的目标空载料车对接；在检测到所述搬运机器人成功对接所述目标空载料车的情况下，移动至料车装配点，所述料车装配点为向所述目标空载料车填装物料的位置。
根据本发明提供一种搬运控制方法，在所述移动至针对风机叶片生产线的物料供给点之后，所述方法还包括：在接收到风机叶片运输请求的情况下，发送工装安装请求至工装库管理终端，使得所述工装库管理终端基于所述工装安装请求中待安装工装的类型确定相匹配的目标工装，所述目标工装为风机叶尖工装或风机叶根工装，所述风机叶尖工装用于固定风机叶尖，以及所述风机叶根工装用于固定风机叶根；所述搬运机器人移动至预设的工装安装点，所述工装安装点为所述工装库管理终端为所述搬运机器人装配目标工装的位置；在检测到成功安装所述目标工装的情况下，所述搬运机器人移动至所述目标工装所对应的风机叶片固定点，所述风机叶片固定点为将待运输的目标风机叶片固定至所述搬运机器人所装配的所述目标工装的位置。
根据本发明提供一种搬运控制方法，在所述搬运机器人所述移动至所述目标工装所对应的风机叶片固定点之后，所述方法还包括：在所述搬运机器人接收到叶片成功固定通知的情况下，控制所述搬运机器人与联合搬运机器人同步移动至预设的风机叶片储存区域；其中，所述叶片成功固定通知指示所述目标风机叶片的叶根成功固定至所述搬运机器人的风机叶根工装并且所述目标风机叶片的叶尖成功固定至所述联合搬运机器人的风机叶尖工装，或者，所述叶片成功固定通知指示所述目标风机叶片的叶尖成功固定至所述搬运机器人的风机叶尖工装并且所述目标风机叶片的叶根成功固定至所述联合搬运机器人的风机叶根工装。
根据本发明提供一种搬运控制方法，所述目标工装通过升降翼安装至所述搬运机器人，其中，所述在所述搬运机器人接收到叶片成功固定通知的情况下，控制所述搬运机器人与联合搬运机器人同步移动至预设的风机叶片储存区域，包括：在所述搬运机器人接收到叶片成功固定通知的情况下，控制所述升降翼在与所述联合搬运机器人同步移动的过程中顶升所述目标工装；在确定到达所述风机叶片储存区域的情况下，控制所述升降翼落降所述目标工装。
根据本发明提供一种搬运控制方法，所述获取物料搬运请求，包括：从部署有仓储管理系统的WMS客户端，接收物料搬运请求。
本发明还提供一种搬运机器人，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述搬运控制方法的步骤。
本发明还提供一种搬运控制系统，所述系统包括：搬运机器人，用于执行如上述任一种所述的搬运控制方法；风机叶片生产线，所述风机叶片生产线包含输送机、机械臂和风机叶片加工模具；所述输送机用于接入位于所述物料供给点的目标物料整托，并将所述目标物料整托传送至预设的机械臂操作区域，所述机械臂对在所述机械臂操作区域中的目标物料包裹进行吊运，所述风机叶片加工模具能够至少基于所述机械臂所吊运的目标物料包裹中的物料生产风机叶片；其中，在所述搬运机器人接收到空整托入库请求的情况下，所述搬运机器人移动至预设的空整托装配点，以接收由所述机械臂根据所述空整托装配点装配的目标空整托，所述目标空整托包含所述目标物料整托所对应的托盘和不含物料的空物料包裹；在所述搬运机器人检测到成功装配所述目标空整托的情况下，所述搬运机器人移动至预设的空整托区域，所述空整托区域用于储存至少一个空整托。
本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述搬运控制方法的步骤。
本发明提供的搬运控制方法、搬运机器人、搬运控制系统及非暂态计算机可读存储介质，在接收到针对AGV(Automated Guided Vehicle,自动导向车或搬运机器人)的物料搬运请求时，AGV移动至立库区域中预设的物料装配点，并通过与堆垛机之间的数据交互，实现装配与特定物料类型相匹配的物料整托，进而移动至风机叶片生产线，以实现利用所运输的物料生产风机叶片。通过本发明中的技术方案，在AGV收到针对特定物料类型的搬运请求时，移动至立库区域智能装配相匹配的物料整托，并控制将其运输至风机叶片生产线，由此通过针对AGV的智能调度运输方案，能够提高风机叶片的产出效率，此外无需人工搬运或利用叉车来运输物料，降低了风机叶片的生产过程中的人工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明实施例的搬运控制方法的一示例的流程图；
图2示出了根据图1中的步骤S140的一示例的操作流程图；
图3示出了根据图1中的步骤S140的另一示例的操作流程图；
图4示出了根据本发明实施例的搬运控制系统的一示例的结构框图；
图5示出了根据本发明实施例的搬运控制方法的另一示例的流程图；
图6示出了根据本发明实施例的搬运控制方法的另一示例的流程图；
图7A示出了根据本发明实施例的双车AGV通过工装固定风机叶片的一示例的结构示意图；
图7B示出了根据本发明实施例的双车AGV通过工装固定风机叶片的另一示例的结构示意图；
图7C示出了根据本发明实施例的控制双车AGV运输风机叶片的一示例的信号时序图；
图8示出了根据本发明实施例的风机叶片制造车间的一示例的空间布局示意图；
图9是本发明提供的搬运机器人的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需说明的是，在目前相关技术中，风机叶片的入库、出库、配送、成品转运全部依靠叉车及人力，自动化程度低，造成了人力资源成本的浪费。
图1示出了根据本发明实施例的搬运控制方法的一示例的流程图。
关于本发明实施例方法的执行主体，其可以是任意具有计算或处理能力的控制器或处理器，以实现控制AGV对生产风机叶片所需的物料的智能运输的目标。在一些示例中，其可以是通过软件、硬件或软硬件结合的方式被集成配置在AGV中，在此应不加限制。
下面将以AGV为示例性的实施主体，来对本发明所涉及的技术方案的细节进行介绍。但应理解的是，下属流程中所涉及的一个或多个步骤可以是由在AGV中所安装部署的一个或多个控制器或软件来实现的。
如图1所示，在步骤S110中，获取物料搬运请求。
这里，物料搬运请求包含待搬运的物料的类型。应理解的是，物料搬运请求中待搬运的物料的类型可以是生产风机叶片所需要的主材的物料类型，其可以是多样化的，并还可以随着所生产的风机叶片的型号或类型的不同而进行调整，例如待搬运的物料的类型可以是主材物料类型，例如玻纤、芯材等等。
在本发明实施例的一些示例中，物料搬运请求可以是由车间管理人员主动触发的，例如通过对集成WMS(Warehouse Management System,仓储管理系统)的客户端进行操作，以触发向AGV发送物料搬运请求。
在步骤S120中，响应于物料搬运请求，移动至预设的物料装配点，物料装配点为向搬运机器人装配物料整托的位置。
需说明的是，在目前相关技术中，生产风电叶片所需要的物料的种类繁多且数量巨大，相比于目前相关技术中，采用平面库和货架的存储方式，本发明实施例可以采用立库的存储方式，能够有效节约存储空间，避免仓储资料的浪费。
在步骤S130中，发送待搬运的物料的类型至堆垛机，使得堆垛机将与待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至搬运机器人。
这里，堆垛机用于管理维护立库区域中的至少一个物料整托。在一些实施方式中，通过堆垛机，能够将已打包的物料整托堆垛至立库中以备用，还可以从立库中取出物料整托以用于生产。
在一些实施方式中，在物料入库时，可以利用人工叉车将来料从货车上搬运至理货区或质检区，进而理货区员工手持PDA对物料进行扫码信息绑定后对物料进行整理或质检，待理货或质检完成后，再将物料放置输送线上进行入库，入库时有称重及外形检测，通过自动扫码装置对物料进行系统上入库。此外，如果发现物料有异常或不合格时，则提醒工人进行人工介入。
此外，物料整托也可以被称为物料整包，其可以包含物料包裹和托盘，托盘用于承放物料包裹。在一些实施方式中，不同物料供应商或物料类型所对应的物料包裹的尺寸可能不太统一，而对托盘可以采用统一尺寸，以实现基于托盘对立库存储单元的统一化管理。由此，立库存料采用子母托及两种不同尺寸的存储单元，能存放不同尺寸和底托的来料。
在本发明实施例的一些示例中，物料包裹包括主材包装箱，并且主材包装箱用于盛放相应主材物料类型的主材物料。这里，每一主材物料类型所对应的主材包装箱分别具有相应的箱体尺寸和/或箱体材料。
在一些实施方式中，针对玻纤的盛放，可以采用木质包装箱，另外，针对芯材的盛放，可以采用塑料包装箱。此外，用于盛放玻纤的木质包装箱的箱体尺寸可以大于用于盛放芯材的塑料包装箱的箱体尺寸，以满足不同物料的盛放需求。
具体地，用于存放芯材包装箱及以下包装尺寸货物的箱体尺寸为1400mm(长)×1200mm(宽)×1300mm(高)，而专用于存放玻纤包装箱的箱体尺寸为1400mm(长)×1200mm(宽)×1500mm(高)。此外，因风电叶片物料种类较多，供应商繁多，包装尺寸及形式难以统一，可以通过将主材物料包裹放置在专用托盘上，然后再放入立库，实现对立库存储单元的统一化管理。示例性地，专用托盘可以采用以下规格：1400mm(长)×1200mm(宽)×150mm(高)。在一些实施方式中，还可以对主材包装箱进行循环使用，以节约包装资源，更多细节将在下文中展开。
在步骤S140中，在检测到成功装配目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，风机叶片生产线用于至少基于在物料供给点的目标物料整托中的物料生产风机叶片。
关于对目标物料整托的装配的检测方式，在本发明实施例的一个示例中，在堆垛机将与待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至搬运机器人之后，通过WMS或堆垛机，与AGV进行通讯，以告知AGV已成功装配目标物料整托。在本发明实施例的另一示例中，AGV可以通过传感器，例如重量传感器，感知所负载的物料重量，并通过分析，以确定是否成功装配目标物料整托。
这里，物料供给点可以表示预设的向风机叶片生产线提供物料的位置。在本发明实施例的一个示例中，AGV将物料(例如，主材物料)运输至物料供给点，然后生产线工人可以利用在物料供给点处的物料生产风机叶片。在本发明实施例的另一示例中，AGV将物料运输至物料供给点，然后由智能生产线系统完成自动化的风机叶片生产操作。
需说明的是，AGV可以采用各种路径导航技术以实现对不同预设地点坐标(例如，物料装配点、物料供给点等等)的移动导航，在此应不进行限制。在本发明实施例的一个示例中，AGV配置有自主定位导航技术，例如通过采用惯性导航、视觉导航等技术实现自主的精确导航定位。在本发明实施例的另一示例中，AGV可以远程接收规划路径，并利用规划路径实现导航，例如AGV通过从WMS系统服务器接收规划路径。
此外，在本发明实施例的一些示例中，AGV系统还可以采用柔性运动控制，采用双轮差速驱动，支持前进、后退、旋转等运动控制，运动过程平滑柔顺。AGV系统还可以支持多等级电量阈值控制，低电量时自主充电，完成充电后自主返回工作，以实现智能电源管理。AGV系统还可以前置激光避障，前/后碰撞条检测，前/后急停按钮等多级安全防护，实现安全可靠的运动控制和多重安全防护。此外，AGV系统还可以支持液晶显示屏、声光告警提示、通过双色指示灯提示设备状态等。
在本发明实施例中，AGV能够接受调度指令，完成将所需求的物料自动运输至风机叶片生产线，替代人工和叉车上料，提高了生产自动化水平，无需使用人力或叉车进行物料搬运，降低了人工成本，并也还提高了风机叶片的产出效率。
在本发明实施例的一些示例中，根据对叶片工厂智慧物流仓储规划，WMS系统设计了七个核心功能模块，包括作业管理模块、统计分析模块、入库管理模块、库内管理模块、出库管理模块、调度管理模块和配送执行管理模块。
通过作业管理模块，能够实现作业单据管理、作业优先级排序(自动、人工)、作业分配(自动、人工)、作业监控、作业状态管理等；零星领料；定额管理和审批流、提单。
通过统计分析模块，能够实现统一的可视化平台分析报表，支持但不限于以下：配送及时率、在途作业；库存ABC分析、出入库流水。
通过入库管理模块，能够实现收货管理、组托管理、上架管理等；业务需支持：采购入库、自制件入库、越库管理、直供日供、工序外协入库、固定资产入库、逆向物流等入库；收货、组托、上架等功能同时支持PC端和手持端实现，对于收货业务还可以支持扫码实现；月台分配满足根据收货情况进行动态分配。
通过库内管理模块，能够实现盘点(专题讨论)、移库、移仓、补仓等，同时支持项目制库存、特殊库存管理(销售订单库存、寄售库存、委外库存、冻结库存、旧件等)、序列号管理等。
通过出库管理模块，能够实现出库通知、波次管理(支持多种规则的波次生成)、下架管理、拣选管理、二次分拣(满足不同台套的分拣工作)、集货(配件)、装箱、逆向物流等出库流程。
通过调度管理模块，能够实现配送执行调度管理，支持但不限于智能调度，包含AGV调度管理的作业控制。结合如图1中的步骤S110的示例，管理人员可以通过对部署有WMS(即，仓储管理系统)的WMS客户端中的调度管理模块进行操作，以向AGV发出物料搬运请求。
通过配送执行管理模块，能够实现位置绑定、作业反馈、退换货管理、空容器回收管理。
图2示出了根据图1中的步骤S140的一示例的操作流程图。
如图2所示，在步骤S210中，在检测到成功装配目标物料整托的情况下，AGV移动至预设的包裹加工点。
这里，包裹加工点为对目标物料整托中目标物料包裹进行加工处理的位置，加工处理包括外包装拆除和整托分包处理。通过外包装拆除，能更便于在生产风机叶片的过程中取出封装在包裹中的物料。此外，通过整托分包处理，将整托中的物料包裹分为多个小包裹，实现了按照实际需求而调配输送至生产线的物料。示例性地，当整托包含100袋物料，而生产线此时仅需要50袋物料时，通过整托分包处理，实现了合理分配向生产线供给的物料。
在步骤S220中，在检测到完成对目标物料包裹的加工处理的情况下，AGV移动至物料供给点。
在本发明实施例的一个示例中，生产工人可以在包裹加工点等候，对由AGV送至的目标物料整托进行外包装拆除和整托分包处理。进而，在完成针对包裹的加工处理之后，生产工人可以向WMS发送完工指令，以由WMS通知AGV已完成对目标物料包裹的加工处理。在本发明实施例的另一示例中，在包裹加工点设置有包裹加工机械，其能自动化地对由AGV送至的目标物料整托进行外包装拆除和整托分包处理，并在完成处理后通知AGV已完成对目标物料包裹的加工处理。
通过本发明实施例，在AGV将物料包裹送至生产线之前，AGV先将物料包裹送至预设的包裹加工点，对物料包裹预先进行加工处理，方便了生产线对包裹中物料的直接取用，同时实现了向生产线供给物料的合理分配。
图3示出了根据图1中的步骤S140的另一示例的操作流程图。
在步骤S310中，在检测到成功装配目标物料整托的情况下，控制AGV与预设的负载料车对接，负载料车为填装有物料的料车。
在本发明实施例的一个示例中，AGV可以直接与负载料车对接。在本发明实施例的另一示例中，AGV可以牵引空料车移动至特定区域，以由工人或机械向空料车中填装物料。
在一些实施方式中，负载料车也可以被设置在物料装配点附近，使得在AGV完成了对目标物料整托的装配之后，便控制与负载料车的对接。具体地，AGV可以与负载料车进行数据通讯交互，例如交互彼此的坐标信息，从而完成对接。
在步骤S320中，在接收到负载料车配送请求的情况下，AGV移动至针对风机叶片生产线的物料供给点。
在本发明实施例的一个示例中，AGV通过传感模块检测到与负载料车成功对接，此时AGV自动生成负载料车配送请求。在本发明实施例的另一示例中，工人可以对AGV进行交互操作，以实现向AGV发送负载料车配送请求。
通过本发明实施例，AGV除了可以从立库中取出物料整托来提供给风机叶片生产线的物料供给点之外，AGV还可以通过料车来向风向叶片生产线的物料供给点提供物料，实现了对立库物料的补充。
在一些业务场景中，立库中的物料整托中所储存的物料可以表示生产风机叶片所需的主材物料，而负载料车中所盛放的物料可以表示生产风机叶片所需的辅材物料。
关于上述S310的实施细节，在一些实施方式中，在检测到成功装配目标物料整托的情况下，AGV移动至空载料车区域，空载料车区域用于储存至少一个空载料车。进而，控制与空载料车区域中的目标空载料车对接，在检测到成功对接目标空载料车的情况下，移动至料车装配点，料车装配点为向所述目标空载料车填装物料的位置，其储存了供对空载料车进行填装的物料。具体地，工人可以将料车装配点中的物料装填至空载料车，使得空载料车能够变为负载料车。示例性地，工人可以根据生产线需求，而将生产风机叶片所需要的各类辅材物料装填至空载料车。
在一些业务场景中，WMS系统可以发送指令调度AGV从料车存放区将空料车运至拣配区旁的料车转运点，以等待人工取车。进一步地，工人可以通过采用手持PDA或其他方式根据系统计算的物料数量进行拣配，将料车信息与拣配物料信息绑定。然后，在拣配完成的满料车放置于料车转运点，同时呼叫AGV进行调度。进一步地，AGV可以将满料车载至料车存放区，并在配送时段内，WMS系统调度AGV前往待发区将物料接运，将料车搬运至需求点。
图4示出了根据本发明实施例的搬运控制系统的一示例的结构框图。
如图4所示，搬运控制系统包含风机叶片生产线410和AGV 420。其中，风机叶片生产线410包括输送机411、机械臂413和风机叶片加工模具415。相应地，在AGV 420移动至针对风机叶片生产线410的物料供给点(未示出)时，输送机411可以接入位于物料供给点的目标物料整托，例如物料供给点位于输送机411的一端。进而，输送机411还可以将目标物料整托传送至预设的机械臂操作区域，机械臂413对在机械臂操作区域中的目标物料包裹进行吊运，风机叶片加工模具415能够至少基于机械臂所吊运的目标物料包裹中的物料生产风机叶片。
在本发明实施例的一个示例中，通过机械臂413按照预设的第一吊运路径将目标物料包裹吊运至风机叶片加工模具415上方，并进行平铺倾倒，使得风机叶片加工模具415能够利用被填充的物料生产风机叶片。在本发明实施例的另一示例中，通过机械臂413按照预设的第二吊运路径将目标物料包裹吊运至工位，并由在工位处的工人将物料填充至风机叶片加工模具415中，从而生产风机叶片。
图5示出了根据本发明实施例的搬运控制方法的一示例的流程图。
需说明的是，在目前相关技术中，物料包装不统一，且全部为一次性包装材料，如纸箱、一次性木箱或木框等，包装箱无法循环利用，不够环保也不利于统一化的库存管理。
鉴于此，在本发明实施例的一些示例中，通过风机叶片生产线410与AGV 420之间的协调操作，还可以实现对物料包裹包装(即，空物料包裹)和托盘的回收和循环利用。
具体地，如图5所示，在步骤S510中，AGV 4420获取物料搬运请求，物料搬运请求包含待搬运的物料的类型。
在步骤S520中，响应于物料搬运请求，AGV 420移动至预设的物料装配点。
在步骤S530中，AGV 420发送待搬运的物料的类型至堆垛机，使得堆垛机将与待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至搬运机器人。
在步骤S540中，在检测到成功装配目标物料整托的情况下，AGV 420移动至针对风机叶片生产线410的物料供给点。
在步骤S550中，在接收到空整托入库请求的情况下，AGV 420移动至预设的空整托装配点，使得机械臂413根据空整托装配点向AGV 420装配目标空整托。这里，目标空整托包含目标物料整托所对应的托盘和不含物料的空物料包裹。
在一些实施方式中，在将目标物料包裹中的物料填充至风机叶片加工模具415之后，机械臂413可以将不含物料的空物料包裹堆叠在托盘上，形成目标空整托，进而当在空整托装配点存在AGV 420时，机械臂413可以将目标空整托装配至AGV 420。
在步骤S560中，在检测到成功装配目标空整托的情况下，AGV 420移动至预设的空整托区域，空整托区域用于储存至少一个空整托。
在一些业务场景中，WMS系统依据用户控制需求，调度AGV 420从立库中搬运物料到配送产线边，与输送机411对接。例如输送机411上的每托盘叠放1层物料整托。进而，由输送机411输送物托盘到机械臂413(例如，可以采用桁架机械手)的抓取位，通过机械臂413抓取料框平铺至输送线。在机械臂413取走物料整托中的物料包裹后，空托盘经顶升移栽机及输送机411将空托盘送至码盘机码盘，码好的空盘垛到输送机411的端部等待系统调度AGV420搬运。此外，物料包裹通过指定的规则被输送机411送到指定的工位，经消耗后成为空物料包裹，通过输送后进入空中线末端的机械臂413取放位等待。另外，后段来料的空托盘垛经拆盘机拆盘后，输送到桁架下方取放位置等待，然后机械臂413将上方的空料框抓取到空托盘上，形成了堆叠完整的空整托，调度AGV 420将其运送回立库或存放区存放。
通过本发明实施例，在风机叶片生产线使用完物料包裹中的物料之后，AGV可以通过空整托装配点实现将空整托转运至空整托区域，实现对空整托的整理与回收，在一些业务场景下，还可以将空整托区域中的空物料包裹提供给供应商，以由供应商利用空物料包裹包装来料，实现对空物料包裹的循环批量投用，能够替代一次性木质包装或纸质包装，节约供应商包装成本，也能降低风机生产商的原材料采购成本。
图6示出了根据本发明实施例的搬运控制方法的另一示例的流程图。
在步骤S610中，获取物料搬运请求，物料搬运请求包含待搬运的物料的类型。
在步骤S620中，响应于物料搬运请求，移动至预设的物料装配点，物料装配点为立库区域中向搬运机器人装配物料整托的位置。
在步骤S630中，发送待搬运的物料的类型至堆垛机，使得堆垛机将与待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至搬运机器人。
在步骤S640中，在检测到成功装配目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点。
在步骤S650中，在接收到风机叶片运输请求的情况下，发送工装安装请求至工装库管理终端，使得工装库管理终端基于工装安装请求中待安装工装的类型确定相匹配的目标工装。
这里，目标工装为风机叶尖工装或风机叶根工装，风机叶尖工装用于固定风机叶尖，以及风机叶根工装用于固定风机叶根。由此，AGV通过响应请求而安装工装，使得AGV能够通过所安装的工装与风机稳定贴合，保障针对风机叶片的运输过程的可靠性。
在步骤S660中，移动至预设的工装安装点，使得工装库管理终端根据工装安装点为搬运机器人装配目标工装。通过工装库管理终端，能够实现对库存工装的智能管理，并能基于预设的工装安装点为AGV安装工装。
图7A和图7B示出了根据本发明实施例的双车AGV通过工装固定风机叶片的一示例的结构示意图。图7C示出了根据本发明实施例的控制双车AGV运输风机叶片的一示例的信号时序图。
在本发明实施例的一些示例中，通过给两个AGV(即，AGV 710和AGV 720)分别安装不同工装，进而对风机叶片进行运输，能有效优化风机叶片的运输稳定性。具体地，两个AGV分别安装风机叶尖工装和风机叶根工装，并分别与风机叶尖和风机叶根固定，实现对体型庞大的风机的可靠运输。
如图7A和图7B所示，其描述了对风机叶片的平放姿态的转运的示例。双车AGV包含AGV 710和AGV 720，其中叶根工装711的工装接口外型与风机叶根相匹配，通过叶根工装711能够实现AGV 710与风机叶根的牢固贴合。另外，叶尖工装721的工装接口外型与风机叶尖相匹配，通过叶尖工装721能够实现AGV 720与风机叶尖的牢固贴合。
此外，AGV 710和AGV 720分别配置有升降翼713和升降翼723，以实现对工装的升降操作。具体地，目标工装711通过升降翼713安装至搬运机器人710，其中，升降翼713用于在搬运机器人与联合搬运机器人720同步移动的过程中顶升目标工装711，以及在搬运机器人710到达风机叶片储存区域时落降目标工装711。
如图7C所示，管理人员可以通过WMS系统701触发风机叶片的运输指令，进而在转运风机叶片前，通过调度系统703确定待运输风机叶片的双车AGV，并向其发出取工装指令，双车AGV 705接收指令后通过与工装库管理终端交互，以安装目标工装，并携带工装运输至风机叶片固定位。待风机叶片吊装至双车AGV 705的工装上后，双车AGV 705发送工装到位通知至调度系统703和WMS系统701。WMS系统701依照车间转运需求，确定转运叶片的目标位置，并下达工序间转运指令，调度系统703收到指令后生成转运地图，并发送至双车AGV705。双车AGV按照转运地图运输叶片，并同步控制升降翼同步顶升(叶片及工装脱离地面)，依照地图路线智能导航、联动行走至目标放置位，而后缩回双车AGV 705升降翼(叶片及工装落地)，完成叶片从起始位到目标位的搬运，进而，在双车AGV 705将风机叶片运输至叶片目标位置时，发送叶片到位通知至调度系统703和WMS系统701。由此，通过在运输过程过程中对叶片的可靠稳定运行，并还能再一定程度上实现对叶片的减震，降低叶片转运过程中因路况而对风机叶片所造成的损伤程度。
在步骤S670中，在检测到成功安装目标工装的情况下，移动至目标工装所对应的风机叶片固定点。
这里，风机叶片固定点为将待运输的目标风机叶片固定至搬运机器人所装配的目标工装的位置。示例性地，当AGV所安装的目标工装是风机叶尖工装时，AGV移动至预设的风机叶尖固定位置，另外，当AGV所安装的目标工装是风机叶根工装时，AGV移动至预设的风机叶根固定位置。
在本发明实施例的一个示例中，在预设的风机叶片固定点处，工作人员可以将风机叶片人工放置在AGV的相应工装上。在本发明实施例的另一示例中，在预设的风机叶片固定点处，风机吊装机器人可以控制将风机叶片自动吊装在AGV的相应工装上。
通过本发明实施例，AGV能够接收调度指令，通过与工装库管理终端的数据交互而从工装安装点获取工装，进而自动移动到风机叶片固定点，便于AGV的工装与风机叶片的固定，使得AGV能可靠地运输风机叶片。
在步骤S680中，在接收到叶片成功固定通知的情况下，控制与联合搬运机器人同步移动至预设的风机叶片储存区域。在本发明实施例的一个示例中，AGV可以通过传感模块检测是否已成功固定相应的叶片位置。在本发明实施例的另一示例中，还可以通过人工手动操作，触发对AGV发送叶片成功固定通知，例如通过操作WMS客户端触发。
这里，叶片成功固定通知指示目标风机叶片的叶根成功固定至搬运机器人的风机叶根工装并且目标风机叶片的叶尖成功固定至联合搬运机器人的风机叶尖工装，或者，叶片成功固定通知指示目标风机叶片的叶尖成功固定至搬运机器人的风机叶尖工装并且目标风机叶片的叶根成功固定至联合搬运机器人的风机叶根工装。
通过本发明实施例，利用安装工件的双车AGV联动运载叶片，配合智能调度系统，实现叶片全自动化搬运，填补了叶片自动转运的空白，同时节省了转运人员及叉车资源投入。
图8示出了根据本发明实施例的风机叶片制造车间的一示例的空间布局示意图。
如图8所示，风机叶片制造车间包括立库801、生产辅房803、成型车间805、后处理车间807、油漆车间809和风机叶片储存区域811。通过立库801，可以实现对生产叶片所需要的物料整托的储存，例如储存主材材料。通过生产辅房803，可以实现对包装箱及生产风机叶片所需的其他各类物质的存放。
通过成型车间805，可以实现将物料进行压模成型，以得到初步成型的风机叶片。需说明的是，在目前相关技术中，成型车间805中通常是使用人力和叉车对物料进行搬运，极大程度上降低了风机成型制作的效率，并也提高了人力成本。相比之下，在本发明实施例中，通过部署AGV及相应的调度系统，能利用AGV完成对风机生产所需物料的自动化调度，提高了风机叶片的成型效率，并降低了人工制作成本。
在本发明实施例的一些示例中，通过WMS系统触发物料配送需求，AGV(AutomatedGuided Vehicle,自动导向车)将物料从立库运送至输送机，玻纤(叶片生产主材)采用木质折叠循环包装箱；芯材(叶片生产主材)采用塑料折叠循环包装箱，通过输送机将玻纤、芯材运送至叶片主模具旁。进而，在物料被取出后，循环包装箱由输送机运送至尾端，由专用设备折叠摆放至托盘，再由AGV运送返回至辅房仓库循环包装箱专用存放位。
在一些实施方式中，在物料出库时，通过WMS系统接收物料出库需求，系统安排物料并进行物料调度，进而对相应设备发送指令。具体地，堆垛机可以接收WMS系统或AGV的取物料指令，从指定库位取出物料整托，并将物料整托放置在输送机上。另外，WMS系统还可以向AGV发送搬运请求，使得AGV驶往指定输送机进行待命。进而，在AGV接收到物料整托后，AGV运往产线物料存放区，与支架进行接驳。
在风机叶片初步成型之后，需要送往后处理车间807进行后处理操作810。具体地，在后处理车间807，可以通过人工或机械自动化的方式对风机叶片进行打磨和瑕疵修复。
在完成了对风机叶片的后处理之后，需要送往油漆车间809进行喷漆操作820，以形成风机叶片的成品。
需说明的是，在目前相关技术中，风机叶片制造行业生产车间布局多为U型物流，仓储辅房设置在生产车间内或离车间一段距离的外部，然而U型物流存在转运浪费，影响叶片产出效率。
相比之下，通过本发明实施例，如图8所示，成型车间805、后处理车间807与油漆车间809之间采用直线型物流，提高了叶片生产及生产过程中的转运效率。在一些实施方式中，油漆车间809与后处理车间807连于一体，还能够避免叶片在油漆前受到雨雪影响。
进一步地，在完成了对风机叶片的成品生产之后，需要将风机叶片的成品进行转运操作830，即运往风机叶片储存区域811进行储存。通过本发明实施例，提出了双车AGV协同对风机叶片进行转运的方案，能够有效降低风机叶片的转运成本，并提高风机叶片的转运效率。
应理解的是，双车AGV协同转运风机叶片的方案，还可以被用在成型车间805与后处理车间807之间、以及后处理车间807与油漆车间809之间的叶片转运，且都属于本发明实施例的实施范围内。
图9示例了一种搬运机器人的实体结构示意图，如图9所示，该搬运机器人可以包括：处理器(processor)910、通信接口(Communications Interface)920、存储器(memory)930和通信总线940，其中，处理器910，通信接口920，存储器930通过通信总线940完成相互间的通信。处理器910可以调用存储器930中的逻辑指令，以执行搬运控制方法，该方法包括：获取物料搬运请求，所述物料搬运请求包含待搬运的物料的类型；响应于所述物料搬运请求，移动至预设的物料装配点；所述物料装配点为向所述搬运机器人装配物料整托的位置；发送所述待搬运的物料的类型至堆垛机，使得所述堆垛机将与所述待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至所述搬运机器人；所述堆垛机用于管理维护立库中的至少一个物料整托，所述物料整托包含托盘和盛放物料的物料包裹；在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，所述风机叶片生产线用于至少基于在所述物料供给点的所述目标物料整托中的物料生产风机叶片。
此外，上述的存储器930中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的搬运控制方法，该方法包括：获取物料搬运请求，所述物料搬运请求包含待搬运的物料的类型；响应于所述物料搬运请求，移动至预设的物料装配点；所述物料装配点为立库区域中向所述搬运机器人装配物料整托的位置；发送所述待搬运的物料的类型至堆垛机，使得所述堆垛机将与所述待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至所述搬运机器人；所述堆垛机用于管理维护立库中的至少一个物料整托，所述物料整托包含托盘和盛放物料的物料包裹；在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，所述风机叶片生产线用于至少基于在所述物料供给点的所述目标物料整托中的物料生产风机叶片。
又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各提供的搬运控制方法，该方法包括：获取物料搬运请求，所述物料搬运请求包含待搬运的物料的类型；响应于所述物料搬运请求，移动至预设的物料装配点；所述物料装配点为立库区域中向所述搬运机器人装配物料整托的位置；发送所述待搬运的物料的类型至堆垛机，使得所述堆垛机将与所述待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至所述搬运机器人；所述堆垛机用于管理维护立库的至少一个物料整托，所述物料整托包含托盘和盛放物料的物料包裹；在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，所述风机叶片生产线用于至少基于在所述物料供给点的所述目标物料整托中的物料生产风机叶片。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (9)
1.一种搬运控制方法，其特征在于，应用于搬运机器人，所述方法包括：
获取物料搬运请求，所述物料搬运请求包含待搬运的物料的类型；
响应于所述物料搬运请求，移动至预设的物料装配点；所述物料装配点为向所述搬运机器人装配物料整托的位置；
发送所述待搬运的物料的类型至堆垛机，使得所述堆垛机将与所述待搬运的物料的类型相匹配的目标物料整托装配至所述搬运机器人；所述堆垛机用于管理维护立库中的至少一个物料整托，所述物料整托包含托盘和盛放物料的物料包裹；
在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，所述风机叶片生产线用于至少基于在所述物料供给点的所述目标物料整托中的物料生产风机叶片；
在接收到风机叶片运输请求的情况下，发送工装安装请求至工装库管理终端，使得所述工装库管理终端基于所述工装安装请求中待安装工装的类型确定相匹配的目标工装，所述目标工装为风机叶尖工装或风机叶根工装，所述风机叶尖工装用于固定风机叶尖，以及所述风机叶根工装用于固定风机叶根；
所述搬运机器人移动至预设的工装安装点，所述工装安装点为所述工装库管理终端为所述搬运机器人装配目标工装的位置；
在检测到成功安装所述目标工装的情况下，所述搬运机器人移动至所述目标工装所对应的风机叶片固定点，所述风机叶片固定点为将待运输的目标风机叶片固定至所述搬运机器人所装配的所述目标工装的位置。
2.根据权利要求1所述的搬运控制方法，其特征在于，所述在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，包括：
在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至预设的包裹加工点；所述包裹加工点为对所述目标物料整托中目标物料包裹进行加工处理的位置，所述加工处理包括外包装拆除和整托分包处理；
在检测到完成对所述目标物料包裹的加工处理的情况下，移动至所述物料供给点。
3.根据权利要求1所述的搬运控制方法，其特征在于，所述在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，移动至针对风机叶片生产线的物料供给点，包括：
在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，控制所述搬运机器人与预设的负载料车对接；所述负载料车为填装有物料的料车；
在接收到负载料车配送请求的情况下，所述搬运机器人移动至针对所述风机叶片生产线的物料供给点。
4.根据权利要求3所述的搬运控制方法，其特征在于，所述在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，控制所述搬运机器人与预设的负载料车对接，包括：
在检测到成功装配所述目标物料整托的情况下，所述搬运机器人移动至空载料车区域；所述空载料车区域用于储存至少一个空载料车；
控制所述搬运机器人与所述空载料车区域中的目标空载料车对接；
在检测到所述搬运机器人成功对接所述目标空载料车的情况下，移动至料车装配点，所述料车装配点为向所述目标空载料车填装物料的位置。
5.根据权利要求1所述的搬运控制方法，其特征在于，在所述搬运机器人所述移动至所述目标工装所对应的风机叶片固定点之后，所述方法还包括：
在所述搬运机器人接收到叶片成功固定通知的情况下，控制所述搬运机器人与联合搬运机器人同步移动至预设的风机叶片储存区域；
其中，所述叶片成功固定通知指示所述目标风机叶片的叶根成功固定至所述搬运机器人的风机叶根工装并且所述目标风机叶片的叶尖成功固定至所述联合搬运机器人的风机叶尖工装，
或者，所述叶片成功固定通知指示所述目标风机叶片的叶尖成功固定至所述搬运机器人的风机叶尖工装并且所述目标风机叶片的叶根成功固定至所述联合搬运机器人的风机叶根工装。
6.根据权利要求5所述的搬运控制方法，其特征在于，所述目标工装通过升降翼安装至所述搬运机器人，其中，
所述在所述搬运机器人接收到叶片成功固定通知的情况下，控制所述搬运机器人与联合搬运机器人同步移动至预设的风机叶片储存区域，包括：
在所述搬运机器人接收到叶片成功固定通知的情况下，控制所述升降翼在与所述联合搬运机器人同步移动的过程中顶升所述目标工装；
在确定到达所述风机叶片储存区域的情况下，控制所述升降翼落降所述目标工装。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的搬运控制方法，其特征在于，所述获取物料搬运请求，包括：
从部署有仓储管理系统的WMS客户端，接收物料搬运请求。
8.一种搬运机器人，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1至7任一项所述的搬运控制方法。
9.一种搬运控制系统，其特征在于，所述系统包括：
搬运机器人，用于执行如权利要求1至7任一项所述的搬运控制方法；
风机叶片生产线，所述风机叶片生产线包含输送机、机械臂和风机叶片加工模具；
所述输送机用于接入位于所述物料供给点的目标物料整托，并将所述目标物料整托传送至预设的机械臂操作区域，
所述机械臂对在所述机械臂操作区域中的目标物料包裹进行吊运，
所述风机叶片加工模具能够至少基于所述机械臂所吊运的目标物料包裹中的物料生产风机叶片；
其中，在所述搬运机器人接收到空整托入库请求的情况下，所述搬运机器人移动至预设的空整托装配点，以接收由所述机械臂根据所述空整托装配点装配的目标空整托，所述目标空整托包含所述目标物料整托所对应的托盘和不含物料的空物料包裹；在所述搬运机器人检测到成功装配所述目标空整托的情况下，所述搬运机器人移动至预设的空整托区域，所述空整托区域用于储存至少一个空整托。
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