CN116393750A - 一种制管机的自动切割收集装置 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种制管机的自动切割收集装置，属于制管机的技术领域，其包括沿管材输送方向依次设置的安装台和衔接架，安装台上通过滑移组件滑移连接有底座，底座靠近衔接架的一侧设置有触碰机构，底座的顶面上设置有用于夹持管材的夹持机构，底座的顶面上还设置有与夹持机构配合用于切割管材的切割机构，安装台上设置有与底座连接用于复位底座至初始位置的复位机构，衔接架上设置有可与管材的末端触碰的感应机构，所述衔接架上还设置有用于下料的下料机构，衔接架的落料侧设置有用于收集管材的收集架。本申请具有能够实现对管材的自动切割和收集，提高了整体的工作效率的效果。
Description
技术领域
本申请涉及制管机的技术领域，尤其是涉及一种制管机的自动切割收集装置。
背景技术
目前不锈钢制管机主要是用于生产各种的不锈钢装饰管，如:楼梯扶手用管，防盗门窗用管，楼梯扶手用管，护栏等，还可以生产各种的汽车排气管，热交换器管，流体用管，食用管道等。
现有的在制管机制管的过程中，即：在将板卷制成管材的过程中，需要将板卷经开卷，成型，焊接，打磨等工艺生产形成，成型后的管材从制管机的出料端输出后，需要通过人工对管材进行定长后切割，然后再对切割后的管材进行收集。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：通过人工对管材进行定长后切割，然后再对切割后的管材进行收集，提高工作人员的工作强度的同时，也降低了工作效率。
发明内容
为了能够实现对管材的自动切割和收集，提高了整体的工作效率，本申请提供一种制管机的自动切割收集装置。
本申请提供的一种制管机的自动切割收集装置采用如下的技术方案：
一种制管机的自动切割收集装置，包括沿管材输送方向依次设置在制管机出料端上的安装台和衔接架，所述安装台上通过滑移组件滑移连接有底座，所述底座靠近衔接架的一侧设置有触碰机构，所述底座的顶面上设置有用于夹持管材的夹持机构，所述底座的顶面上还设置有与夹持机构配合用于切割管材的切割机构，所述安装台上设置有与底座连接用于复位底座至初始位置的复位机构，所述衔接架上设置有可与管材的末端触碰的感应机构，所述衔接架上还设置有用于下料的下料机构，所述衔接架的落料侧设置有用于收集管材的收集架，所述感应机构分别与夹持机构、切割机构和复位机构电性连接，所述触碰机构分别与夹持机构、复位机构和下料机构电性连接。
通过采用上述技术方案，制管机为管材的输送提供动力，在制管机的输送作用下，管材沿制管机的出料端输出，且当管材的末端与感应机构的感应端接触时，由于感应机构与夹持机构电性连接，感应机构触发夹持机构和切割机构，使得切割机构的夹持部夹持管材，并在管材的带动作用下，使得底座向靠近衔接架的方向移动，在底座移动的过程中，切割机构的切割部切割管材；当触碰机构与安装台靠近衔接架的内端壁抵接时，触碰机构被触发，由于触碰机构分别与夹持机构、复位机构和下料机构电性连接，触碰机构使得夹持机构的夹持部复位，与此同时，复位机构带动底座复位至初始位置，之后下料机构动作，将位于衔接架上切割后的管材落料至收集架上，从而实现了对管材的自动切割和收集，提高了整体的工作效率。
可选的，所述夹持机构包括安装在底座顶面上的底板、两滑移连接在底板顶面上的安装座、两分别可拆卸连接在两安装座相互靠近一侧的夹持块和设置在底板上用于驱动其中一安装座移动的推动件。
通过采用上述技术方案，当需要对管材进行夹持时，推动件的推动端驱动其中一安装座向靠近另一安装座的方向移动，使得两夹持块共同夹持管材。
可选的，所述切割机构包括安装在底座顶面上的升降座、竖向安装在升降座顶面上的升降件、竖向滑移连接在升降座上且与升降件的升降端连接的减速器、竖向安装在减速器顶面上的驱动件和设置在减速器远离衔接架一侧的切割盘，所述驱动件的输出端与减速器的输入端固定连接，所述切割盘可拆卸连接在减速器的输出端上。
通过采用上述技术方案，当需要对管材进行切割时，升降件的升降端带动减速器下降，同时驱动件的输出端带动切割盘转动，从而对管材进行切割。
可选的，所述复位机构包括水平安装在安装台内的复位件、与复位件的伸缩端连接的连接件和连接在复位件和底座之间的传动件。
通过采用上述技术方案，复位气缸和传动件的设置用于将底座复位至初始位置。
可选的，所述连接件包括固定连接在复位气缸伸缩端上的连接座和转动连接在连接座上的滑轮，所述传动件的一端固定连接在底座远离衔接架的一侧端部，所述传动件远离底座的一端与复位件端部固定连接，所述滑轮的周侧上开设有用于限位传动件的环形槽。
通过采用上述技术方案，连接件的设置可缩短复位气缸的行程。
可选的，所述衔接架包括设置在安装台出料端且相互铰接的定弯折板和动弯折板，所述下料机构包括水平固定在衔接架支腿上的承载板和铰接在承载板顶面上的下料气缸，所述下料气缸的伸缩端与动弯折板的内侧铰接。
通过采用上述技术方案，当下料气缸的伸缩端收缩时，下料气缸的伸缩端带动动弯折板移动，使得动弯折板和定弯折板的连接处形成一个可供管材落料的斜面，管材落料后，下料气缸的伸缩端伸长，使得动弯折板向上翻折，进而使得动弯折板和定弯折板共同支托管材。
可选的，所述感应机构包括固定夹持在定弯折板远离动弯折板一侧的夹持座、设置在夹持座上的调节组件、与调节组件连接的连接套筒、转动连接在连接套筒内的连接杆、固定连接在连接杆周侧且分别位于连接套筒两端的抵接板和凸块以及安装在连接套筒周侧且与凸块位置对应的感应组件。
通过采用上述技术方案，初始状态下，凸块与接近开关的感应端错位设置，当出料后的管材的末端与抵接板抵接时，管材的末端推动抵接板，使得抵接板带动连接杆和凸块同时转动，从而凸块转动至感应组件的感应端，使得感应组件被触发。
可选的，所述感应组件包括固定连接在连接套筒周侧底部的支架和安装在支架上且与凸块位置对应的接近开关，所述接近开关的感应端朝向上设置，所述凸块和抵接板错位设置。
通过采用上述技术方案，初始状态下，凸块与接近开关的感应端错位设置，当出料后的管材的末端与抵接板抵接时，管材的末端推动抵接板，使得抵接板带动连接杆和凸块同时转动，从而凸块转动至接近开关的感应端，使得接近开关被触发。
可选的，所述调节组件包括固定在夹持座上的竖杆、套设在竖杆上的竖向套筒、固定在竖向套筒周侧且与竖向套筒垂直的横向套筒和滑移连接在横向套筒内的横杆，所述横杆的端部与连接套筒的周侧固定连接，所述竖向套筒和横向套筒上均螺纹连接有紧固件。
通过采用上述技术方案，在竖向套筒的连接作用下，对连接套筒的高度进行调节，在横向套筒的连接作用下，对连接套筒的前后位置进行调节。
可选的，所述触碰机构包括固定连接在底座底面且位于底座靠近衔接架一端的固定块、滑移连接在固定块上的滑移杆、与滑移杆靠近衔接架的一端固定连接的触碰块、套设在滑移杆上且相对两端分别与固定块和触碰块相互靠近一侧固定连接的弹簧、安装在固定块靠近触碰块一侧的触发开关和安装在触碰块靠近固定块一侧的触发杆。
通过采用上述技术方案，当管材带动底座向靠近衔接架的方向移动，并且使触碰块被触碰时，在滑移杆的滑移连接作用下，使得触发杆触发触发开关的触发端，当底座向远离衔接架的方向移动后，在弹簧的复位作用下，使得触碰块复位至初始状态。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.制管机为管材的输送提供动力，在制管机的输送作用下，管材沿制管机的出料端输出，且当管材的末端与感应机构的感应端接触时，由于感应机构与夹持机构电性连接，感应机构触发夹持机构和切割机构，使得切割机构的夹持部夹持管材，并在管材的带动作用下，使得底座向靠近衔接架的方向移动，在底座移动的过程中，切割机构的切割部切割管材；当触碰机构与安装台靠近衔接架的内端壁抵接时，触碰机构被触发，由于触碰机构分别与夹持机构、复位机构和下料机构电性连接，触碰机构使得夹持机构的夹持部复位，与此同时，复位机构带动底座复位至初始位置，之后下料机构动作，将位于衔接架上切割后的管材落料至收集架上，从而实现了对管材的自动切割和收集，提高了整体的工作效率；
2.当下料气缸的伸缩端收缩时，下料气缸的伸缩端带动动弯折板移动，使得动弯折板和定弯折板的连接处形成一个可供管材落料的斜面，管材落料后，下料气缸的伸缩端伸长，使得动弯折板向上翻折，进而使得动弯折板和定弯折板共同支托管材；
3.当管材带动底座向靠近衔接架的方向移动，并且使触碰块被触碰时，在滑移杆的滑移连接作用下，使得触发杆触发触发开关的触发端，当底座向远离衔接架的方向移动后，在弹簧的复位作用下，使得触碰块复位至初始状态。
附图说明
图1是本申请的整体结构示意图。
图2是本申请的底座、复位机构、切割机构和夹持机构的结构示意图。
图3是图2中A部分的局部放大示意图。
图4是本申请的底座、复位机构、切割机构和夹持机构的另一视角的示意图。
图5是图4中B部分的局部放大示意图。
图6是本申请的收集架、衔接架、感应机构和下料机构的结构示意图。
图7是本申请的感应机构的结构示意图。
图8是本申请的触碰机构的结构示意图。
附图标记说明：1、安装台；11、底座；111、滑块；112、立块；113、螺杆；12、收集架；13、安装槽；131、直线滑轨；2、衔接架；21、定弯折板；22、动弯折板；23、合页；3、触碰机构；31、固定块；32、滑移杆；33、触碰块；34、弹簧；35、触发开关；36、触发杆；4、夹持机构；41、底板；411、导向滑条；42、安装座；421、导向槽；422、让位口；43、夹持块；44、推动件；5、切割机构；51、升降座；511、滑移槽；512、导向滑轨；52、升降件；53、减速器；531、滑移块；532、导向块；533、防护罩；54、驱动件；55、切割盘；6、复位机构；61、复位件；62、连接件；621、连接座；622、滑轮；6221、环形槽；63、传动件；7、感应机构；71、夹持座；72、调节组件；721、竖杆；722、竖向套筒；723、横向套筒；724、横杆；73、连接套筒；74、连接杆；75、抵接板；76、凸块；77、感应组件；771、支架；772、接近开关；8、下料机构；81、承载板；82、下料气缸。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种制管机的自动切割收集装置。参照图1和图2，制管机的自动切割收集装置包括沿管材输送方向依次设置在制管机出料端上的安装台1和衔接架2；安装台1上滑移连接有底座11，底座11靠近衔接架2的一侧设置有触碰机构3，底座11的顶面上设置有用于夹持管材的夹持机构4，底座11的顶面上还设置有与夹持机构4配合用于切割管材的切割机构5；安装台1上设置有与底座11连接用于复位底座11至初始位置的复位机构6，衔接架2上设置有可与管材的末端触碰的感应机构7，衔接架2上还设置有用于下料的下料机构8；衔接架2的落料侧设置有用于收集管材的收集架12。感应机构7分别与夹持机构4、切割机构5和复位机构6电性连接，触碰机构3分别与夹持机构4、复位机构6和下料机构8电性连接。
制管机为管材的输送提供动力，在制管机的输送作用下，管材沿制管机的出料端输出，且当管材的末端与感应机构7的感应端接触时，由于感应机构7与夹持机构4电性连接，感应机构7触发夹持机构4和切割机构5，使得切割机构5的夹持部夹持管材，并在管材的带动作用下，使得底座11向靠近衔接架2的方向移动，在底座11移动的过程中，切割机构5的切割部切割管材；当触碰机构3与安装台1靠近衔接架2的内端壁抵接时，触碰机构3被触发，由于触碰机构3分别与夹持机构4、复位机构6和下料机构8电性连接，触碰机构3使得夹持机构4的夹持部复位，与此同时，复位机构6带动底座11复位至初始位置，之后下料机构8动作，将位于衔接架2上切割后的管材落料至收集架12上。
参照图1和图3，安装台1的顶面上开设有安装槽13，安装槽13的长度方向与安装台1的长度方向一致；底座11通过滑移组件与安装台1滑移连接。滑移组件包括固定连接在安装槽13内的直线滑轨131和固定连接在底座11底面上且与直线滑轨131位置对应的滑块111，滑块111与直线滑轨131滑移连接。直线滑轨131的长度方向与安装台1的长度方向一致；在本实施例中，直线滑轨131设置有两个，两个直线滑轨131间隔设置在安装槽13内；滑块111的数量与直线滑轨131的数量一致且一一对应，从而使得底座11能够更加平稳的在安装台1上滑移；触碰机构3位于两滑块111之间。
参照图3和图4，夹持机构4包括安装在底座11顶面上的底板41、两滑移连接在底板41顶面上的安装座42、两分别可拆卸连接在两安装座42相互靠近一侧的夹持块43和设置在底板41上用于驱动其中一安装座42移动的推动件44；底板41的顶面上安装有导向滑条411，导向滑条411的长度方向与直线滑轨131的长度方向垂直；安装座42的底面上开设有与导向滑条411相匹配的导向槽421，安装座42通过导向槽421与导向滑条411滑移连接。在本实施例中，导向滑条411设置有两个，两个导向滑条411间隔设置在底板41的顶面上；导向槽421的数量与导向滑条411的数量一致且一一对应，从而使得安装座42能够更加平稳的在底板41上滑移。在本实施例中，推动件44为推动气缸，推动气缸安装在底座11的顶面上，且推动气缸的推动端朝向其中一安装座42。
两安装座42分别为定安装座和动安装座，推动件44的推动端与动安装座远离定安装座的一侧固定连接，以使动安装座可向靠近或远离定安装座的方向移动；两夹持块43相互靠近的一侧均开设有与管材相匹配的夹持口，两夹持口共同夹持管材，以使管材带动底座11向靠近或远离衔接架2的方向移动。
参照图3和图4，底座11的顶面上设置有用于调节定安装座的调节件；调节件包括固定连接在底座11顶面上且与定安装座邻近的立块112和贯穿立块112且与立块112螺纹连接的螺杆113；螺杆113位于两导向滑条411之间，且螺杆113靠近定安装座的一端与定安装座转动连接。从而通过转动螺杆113，在螺杆113与立块112的螺纹连接作用下，使得螺杆113带动定安装座向靠近或远离动安装座的方向移动，以调节定安装座和动安装座之间的间距，从而使得两夹持口能够对准出料的管材，进而更加精准的夹持管材。
参照图4和图5，切割机构5包括安装在底座11顶面上的升降座51、竖向安装在升降座51顶面上的升降件52、竖向滑移连接在升降座51上且与升降件52的升降端连接的减速器53、竖向安装在减速器53顶面上的驱动件54和设置在减速器53远离衔接架2一侧的切割盘55；升降座51靠近减速器53的一侧开设有竖向设置的滑移槽511，减速器53的壳体且位于减速器53靠近升降座51的一侧固定连接有与滑移槽511滑移连接的滑移块531，升降件52的升降端穿过升降座51延伸至滑移槽511内，且升降件52的升降端与滑移块531的顶面固定连接；驱动件54的输出端与减速器53的输入端固定连接，切割盘55可拆卸连接在减速器53的输出端上，切割盘55位于夹持块43的上方，且为了使得切割盘55能够顺利的对夹持在夹持块43上的管材进行切割，安装座42和夹持块43的顶面上均开设有与切割盘55位置对应的让位口422。在本实施例中，升降件52为升降气缸，驱动件54为驱动电机。
为了使得减速器53能够更加平稳的与升降座51滑移连接，升降座51靠近减速器53的一侧安装有两竖向设置的导向滑轨512，减速器53的壳体且位于减速器53靠近升降座51的一侧固定连接有两分别与两导向滑轨512滑移连接的导向块532。滑移块531位于两导向块532之间。
在切割盘55切割管材的过程中，难免会存在杂物的飞溅，为了起到一定的防护作用，减速器53的壳体且位于减速器53靠近切割盘55的一侧安装有防护罩533，防护罩533的底面以及防护罩533远离减速器53的一侧均开口设置；减速器53的输出端端穿过防护罩533延伸至防护罩533内，切割盘55位于防护罩533内，且切割盘55的底端通过防护罩533的底面开口延伸至防护罩533外。
参照图2和图3，复位机构6包括水平安装在安装槽13内的复位件61、与复位件61的伸缩端连接的连接件62和连接在复位件61和底座11之间的传动件63；在本实施例中，复位件61为水平安装在安装槽13内且与安装槽13内侧壁贴近的复位气缸，复位气缸的长度方向与直线滑轨131的长度方向一致，复位气缸的伸缩端背对衔接架2，且复位气缸的缸体端部与安装槽13靠近衔接架2的内端壁固定连接；复位气缸的伸缩端与连接件62连接。
连接件62包括固定连接在复位气缸伸缩端上的连接座621和转动连接在连接座621上的滑轮622；连接座621呈U形且其开口背对复位气缸。在本实施例中，传动件63为链条，链条的一端固定连接在底座11远离衔接架2的一侧端部，链条远离底座11的一端与复位气缸的缸体端部固定连接；链条位于复位气缸带有伸缩端的一端。为了能够对位于滑轮622上的链条进行限位，滑轮622的周侧上开设有径向延伸的环形槽6221，链条套设在环形槽6221上。
参照图6和图7，衔接架2包括设置在安装台1出料端的定弯折板21和动弯折板22；定弯折板21和动弯折板22均为长条角钢，且定弯折板21和动弯折板22的外弯折处均朝向上设置；定弯折板21和动弯折板22之间通过合页23铰接；下料机构8的伸缩端与动弯折板22的内侧连接。定弯折板21通过支腿安装在地面上，且定弯折板21和动弯折板22所在高度与管材的出料高度匹配，从而确保出料后的管材可输送至定弯折板21和动弯折板22的连接处，并使动弯折板22和定弯折板21共同支托管材；进而使得定弯折板21和动弯折板22起到衔接管材的作用。当下料机构8的伸缩端收缩时，下料机构8的伸缩端带动动弯折板22移动，使得动弯折板22和定弯折板21的连接处形成一个斜面，且斜面的倾斜方向向靠近收集架12的方向向下倾斜设置；从而使得斜面可供管材落料。
参照图6和图7，下料机构8包括水平固定在支腿上的承载板81和铰接在承载板81顶面上的下料气缸82，下料气缸82的伸缩端斜向上设置，且下料气缸82的伸缩端与动弯折板22的内侧铰接。当下料气缸82的伸缩端收缩时，下料气缸82的伸缩端带动动弯折板22移动，使得动弯折板22和定弯折板21的连接处形成一个可供管材落料的斜面；管材落料后，下料气缸82的伸缩端伸长，使得动弯折板22向上翻折，进而使得动弯折板22和定弯折板21共同支托管材。
参照图6和图7，感应机构7包括固定夹持在定弯折板21远离动弯折板22一侧的夹持座71、设置在夹持座71上的调节组件72、与调节组件72连接的连接套筒73、通过轴承转动连接在连接套筒73内的连接杆74、固定连接在连接杆74周侧且分别位于连接套筒73两端的抵接板75和凸块76以及安装在连接套筒73周侧且与凸块76位置对应的感应组件77。
调节组件72包括固定在夹持座71上的竖杆721、活动套设在竖杆721上的竖向套筒722、固定在竖向套筒722周侧且与竖向套筒722垂直的横向套筒723和滑移连接在横向套筒723内的横杆724；横杆724的端部与连接套筒73的周侧固定连接。感应组件77包括固定连接在连接套筒73周侧底部的支架771和安装在支架771上且与凸块76位置对应的接近开关772；接近开关772的感应端朝向上设置，凸块76和抵接板75错位设置；抵接板75位于定弯折板21和动弯折板22连接处的上方。
初始状态下，凸块76与接近开关772的感应端错位设置，当出料后的管材的末端与抵接板75抵接时，管材的末端推动抵接板75，使得抵接板75带动连接杆74和凸块76同时转动，从而凸块76转动至接近开关772的感应端，使得接近开关772被触发。
竖向套筒722和横向套筒723上均螺纹连接有紧固件，在本实施例中，紧固件为螺栓，位于竖向套筒722上的螺栓穿过竖向套筒722与竖杆721的周侧抵紧，位于横向套筒723上的螺栓穿过横向套筒723与横杆724的周侧抵紧；从而在竖向套筒722的连接作用下，对连接套筒73的高度进行调节，在横向套筒723的连接作用下，对连接套筒73的前后位置进行调节。
参照图1和图8，触碰机构3包括固定连接在底座11底面且位于底座11靠近衔接架2一端的固定块31、滑移连接在固定块31上的滑移杆32、与滑移杆32靠近衔接架2的一端固定连接的触碰块33、套设在滑移杆32上且相对两端分别与固定块31和触碰块33相互靠近一侧固定连接的弹簧34、安装在固定块31靠近触碰块33一侧的触发开关35和安装在触碰块33靠近固定块31一侧的触发杆36；滑移杆32设置有两个，两个导向杆对称设置在固定块31上，弹簧34的数量与滑移杆32的数量一致且一一对应。
触发开关35位于两滑移杆32之间，触发开关35的触发端朝向触发杆36。触碰块33延伸至底座11外，且触碰块33可与安装槽13靠近衔接机的内端壁触碰。当管材带动底座11向靠近衔接架2的方向移动，并且使触碰块33触碰到安装槽13的内端壁时，在滑移杆32的滑移连接作用下，使得触发杆36触发触发开关35的触发端，进而起到触发的作用。当底座11向远离衔接架2的方向移动后，触碰块33脱离与安装槽13内端壁的碰触，在弹簧34的复位作用下，使得触碰块33复位至初始状态。
接近开关772分别与推动气缸、升降气缸、驱动电机和复位气缸电性连接；触发开关35分别与推动气缸、复位气缸和下料气缸82电性连接。在本实施例中，接近开关772、触发开关35、推动气缸、升降气缸、驱动电机、复位气缸和下料气缸82均通过PLC控制器控制。
本申请实施例一种制管机的自动切割收集装置的实施原理为：制管机为管材的输送提供动力，在制管机的输送作用下，管材沿制管机的出料端输出；初始状态下，凸块76与接近开关772的感应端错位设置；当管材的末端与抵接板75抵接时，管材的末端推动抵接板75，使得抵接板75带动连接杆74和凸块76同时转动，从而凸块76转动至接近开关772的感应端，使得接近开关772触发推动件44，推动件44的推动端推动动安装座，使得两夹持口共同夹持管材，与此同时，复位气缸的伸缩端收缩，从而管材带动底座11向靠近衔接架2的方向移动；在底座11向靠近衔接架2的方向移动的过程中，升降件52的升降端带动减速器53下降，同时驱动件54的输出端带动切割盘55转动，从而对管材进行切割；当管材切断后，升降件52带动减速器53上升复位，同时驱动件54制动；
当管材带动底座11向靠近衔接架2的方向移动，直至触碰块33触碰到安装槽13的内端壁时，在滑移杆32的滑移连接作用下，触发杆36触发触发开关35的触发端，此时推动件44的推动端收缩，夹持块43脱离对管材的夹持，底座11不再被管材所带动；与此同时，复位气缸的伸缩端逐渐伸长，通过滑轮622推动链条，使得底座11逐渐复位至初始位置；在底座11复位至初始位置的过程中，下料气缸82的伸缩端收缩，下料气缸82的伸缩端带动动弯折板22移动，使得动弯折板22和定弯折板21的连接处形成一个斜面，从而使得支托在定弯折板21和动弯折板22之间的管材斜面落料至收集架12内进行收集；依次循环，逐一完成对每一切割后的管材的收集。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：包括沿管材输送方向依次设置在制管机出料端上的安装台(1)和衔接架(2)，所述安装台(1)上通过滑移组件滑移连接有底座(11)，所述底座(11)靠近衔接架(2)的一侧设置有触碰机构(3)，所述底座(11)的顶面上设置有用于夹持管材的夹持机构(4)，所述底座(11)的顶面上还设置有与夹持机构(4)配合用于切割管材的切割机构(5)，所述安装台(1)上设置有与底座(11)连接用于复位底座(11)至初始位置的复位机构(6)，所述衔接架(2)上设置有可与管材的末端触碰的感应机构(7)，所述衔接架(2)上还设置有用于下料的下料机构(8)，所述衔接架(2)的落料侧设置有用于收集管材的收集架(12)，所述感应机构(7)分别与夹持机构(4)、切割机构(5)和复位机构(6)电性连接，所述触碰机构(3)分别与夹持机构(4)、复位机构(6)和下料机构(8)电性连接。
2.根据权利要求1所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述夹持机构(4)包括安装在底座(11)顶面上的底板(41)、两滑移连接在底板(41)顶面上的安装座(42)、两分别可拆卸连接在两安装座(42)相互靠近一侧的夹持块(43)和设置在底板(41)上用于驱动其中一安装座(42)移动的推动件(44)。
3.根据权利要求1所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述切割机构(5)包括安装在底座(11)顶面上的升降座(51)、竖向安装在升降座(51)顶面上的升降件(52)、竖向滑移连接在升降座(51)上且与升降件(52)的升降端连接的减速器(53)、竖向安装在减速器(53)顶面上的驱动件(54)和设置在减速器(53)远离衔接架(2)一侧的切割盘(55)，所述驱动件(54)的输出端与减速器(53)的输入端固定连接，所述切割盘(55)可拆卸连接在减速器(53)的输出端上。
4.根据权利要求1所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述复位机构(6)包括水平安装在安装台(1)内的复位件(61)、与复位件(61)的伸缩端连接的连接件(62)和连接在复位件(61)和底座(11)之间的传动件(63)。
5.根据权利要求4所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述连接件(62)包括固定连接在复位气缸伸缩端上的连接座(621)和转动连接在连接座(621)上的滑轮(622)，所述传动件(63)的一端固定连接在底座(11)远离衔接架(2)的一侧端部，所述传动件(63)远离底座(11)的一端与复位件(61)端部固定连接，所述滑轮(622)的周侧上开设有用于限位传动件(63)的环形槽(6221)。
6.根据权利要求1所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述衔接架(2)包括设置在安装台(1)出料端且相互铰接的定弯折板(21)和动弯折板(22)，所述下料机构(8)包括水平固定在衔接架(2)支腿上的承载板(81)和铰接在承载板(81)顶面上的下料气缸(82)，所述下料气缸(82)的伸缩端与动弯折板(22)的内侧铰接。
7.根据权利要求6所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述感应机构(7)包括固定夹持在定弯折板(21)远离动弯折板(22)一侧的夹持座(71)、设置在夹持座(71)上的调节组件(72)、与调节组件(72)连接的连接套筒(73)、转动连接在连接套筒(73)内的连接杆(74)、固定连接在连接杆(74)周侧且分别位于连接套筒(73)两端的抵接板(75)和凸块(76)以及安装在连接套筒(73)周侧且与凸块(76)位置对应的感应组件(77)。
8.根据权利要求7所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述感应组件(77)包括固定连接在连接套筒(73)周侧底部的支架(771)和安装在支架(771)上且与凸块(76)位置对应的接近开关(772)，所述接近开关(772)的感应端朝向上设置，所述凸块(76)和抵接板(75)错位设置。
9.根据权利要求7所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述调节组件(72)包括固定在夹持座(71)上的竖杆(721)、套设在竖杆(721)上的竖向套筒(722)、固定在竖向套筒(722)周侧且与竖向套筒(722)垂直的横向套筒(723)和滑移连接在横向套筒(723)内的横杆(724)，所述横杆(724)的端部与连接套筒(73)的周侧固定连接，所述竖向套筒(722)和横向套筒(723)上均螺纹连接有紧固件。
10.根据权利要求1所述的一种制管机的自动切割收集装置，其特征在于：所述触碰机构(3)包括固定连接在底座(11)底面且位于底座(11)靠近衔接架(2)一端的固定块(31)、滑移连接在固定块(31)上的滑移杆(32)、与滑移杆(32)靠近衔接架(2)的一端固定连接的触碰块(33)、套设在滑移杆(32)上且相对两端分别与固定块(31)和触碰块(33)相互靠近一侧固定连接的弹簧(34)、安装在固定块(31)靠近触碰块(33)一侧的触发开关(35)和安装在触碰块(33)靠近固定块(31)一侧的触发杆(36)。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202310594879.6A CN116393750A (zh) | 2023-05-24 | 2023-05-24 | 一种制管机的自动切割收集装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN202310594879.6A CN116393750A (zh) | 2023-05-24 | 2023-05-24 | 一种制管机的自动切割收集装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Cited By (3)
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| CN116967909A (zh) * | 2023-09-25 | 2023-10-31 | 中国建筑第五工程局有限公司 | 一种建筑施工用钢筋除锈装置 |
| CN117139886A (zh) * | 2023-10-30 | 2023-12-01 | 深圳市华龙新力激光科技有限公司 | 一种激光切管机辅助装置 |
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2023
- 2023-05-24 CN CN202310594879.6A patent/CN116393750A/zh active Pending
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