CN116352436A - 连杆加工全自动装置 - Google Patents

Abstract

连杆加工全自动装置，涉及加工装置技术领域，包括机架，机架上转动设有转盘，转盘上沿转动进给方向分别设有推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构，转盘上对应推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构分别设有工装板。本发明解决了传统技术中连杆加工方式为单一工序加工或整套加工，单一加工方式在不同加工装置下加工，需要来回拆卸，在激光切割工序需不断地定位连杆位置，以达到切割位置相同的目的，操作繁琐，降低了加工效率；在裂解工序裂解连杆后，裂解完的连杆前端盖在力的作用下易掉落，对前段连杆造成破坏的问题。

Description

连杆加工全自动装置

技术领域

本发明涉及加工装置技术领域，具体涉及连杆加工全自动装置。

背景技术

随着时代的发展，汽车作为一种常见的交通工具走进了千家万户，而在汽车的组成部件里，在发动机里有着很多的零件，活塞连杆便是连接活塞与凸轮轴的重要部件，一旦活塞连杆出了问题发动机的运行便会出现很大的故障。

现有的活塞连杆加工生产大多需要经过很多步骤，步骤繁琐且中途需要多次更换夹具对物料进行夹持，生产时间大大增加，且过多的生产步骤液容易使得加工出现失误。

现有技术中公开了一个公开号为CN112192043A的专利，该方案包括控制单元、机架和激光器，机架上安装有旋转工作台，旋转工作台上呈圆周阵列设置有三个及以上加工工位，部分或全部加工工位顶部分别安装有清洁元件、激光器及检测元件，控制单元控制旋转工作台带动连杆依次运动至清洁元件、激光器及检测元件对应的加工工位，并控制清洁元件、激光器及检测元件实现连杆的清洁、加工及检测；在旋转工作台上加装清洁元件、激光器及检测元件，实现在连杆上下料的同时，对连杆进行清洁、切槽、裂解槽检测，既节约了加工时间，提高了生产效率及加工质量；还简化了结构，且利于安装和维修。

包括上述专利在内的现有技术在使用过程中，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处：

第一，连杆加工方式为单一工序加工或整套加工，单一加工方式在不同加工装置下加工，需要来回拆卸，在激光切割工序需不断地定位连杆位置，以达到切割位置相同的目的，操作繁琐，降低了加工效率。

第二，在裂解工序裂解连杆后，裂解完的连杆前端盖在力的作用下易掉落，对前段连杆造成破坏。

第三，整套加工工序是在完成一个加工周期后，需将旋转盘上所有的连杆进行拆卸，然后再安装待加工的连杆，两种加工方式都存在费时费力、加工不精确的问题。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供连杆加工全自动装置，用以解决传统技术中的连杆加工方式为单一工序加工或整套加工，单一加工方式在不同加工装置下加工，需要来回拆卸，在激光切割工序需不断地定位连杆位置，以达到切割位置相同的目的，操作繁琐，降低了加工效率；在裂解工序裂解连杆后，裂解完的连杆前端盖在力的作用下易掉落，对前段连杆造成破坏的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

连杆加工全自动装置，包括机架，所述机架上转动设有转盘，所述转盘上沿转动进给方向分别设有推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构，

所述转盘上对应推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构分别设有工装板。

作为一种优化的方案，所述转盘上对应每个所述工装板开设有插装槽，所述工装板通过定位结构卡装于所述插装槽内。

作为一种优化的方案，所述定位结构包括相对滑动设置于所述工装板侧壁上的卡装斜块，所述插装槽的相对内壁上开设有与所述卡装斜块相对应的卡装槽。

作为一种优化的方案，所述推送机构包括滑动安装于机架上的推送座。

作为一种优化的方案，所述打磨机构包括沿竖向升降的支架，所述支架上转动设置有两个与连杆端部相对应的打磨轮。

作为一种优化的方案，所述激光切割机构包括沿竖向升降的座体，所述座体的下端部水平转动设有激光切割主体。

作为一种优化的方案，所述裂解机构包括安装座，所述安装座上设有相贴合的固定裂解块和活动裂解块，所述活动连接块通过张开机构沿水平方向滑动设置，并与所述固定裂解块相分离。

作为一种优化的方案，所述活动裂解块的上端部固接有弧形挡板。

作为一种优化的方案，所述张开机构包括沿竖向升降的滑杆，所述滑杆的上端部固接有张开斜块，所述张开斜块的斜面与所述活动裂解块的上边沿相抵。

作为一种优化的方案，所述安装座上固接有背板，所述背板上水平固接有复位弹簧，所述复位弹簧的另一端与所述活动裂解块的背面相抵。

作为一种优化的方案，所述安装座上开设有避让槽，所述固定裂解块和活动裂解块还分别沿竖向滑动设置于所述避让槽内。

作为一种优化的方案，所述避让槽的槽底对应所述固定裂解块和活动裂解块分别竖直固接有第一伸缩缸与第二伸缩缸，所述第一伸缩缸的伸缩端与所述固定裂解块的下端部相固接，所述活动裂解块的下端部沿其滑动方向固接有滑轨，所述滑轨上滑动设有滑块，所述第二伸缩缸的伸缩端与所述滑块相连接。

作为一种优化的方案，所述安装座的下端部固接于支撑壳体上，所述支撑壳体的内底面固接有第三伸缩缸，所述第三伸缩缸的伸缩端与所述滑杆的下端部相连接。

作为一种优化的方案，所述支撑壳体滑动设置于水平滑座上，所述水平滑座上固接有第四伸缩缸，所述第四伸缩缸的伸缩端与所述支撑壳体相固接。

作为一种优化的方案，所述抽取机构包括滑动设置的抽取座，所述抽取座还沿竖向升降设置，所述工装板的末端设有对应每个所述卡装斜块分别设有卡扣，所述抽取座上固接有对应所述卡扣的卡座，所述卡扣通过联动件驱动卡装斜块回退。

作为一种优化的方案，所述工装板对应每个所述卡装斜块分别开设有内滑槽与外滑槽，所述卡装斜块滑动设置于所述外滑槽内，所述内滑槽内设有与所述卡装斜块联动的退让斜块，所述内滑槽内还滑动设有与所述退让斜块相匹配的驱动斜块，所述联动件包括滑动设置的拉杆，所述拉杆的一端与所述驱动斜块相固接，所述连接杆的另一端与所述卡扣相固接。

作为一种优化的方案，所述内滑槽与外滑槽之间滑动设有联动杆，所述联动杆的一端与所述卡装斜块的背面相固接，所述联动杆的另一端与所述退让斜块相固接，所述驱动斜块上开设有避让所述联动杆的避让通道。

作为一种优化的方案，所述外滑槽内并列设有压簧，所述压簧的两端分别与所述卡装斜块的背面以及所述外滑槽相抵。

作为一种优化的方案，所述工装板上开设有与连杆随形设置的凸起定位条，所述工装板上还开设有避让连杆大端部的避让孔，所述工装板上利用螺栓可拆卸式安装有连杆固定板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过旋转螺栓将连杆固定板打开，将连杆放置在凸起定位条内定位，凸起定位条为凸起结构，能够与连杆的外轮廓配合，起到极好的定位作用，安装连杆固定板，旋转螺栓，将连杆紧固在工装板；

将固定好连杆的工装板放置到推送座上，推送座将工装板往插装槽里推送，卡装斜块接触到插装槽的外沿时，卡装斜块在力的作用下收缩到外滑槽内，工装板继续往插装槽里移动，直至卡装斜块卡入至卡装槽内实现对工装板进行定位，此时工装板完全固定在插装槽；

转盘进行逆时针旋转，工装板到达打磨机构的下方，支架下降，带动两个打磨轮进入至连杆两端的孔内，实现对连杆孔内壁进行打磨，打磨完成后，支架上升；

转盘进行逆时针旋转，工装板旋转至激光切割机构的下方，座体往下移动，激光切割主体对连杆一侧进行切割，切割完成后，激光切割主体进行180°旋转，激光切割机构上升，激光切割头对连杆另一侧进行切割；工装板在旋转底盘安装的位置都是固定的，所以旋转至激光切割机构的工装板位置是固定的，激光切割机构只需进行上下移动及切割头旋转便可完成对连杆的加工，不需要再对连杆位置进行定位；

激光切割机构完成后，转盘进行逆时针旋转至裂解机构，第一伸缩缸与第二伸缩缸同时上升，将固定裂解块与活动裂解块举升至连杆大孔内，连杆前端盖卡在弧形挡板内，第三伸缩缸拉动滑杆下降，张开斜块的斜面与活动裂解块相抵，并带动活动裂解块向外侧位于，通过弧形挡板实现对连杆前端盖与连杆主体裂解分离，裂解的连杆前端盖部分在弧形挡板的作用下固定在了活动裂解块上，完成裂解后第三伸缩缸上升复位，活动裂解块在复位弹簧的作用下回到原始位置，第一伸缩缸和第二伸缩缸下降，将固定裂解块与活动裂解块下降至工装板下方；工装板进行逆时针旋转进入到抽取机构位置处，同时第四伸缩缸进行伸长，带动支撑壳体沿着滑座滑动，将裂解机构推送装置移动到指定位置，将留在活动裂解块的连杆前端盖取出；

工装板逆时针旋转至抽取机构时，工装板位于抽取座的下方，抽取座上升，直至抽取座的卡座卡在卡扣上，抽取座回进行回拉，在力的作用下拉杆带动驱动斜块移动，由于退让斜块与驱动斜块之间的斜面接触，进而带动退让斜块向内侧移动，且退让斜块通过联动杆与卡装斜块相连接，进而带动卡装斜块退让至外滑槽内，解除与卡装槽的定位，此时将工装板从插装槽内抽出至指定位置，工装板取出，将连杆拆出与在连杆裂解装置取出的连杆前端盖进行配套，完成整个加工周期；

部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明工装板的结构示意图；

图3为本发明联动件的结构示意图；

图4为本发明滑座的结构示意图；

图5为本发明裂解机构的结构示意图；

图6为图1中A部分的放大示意图。

图中：1-机架；2-转盘；3-工装板；4-插装槽；5-推送座；6-支架；7-打磨轮；8-座体；9-激光切割主体；10-固定裂解块；11-活动裂解块；12-滑座；13-安装座；14-支撑壳体；15-第二伸缩缸；16-第三伸缩缸；17-第四伸缩缸；18-张开斜块；19-弧形挡板；20-背板；21-滑杆；22-内滑槽；23-卡装斜块；24-外滑槽；25-联动杆；26-压簧；27-退让斜块；28-驱动斜块；29-避让通道；30-拉杆；31-卡座；32-卡扣；33-连杆固定板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图6所示，连杆加工全自动装置，包括机架1，机架1上转动设有转盘2，转盘2上沿转动进给方向分别设有推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构，

转盘2上对应推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构分别设有工装板3。

推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构涉及到的位移均通过伸缩缸结构安装在机架1上，因具体与机架1的固定方式属于日常所常见的，因不属于本方案的创新之处所以在此不多做赘述。

转盘2上对应每个工装板3开设有插装槽4，工装板3通过定位结构卡装于插装槽4内。

定位结构包括相对滑动设置于工装板3侧壁上的卡装斜块23，插装槽4的相对内壁上开设有与卡装斜块23相对应的卡装槽。

推送机构包括滑动安装于机架1上的推送座5。

打磨机构包括沿竖向升降的支架6，支架6上转动设置有两个与连杆端部相对应的打磨轮7。

激光切割机构包括沿竖向升降的座体8，座体8的下端部水平转动设有激光切割主体9。

裂解机构包括安装座13，安装座13上设有相贴合的固定裂解块10和活动裂解块11，活动连接块通过张开机构沿水平方向滑动设置，并与固定裂解块10相分离。

活动裂解块11的上端部固接有弧形挡板19。

张开机构包括沿竖向升降的滑杆21，滑杆21的上端部固接有张开斜块18，张开斜块18的斜面与活动裂解块11的上边沿相抵。

固定裂解块10上开设有避让滑杆21的槽体。

安装座13上固接有背板20，背板20上水平固接有复位弹簧，复位弹簧的另一端与活动裂解块11的背面相抵。

安装座13上开设有避让槽，固定裂解块10和活动裂解块11还分别沿竖向滑动设置于避让槽内。

避让槽的槽底对应固定裂解块10和活动裂解块11分别竖直固接有第一伸缩缸与第二伸缩缸15，第一伸缩缸的伸缩端与固定裂解块10的下端部相固接，活动裂解块11的下端部沿其滑动方向固接有滑轨，滑轨上滑动设有滑块，第二伸缩缸15的伸缩端与滑块相连接。

安装座13的下端部固接于支撑壳体14上，支撑壳体14的内底面固接有第三伸缩缸16，第三伸缩缸16的伸缩端与滑杆21的下端部相连接。

支撑壳体14滑动设置于水平滑座12上，水平滑座12上固接有第四伸缩缸17，第四伸缩缸17的伸缩端与支撑壳体14相固接。

抽取机构包括滑动设置的抽取座，抽取座还沿竖向升降设置，工装板3的末端设有对应每个卡装斜块23分别设有卡扣32，抽取座上固接有对应卡扣32的卡座31，卡扣32通过联动件驱动卡装斜块23回退。

工装板3对应每个卡装斜块23分别开设有内滑槽22与外滑槽24，卡装斜块23滑动设置于外滑槽24内，内滑槽22内设有与卡装斜块23联动的退让斜块27，内滑槽22内还滑动设有与退让斜块27相匹配的驱动斜块28，联动件包括滑动设置的拉杆30，拉杆30的一端与驱动斜块28相固接，连接杆的另一端与卡扣32相固接。

内滑槽22与外滑槽24之间滑动设有联动杆25，联动杆25的一端与卡装斜块23的背面相固接，联动杆25的另一端与退让斜块27相固接，驱动斜块28上开设有避让联动杆25的避让通道29。

外滑槽24内并列设有压簧26，压簧26的两端分别与卡装斜块23的背面以及外滑槽24相抵。

工装板3上开设有与连杆随形设置的凸起定位条，工装板3上还开设有避让连杆大端部的避让孔，工装板3上利用螺栓可拆卸式安装有连杆固定板33。

本装置的工作原理为：

通过旋转螺栓将连杆固定板33打开，将连杆放置在凸起定位条内定位，凸起定位条为凸起结构，能够与连杆的外轮廓配合，起到极好的定位作用，安装连杆固定板33，旋转螺栓，将连杆紧固在工装板3；

将固定好连杆的工装板3放置到推送座5上，推送座5将工装板3往插装槽4里推送，卡装斜块23接触到插装槽4的外沿时，卡装斜块23在力的作用下收缩到外滑槽24内，工装板3继续往插装槽4里移动，直至卡装斜块23卡入至卡装槽内实现对工装板3进行定位，此时工装板3完全固定在插装槽4；

转盘2进行逆时针旋转，工装板3到达打磨机构的下方，支架6下降，带动两个打磨轮7进入至连杆两端的孔内，实现对连杆孔内壁进行打磨，打磨完成后，支架6上升；

转盘2进行逆时针旋转，工装板3旋转至激光切割机构的下方，座体8往下移动，激光切割主体9对连杆一侧进行切割，切割完成后，激光切割主体9进行180°旋转，激光切割机构上升，激光切割头对连杆另一侧进行切割；工装板3在旋转底盘安装的位置都是固定的，所以旋转至激光切割机构的工装板3位置是固定的，激光切割机构只需进行上下移动及切割头旋转便可完成对连杆的加工，不需要再对连杆位置进行定位；

激光切割机构完成后，转盘2进行逆时针旋转至裂解机构，第一伸缩缸与第二伸缩缸15同时上升，将固定裂解块10与活动裂解块11举升至连杆大孔内，连杆前端盖卡在弧形挡板19内，第三伸缩缸16拉动滑杆21下降，张开斜块18的斜面与活动裂解块11相抵，并带动活动裂解块11向外侧位于，通过弧形挡板19实现对连杆前端盖与连杆主体裂解分离，裂解的连杆前端盖部分在弧形挡板19的作用下固定在了活动裂解块11上，完成裂解后第三伸缩缸16上升复位，活动裂解块11在复位弹簧的作用下回到原始位置，第一伸缩缸和第二伸缩缸15下降，将固定裂解块10与活动裂解块11下降至工装板3下方；工装板3进行逆时针旋转进入到抽取机构位置处，同时第四伸缩缸17进行伸长，带动支撑壳体14沿着滑座12滑动，将裂解机构推送装置移动到指定位置，将留在活动裂解块11的连杆前端盖取出；

工装板3逆时针旋转至抽取机构时，工装板3位于抽取座的下方，抽取座上升，直至抽取座的卡座31卡在卡扣32上，抽取座回进行回拉，在力的作用下拉杆30带动驱动斜块28移动，由于退让斜块27与驱动斜块28之间的斜面接触，进而带动退让斜块27向内侧移动，且退让斜块27通过联动杆25与卡装斜块23相连接，进而带动卡装斜块23退让至外滑槽24内，解除与卡装槽的定位，此时将工装板3从插装槽4内抽出至指定位置，工装板3取出，将连杆拆出与在连杆裂解装置取出的连杆前端盖进行配套，完成整个加工周期。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.连杆加工全自动装置，其特征在于：包括机架(1)，所述机架(1)上转动设有转盘(2)，所述转盘(2)上沿转动进给方向分别设有推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构，

所述转盘(2)上对应推送机构、打磨机构、激光切割机构、裂解机构以及抽取机构分别设有工装板(3)。

2.根据权利要求1所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述转盘(2)上对应每个所述工装板(3)开设有插装槽(4)，所述工装板(3)通过定位结构卡装于所述插装槽(4)内。

3.根据权利要求2所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述定位结构包括相对滑动设置于所述工装板(3)侧壁上的卡装斜块(23)，所述插装槽(4)的相对内壁上开设有与所述卡装斜块(23)相对应的卡装槽。

4.根据权利要求1所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述裂解机构包括安装座(13)，所述安装座(13)上设有相贴合的固定裂解块(10)和活动裂解块(11)，所述活动连接块通过张开机构沿水平方向滑动设置，并与所述固定裂解块(10)相分离。

5.根据权利要求4所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述活动裂解块(11)的上端部固接有弧形挡板(19)。

6.根据权利要求4所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述张开机构包括沿竖向升降的滑杆(21)，所述滑杆(21)的上端部固接有张开斜块(18)，所述张开斜块(18)的斜面与所述活动裂解块(11)的上边沿相抵。

7.根据权利要求4所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述安装座(13)上开设有避让槽，所述固定裂解块(10)和活动裂解块(11)还分别沿竖向滑动设置于所述避让槽内。

8.根据权利要求6所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述安装座(13)的下端部固接于支撑壳体(14)上，所述支撑壳体(14)的内底面固接有第三伸缩缸(16)，所述第三伸缩缸(16)的伸缩端与所述滑杆(21)的下端部相连接。

9.根据权利要求8所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述支撑壳体(14)滑动设置于水平滑座(12)上，所述水平滑座(12)上固接有第四伸缩缸(17)，所述第四伸缩缸(17)的伸缩端与所述支撑壳体(14)相固接。

10.根据权利要求1所述的连杆加工全自动装置，其特征在于：所述抽取机构包括滑动设置的抽取座，所述抽取座还沿竖向升降设置，所述工装板(3)的末端设有对应每个所述卡装斜块(23)分别设有卡扣(32)，所述抽取座上固接有对应所述卡扣(32)的卡座(31)，所述卡扣(32)通过联动件驱动卡装斜块(23)回退。

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