CN116352039A - 桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法 - Google Patents

桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，包括连铸工序处理，连铸工序中连铸机共有15个扇形段，在6#扇形段进口，连铸机安装有分节式二冷电磁搅拌辊，电磁搅拌辊由a、b、c3段分节辊组成；控制分节辊a、分节辊c位置电磁搅拌强度大于分节辊b位置电磁搅拌强度；通过控制钢水过热度，拉速、二冷区比水量，保证电磁搅拌辊位置连铸坯液芯占比，设定分节辊不同电流、频率值，加快消散铸坯宽度1/4位置钢水过热度，减轻或者消除板坯凝固终点“W”状形貌，保证铸坯宽度方向中心固相率一致，控制扇形段辊缝收缩量及轻压下区间和压下率，连铸坯中心C偏析等级控制在C 0.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。

Description

桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法
技术领域
本发明涉及一种桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，属于冶金技术领域。
背景技术
21世纪以来，在国家经济快速发展的推动下，中国建成了一大批世界级的重大桥梁。随着桥梁建设向大跨度、多元化等方向不断发展，对桥梁钢的性能要求也将不断提高。高性能是未来桥梁结构钢的一个发展趋势，其对强度、韧性、屈强比以及板厚等提出了更高的要求。为了得到高性能桥梁钢，在桥梁钢生产过程中，除需控制夹杂物数量、成分和尺寸外，还需严格控制桥梁钢用板坯中心质量，消除或者尽可能降低焊接裂纹。
基于溶质元素析出与富集理论，连铸坯从表层到中心结晶过程中，由于钢水中的一些溶质元素，如碳，在固液边界上溶解并平衡移动，从柱状晶析出的溶质元素排到尚未凝固的中心部位，形成中心偏析。大厚度成品板对应偏析位置易形成异常组织，导致性能不达标。因此，应控制桥梁钢用板坯中心偏析。
动态轻压下作为改善连铸坯中心偏析的有效手段，近年来得到了高度关注和发展。动态轻压下根据铸流实际凝固情况，确定合理的压下区间和压下量。若压下区间位置靠前，则容易产生内裂纹等缺陷；若压下区间靠后，则对中心偏析、中心疏松的改善效果减弱。然而，钢水经浸入式水口侧导孔流入结晶器，在结晶器内钢水形成上、下回旋区，导致宽面1/4位置钢水温度高，在后续冷却过程中，铸坯温度不均匀性一直存在，导致铸坯凝固终点形貌呈“W”状，即铸坯1/4位置凝固终点较中心延后。因此，需采取有效措施使得铸坯宽度方向凝固终点一致，结合合理的压下区间和压下率，保证铸坯中心质量。
公开号为CN105562642A的中国专利文献公开了一种管线钢板坯连铸典型中间裂纹及中心偏析的控制方法，通过对连铸机辊缝进行离线标定及在线检测，保证精度在±0.2mm；进行钢种组划分，增强钢种热物性参数的匹配性；严格控制过热度，增加等轴晶比例，避免发达柱状晶；调整拉速和二冷工艺，优化铸坯凝固过程中基础辊缝控制；优化压下量，不同扇形段之间压下量分配避免大的压下量差异，提高铸坯内部质量。
公开号为CN101934357A的中国专利文献公开了一种有效控制连铸板坯中心偏析的工艺，通过连铸坯凝固末端较强的二冷水量结合轻压下段液压缸压力控制共同实现对中心偏析的有效控制。在一定程度上控制了中心偏析的程度，减少了控制连铸坯中心偏析单纯对轻压下段液压缸压力的依赖，增加了轻压下设备的使用寿命。
公开号为CN109940140A的中国专利文献公开了一种提高亚包晶钢铸坯中心偏析质量的方法，通过采用两对电磁搅拌辊及控制磁场方向，结合动态轻压下的压下区间设定及压下率控制亚包晶钢铸坯中心偏析，消除热轧卷拉伸分层与断裂。
上述现有提高连铸坯中心偏析质量的技术主要围绕扇形段辊缝精度控制、二冷电磁搅拌参数、中间包钢水过热度、拉速、二冷区比水量、压下区间位置及压下率等方面开展，并未考虑如何减轻或者消除板坯凝固终点“W”状形貌，保证铸坯宽度方向凝固进程相似，因此，结合轻压下工艺，其无法达到控制铸坯宽度方向中心质量一致的目的。
发明内容
本发明的目的是提供一种桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，通过控制钢水过热度，拉速、二冷区比水量，保证电磁搅拌辊位置连铸坯液芯占比，设定分节辊不同电流、频率值，加快消散铸坯宽度1/4位置钢水过热度，减轻或者消除板坯凝固终点“W”状形貌，保证铸坯宽度方向中心固相率一致，控制扇形段辊缝收缩量及轻压下区间和压下率，消除连铸坯中心缩孔、疏松和减轻中心偏析。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：
桥梁钢用连铸坯中心质量控制方法，其可有效改善连铸坯中心偏析，提升桥梁钢质量。包括将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序、精炼工序和连铸工序处理，得到所述连铸坯。作为一个例子，连铸坯的化学成分以质量百分数计为0.05%≤C≤0.25%、0.10%≤Si≤0.50%、1.00%≤Mn≤1.50%、0.05%≤Cr≤0.30%、P≤0.015%、S≤0.01%、0.01%≤Al≤0.03%、Ti≤0.0030%、N≤0.0030%、O≤0.0025%，余量为Fe和其它不可避免的杂质。
在连铸工序处理中，具体控制方法：
1） 连铸工序中连铸机为直弧形板坯连铸机， 弧半径为 10m， 连铸坯断面尺寸为320mm×(2000~2600)mm。作为优选，连铸机拉速为0.60~0.80m/min，中间包钢水过热度为20~30℃，二冷区比水量为0.6~1.0L/kg。连铸机共有15个扇形段，沿拉坯方向依次分布，编号分别为1#~15#，其中1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。连铸机安装有分节式二冷电磁搅拌辊，例如，共有2根分节式二冷电磁搅拌辊，安装于6#扇形段进口，当安装于6#扇形段进口位置时，易于通过调整钢水过热度，拉速、二冷区比水量等连铸工艺参数，控制分节式电磁搅拌辊位置连铸坯液芯占比为30%~35%，进而充分发挥电磁搅拌辊产生磁场对钢水过热度的耗散作用。
2)每根分节式二冷电磁搅拌辊由3段分节辊组成，从左至右依次编号为分节辊a、分节辊b、分节辊c，能够分别设定分节辊的电流、频率值。具体地，分节式二冷电磁搅拌辊中分节辊a长度为900mm，分节辊b长度为1000mm，分节辊c长度为900mm。分节辊a、b电流为600~800A、频率为7Hz，分节辊b电流为0、频率为0。
3)通过设定分节辊不同电流、频率值，控制分节辊a、分节辊c位置电磁搅拌强度大于分节辊b位置电磁搅拌强度，消散铸坯宽度1/4位置钢水过热度，加速该位置钢水凝固，保证铸坯宽度方向中心固相率一致。
4)结合连铸坯中心固相率及轻压下，控制连铸坯中心质量。具体地，连铸机轻压下位置对应于8#、9#、10#扇形段，其中8#扇形段进口铸坯中心固相率为0.10~0.20，压下率为0.20~0.30mm/m，9#扇形段进口铸坯中心固相率为0.40~0.50，压下率为0.80~0.90mm/m，10#扇形段进口铸坯中心固相率为0.80~0.90，压下率为1.10~1.20mm/m。
本发明原理如下：
针对桥梁钢用连铸坯中心偏析问题，首先，在连铸机二冷区第6#扇形段进口处安装有分节式电磁搅拌辊，通过控制钢水过热度，拉速、二冷区比水量，保证分节式电磁搅拌辊位置连铸坯液芯占比为30%~35%；进一步，设定分节辊不同电流、频率值，控制分节辊a、分节辊c位置电磁搅拌强度大于分节辊b位置电磁搅拌强度，加快消散铸坯宽度1/4位置钢水过热度，加速该位置钢水凝固，减轻或者消除板坯凝固终点“W”状形貌，保证铸坯宽度方向中心固相率一致；再次，控制扇形段辊缝收缩量及轻压下区间和压下率，提高连铸坯中心致密度，起到消除中心缩孔、疏松和减轻中心偏析的作用。综合上述措施，桥梁钢用连铸坯中心C偏析等级控制在C 0.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
本发明通过控制钢水过热度，拉速、二冷区比水量，保证电磁搅拌辊位置连铸坯液芯占比，设定分节辊不同电流、频率值，加快消散铸坯宽度1/4位置钢水过热度，减轻或者消除板坯凝固终点“W”状形貌，保证铸坯宽度方向中心固相率一致，控制扇形段辊缝收缩量及轻压下区间和压下率，消除连铸坯中心缩孔、疏松和减轻中心偏析。桥梁钢用连铸坯中心C偏析等级控制在C 0.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种桥梁钢用连铸坯， 钢种为 Q370qE， 化学成分以质量百分数计为 C 0.10%、Si 0.15%、Mn 1.30%、Cr 0.10%、P 0.012%、S 0.002%、Al 0.02%、Ti0.0020%、N 0.0025%、O 0.0020%，余量为Fe和其它不可避免的杂质，连铸坯断面尺寸为320mm×2300mm，具体制备方法如下：
(1)将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序、精炼工序，得到成分和温度合格的钢水，将钢水吊运至连铸平台，进行浇注。
(2)连铸机拉速为0.70m/min，中间包钢水过热度为25℃，钢水在结晶器内形成一定厚度坯壳，连铸坯经扇形段驱动辊牵引作用，进入二冷区扇形段喷水冷却，二冷区比水量为0.8L/kg。
(3)沿拉坯方向依次分布15个扇形段，编号分别为1#~15#，其中1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。
(4)6#扇形段进口位置安装有1对二冷电磁搅拌辊，分节辊a长度为900mm，分节辊b长度为1000mm，分节辊c长度为900mm。分节辊a、c电流为700A、频率为7Hz，分节辊b电流为0、频率为0。
(5)连铸机8#扇形段进口铸坯中心固相率为0.15，压下率为0.25mm/m，9#扇形段进口铸坯中心固相率为0.45，压下率为0.85mm/m，10#扇形段进口铸坯中心固相率为0.85，压下率为1.15mm/m。
(6)对连铸坯取低倍样，做横截面酸洗，观察其中心缩孔、中心疏松，中心C偏析情况。连铸坯中心C偏析等级为C 0.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
将连铸坯运送至加热炉中，依次进行第一阶段加热、第二阶段加热和第三阶段加热，其中第一阶段加热温度控制为880~920℃，加热时间控制为100~120min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为100~120min)；第二阶段加热温度控制为1120~1160℃，加热时间控制为140~160min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为140~160min)；第三阶段加热温度控制为1100~1120℃，加热时间控制为20~40min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为20~40min)。
将经过三阶段加热的连铸坯除鳞后进行轧制，在轧制过程中，将轧制温度控制为980~1020℃，咬钢速度控制为0.6m/s，轧制速度控制为1.2m/s，道次压下量依次为44mm、45mm、43mm、28mm，最终得到最大厚度为160mm的钢板。
将轧制态钢板依次进行第一阶段冷却、第二阶段冷却和第三阶段冷却，其中，第一阶段冷却速度控制为0.3~1℃/s，终冷温度控制为760~780℃；第二阶段冷却速度控制为1~3℃/s，终冷温度控制为580~620℃，在第二阶段冷却结束后等待20~40s；第三阶段冷却速度控制为3~5℃/s，终冷温度控制为420~460℃。
钢板能够满足Z35级别的Z向拉伸性能要求及GB/T 2970-2016标准中Ⅱ级以上探伤要求。
实施例2
本实施例提供一种桥梁钢用连铸坯， 钢种为 Q355qE， 化学成分以质量百分数计为 C 0.07%、Si 0.25%、Mn 1.00%、Cr 0.30%、P 0.012%、S 0.002%、Al 0.03%、Ti0.0020%、N 0.0025%、O 0.0020%，余量为Fe和其它不可避免的杂质，连铸坯断面尺寸为320mm×2000mm，具体制备方法如下：
(1)将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序、精炼工序，得到成分和温度合格的钢水，将钢水吊运至连铸平台，进行浇注。
(2)连铸机拉速为0.80m/min，中间包钢水过热度为20℃，钢水在结晶器内形成一定厚度坯壳，连铸坯经扇形段驱动辊牵引作用，进入二冷区扇形段喷水冷却，二冷区比水量为1.0L/kg。
(3)沿拉坯方向依次分布15个扇形段，编号分别为1#~15#，其中1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。
(4)6#扇形段进口位置安装有1对二冷电磁搅拌辊，分节辊a长度为900mm，分节辊b长度为1000mm，分节辊c长度为900mm。分节辊a、c电流为800A、频率为7Hz，分节辊b电流为0、频率为0。
(5)连铸机8#扇形段进口铸坯中心固相率为0.10，压下率为0.20mm/m，9#扇形段进口铸坯中心固相率为0.40，压下率为0.80mm/m，10#扇形段进口铸坯中心固相率为0.80，压下率为1.10mm/m。
(6)对连铸坯取低倍样，做横截面酸洗，观察其中心缩孔、中心疏松，中心C偏析情况。连铸坯中心C偏析等级为C 0.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
将连铸坯运送至加热炉中，依次进行第一阶段加热、第二阶段加热和第三阶段加热，其中第一阶段加热温度控制为880~920℃，加热时间控制为100~120min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为100~120min)；第二阶段加热温度控制为1120~1160℃，加热时间控制为140~160min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为140~160min)；第三阶段加热温度控制为1100~1120℃，加热时间控制为20~40min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为20~40min)。
将经过三阶段加热的连铸坯除鳞后进行轧制，在轧制过程中，将轧制温度控制为980~1020℃，咬钢速度控制为0.6m/s，轧制速度控制为1.2m/s，道次压下量依次为44mm、45mm、43mm、28mm，最终得到最大厚度为160mm的钢板。
将轧制态钢板依次进行第一阶段冷却、第二阶段冷却和第三阶段冷却，其中，第一阶段冷却速度控制为0.3~1℃/s，终冷温度控制为760~780℃；第二阶段冷却速度控制为1~3℃/s，终冷温度控制为580~620℃，在第二阶段冷却结束后等待20~40s；第三阶段冷却速度控制为3~5℃/s，终冷温度控制为420~460℃。
钢板能够满足Z35级别的Z向拉伸性能要求及GB/T 2970-2016标准中Ⅱ级以上探伤要求。
实施例3
本实施例提供一种桥梁钢用连铸坯， 钢种为 Q420qE， 化学成分以质量百分数计为 C 0.10%、Si 0.20%、Mn 1.50%、Cr 0.20%、P 0.012%、S 0.002%、Al 0.025%、Ti0.0020%、N 0.0025%、O 0.0020%，余量为Fe和其它不可避免的杂质，连铸坯断面尺寸为320mm×2600mm，具体制备方法如下：
(1)将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序、精炼工序，得到成分和温度合格的钢水，将钢水吊运至连铸平台，进行浇注。
(2)连铸机拉速为0.60m/min，中间包钢水过热度为30℃，钢水在结晶器内形成一定厚度坯壳，连铸坯经扇形段驱动辊牵引作用，进入二冷区扇形段喷水冷却，二冷区比水量为0.6L/kg。
(3)沿拉坯方向依次分布15个扇形段，编号分别为1#~15#，其中1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。
(4)6#扇形段进口位置安装有1对二冷电磁搅拌辊，分节辊a长度为900mm，分节辊b长度为1000mm，分节辊c长度为900mm。分节辊a、c电流为600A、频率为7Hz，分节辊b电流为0、频率为0。
(5)连铸机8#扇形段进口铸坯中心固相率为0.2，压下率为0.3mm/m，9#扇形段进口铸坯中心固相率为0.50，压下率为0.90mm/m，10#扇形段进口铸坯中心固相率为0.90，压下率为1.20mm/m。
(6)对连铸坯取低倍样，做横截面酸洗，观察其中心缩孔、中心疏松，中心C偏析情况。连铸坯中心C偏析等级为C 0.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
将连铸坯运送至加热炉中，依次进行第一阶段加热、第二阶段加热和第三阶段加热，其中第一阶段加热温度控制为880~920℃，加热时间控制为100~120min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为100~120min)；第二阶段加热温度控制为1120~1160℃，加热时间控制为140~160min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为140~160min)；第三阶段加热温度控制为1100~1120℃，加热时间控制为20~40min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为20~40min)。
将经过三阶段加热的连铸坯除鳞后进行轧制，在轧制过程中，将轧制温度控制为980~1020℃，咬钢速度控制为0.6m/s，轧制速度控制为1.2m/s，道次压下量依次为44mm、45mm、43mm、28mm，最终得到最大厚度为160mm的钢板。
将轧制态钢板依次进行第一阶段冷却、第二阶段冷却和第三阶段冷却，其中，第一阶段冷却速度控制为0.3~1℃/s，终冷温度控制为760~780℃；第二阶段冷却速度控制为1~3℃/s，终冷温度控制为580~620℃，在第二阶段冷却结束后等待20~40s；第三阶段冷却速度控制为3~5℃/s，终冷温度控制为420~460℃。
钢板能够满足Z35级别的Z向拉伸性能要求及GB/T 2970-2016标准中Ⅱ级以上探伤要求。
对比例1
本对比例提供一种桥梁钢用连铸坯， 钢种为 Q370qE， 化学成分以质量百分数计为 C 0.10%、Si 0.15%、Mn 1.30%、Cr 0.10%、P 0.012%、S 0.002%、Al 0.02%、Ti0.0020%、N 0.0025%、O 0.0020%，余量为Fe和其它不可避免的杂质，连铸坯断面尺寸为320mm×2300mm，具体制备方法如下：
(1)将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序、精炼工序，得到成分和温度合格的钢水，将钢水吊运至连铸平台，进行浇注。
(2)连铸机拉速为0.70m/min，中间包钢水过热度为25℃，钢水在结晶器内形成一定厚度坯壳，连铸坯经扇形段驱动辊牵引作用，进入二冷区扇形段喷水冷却，二冷区比水量为0.8L/kg。
(3)沿拉坯方向依次分布15个扇形段，编号分别为1#~15#，其中1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。
(4)6#扇形段进口位置安装有1对二冷电磁搅拌辊，频率为7Hz，电流为700A。
(5)连铸机8#扇形段进口铸坯中心固相率为0.25，压下率为0.25mm/m，9#扇形段进口铸坯中心固相率为0.55，压下率为0.85mm/m，10#扇形段进口铸坯中心固相率为0.95，压下率为1.15mm/m。
(6)对连铸坯取低倍样，做横截面酸洗，观察其中心缩孔、中心疏松，中心C偏析情况。连铸坯中心C偏析等级为B 1.0级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
将连铸坯运送至加热炉中，依次进行第一阶段加热、第二阶段加热和第三阶段加热，其中第一阶段加热温度控制为880~920℃，加热时间控制为100~120min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为100~120min)；第二阶段加热温度控制为1120~1160℃，加热时间控制为140~160min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为140~160min)；第三阶段加热温度控制为1100~1120℃，加热时间控制为20~40min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为20~40min)。
将经过三阶段加热的连铸坯除鳞后进行轧制，在轧制过程中，将轧制温度控制为980~1020℃，咬钢速度控制为0.6m/s，轧制速度控制为1.2m/s，道次压下量依次为44mm、45mm、43mm、28mm，最终得到最大厚度为160mm的钢板。
将轧制态钢板依次进行第一阶段冷却、第二阶段冷却和第三阶段冷却，其中，第一阶段冷却速度控制为0.3~1℃/s，终冷温度控制为760~780℃；第二阶段冷却速度控制为1~3℃/s，终冷温度控制为580~620℃，在第二阶段冷却结束后等待20~40s；第三阶段冷却速度控制为3~5℃/s，终冷温度控制为420~460℃。
钢板厚度≥90mm时，无法满足GB/T 2970-2016标准中Ⅱ级以上探伤要求。
对比例2
本对比例提供一种桥梁钢用连铸坯， 钢种为 Q370qE， 化学成分以质量百分数计为 C 0.10%、Si 0.15%、Mn 1.30%、Cr 0.10%、P 0.012%、S 0.002%、Al 0.02%、Ti0.0020%、N 0.0025%、O 0.0020%，余量为Fe和其它不可避免的杂质，连铸坯断面尺寸为320mm×2300mm，具体制备方法如下：
(1)将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序、精炼工序，得到成分和温度合格的钢水，将钢水吊运至连铸平台，进行浇注。
(2)连铸机拉速为0.70m/min，中间包钢水过热度为25℃，钢水在结晶器内形成一定厚度坯壳，连铸坯经扇形段驱动辊牵引作用，进入二冷区扇形段喷水冷却，二冷区比水量为0.8L/kg。
(3)沿拉坯方向依次分布15个扇形段，编号分别为1#~15#，其中1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。
(4)连铸机未安装二冷电磁搅拌。
(5)连铸机8#扇形段进口铸坯宽度1/2位置中心固相率为0.15，铸坯宽度1/4位置中心固相率为0.05，压下率为0.25mm/m，9#扇形段进口铸坯宽度1/2位置中心固相率为0.45，铸坯宽度1/4位置中心固相率为0.35，压下率为0.85mm/m，10#扇形段进口铸坯宽度1/2位置中心固相率为0.85，铸坯宽度1/4位置中心固相率为0.75，压下率为1.15mm/m。
(6)对连铸坯取低倍样，做横截面酸洗，观察其中心缩孔、中心疏松，中心C偏析情况。连铸坯中心C偏析等级为A 1.5级，中心疏松为0.5级，无缩孔。
将连铸坯运送至加热炉中，依次进行第一阶段加热、第二阶段加热和第三阶段加热，其中第一阶段加热温度控制为880~920℃，加热时间控制为100~120min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为100~120min)；第二阶段加热温度控制为1120~1160℃，加热时间控制为140~160min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为140~160min)；第三阶段加热温度控制为1100~1120℃，加热时间控制为20~40min(即将连铸坯在加热炉中停留时间控制为20~40min)。
将经过三阶段加热的连铸坯除鳞后进行轧制，在轧制过程中，将轧制温度控制为980~1020℃，咬钢速度控制为0.6m/s，轧制速度控制为1.2m/s，道次压下量依次为44mm、45mm、43mm、28mm，最终得到最大厚度为160mm的钢板。
将轧制态钢板依次进行第一阶段冷却、第二阶段冷却和第三阶段冷却，其中，第一阶段冷却速度控制为0.3~1℃/s，终冷温度控制为760~780℃；第二阶段冷却速度控制为1~3℃/s，终冷温度控制为580~620℃，在第二阶段冷却结束后等待20~40s；第三阶段冷却速度控制为3~5℃/s，终冷温度控制为420~460℃。
钢板厚度≥60mm时，无法满足GB/T 2970-2016标准中Ⅱ级以上探伤要求。
上述实施例不以任何方式限制本发明，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，包括连铸工序处理，其特征在于：连铸工序中连铸机共有15个扇形段，沿拉坯方向依次分布，编号分别为1#~15#；在6#扇形段进口，连铸机安装有分节式二冷电磁搅拌辊，所述分节式二冷电磁搅拌辊由3段分节辊组成，从左至右依次编号为分节辊a、分节辊b、分节辊c，能够分别设定分节辊的电流、频率值；通过设定分节辊不同电流、频率值，控制分节辊a、分节辊c位置电磁搅拌强度大于分节辊b位置电磁搅拌强度。
2.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：所述连铸机为直弧形板坯连铸机，弧半径为10m，连铸坯断面尺寸为320mm×2000~2600mm。
3.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：所述连铸机拉速为0.60~0.80m/min，中间包钢水过热度为20~30℃，二冷区比水量为0.6~1.0L/kg。
4.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：1#扇形段长度为3m，分布10对辊子，2#~15#扇形段长度为2.4m，每个扇形段分布有7对辊子，1#~7#、11#~15#扇形段辊缝收缩量为0.2mm。
5.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：结合连铸坯中心固相率及连铸机轻压下，控制连铸坯中心质量。
6.根据权利要求5所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：所述连铸机轻压下位置对应于8#、9#、10#扇形段。
7.根据权利要求6所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：8#扇形段进口铸坯中心固相率为0.10~0.20，压下率为0.20~0.30mm/m，9#扇形段进口铸坯中心固相率为0.40~0.50，压下率为0.80~0.90mm/m，10#扇形段进口铸坯中心固相率为0.80~0.90，压下率为1.10~1.20mm/m。
8.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：所述分节式二冷电磁搅拌辊中分节辊a长度为900mm，分节辊b长度为1000mm，分节辊c长度为900mm。
9.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：所述分节辊a、分节辊c电流为600~800A、频率为7Hz，分节辊b电流为0、频率为0。
10.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：在连铸工序处理前，还包括将铁水经过铁水预处理工序、初炼炉工序和精炼工序。
11.根据权利要求1所述的桥梁钢用连铸坯的中心质量控制方法，其特征在于：所述连铸机安装有2根分节式二冷电磁搅拌辊。
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