CN107537989A - 一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，按质量百分比，该含硼钢板坯的成分为：0.1％≤C≤0.2％、0＜Si≤0.3％、1.1％≤Mn≤1.3％、P≤0.02％、S≤0.015％、0.01％≤Al≤0.06％、0.0005％≤B≤0.005％、N≤0.006％，在板坯连铸过程中，连铸坯断面厚度为220mm～320mm，断面宽度为1800mm～2700mm，控制连铸过程的冷却条件如下：0.015≤Q1/(w×h×Vc)≤0.025；0.005≤Q2/(w×h×Vc)≤0.0075。本发明的制造方法，将中间裂纹平均评级从1.2级降低到了0.6级以下，完全消除了1.5级及以上的中间裂纹缺陷。
Description
技术领域
本申请涉及连铸技术领域，特别是涉及一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法。
背景技术
含硼钢是以B元素为基础代替Cr、Ni元素的一种低合金结构钢。通过向钢中加入微量硼元素能够显著提高其淬透性，获得优良的机械性能，从而节约大量的贵重元素，因此得到广泛生产和应用。然而，生产过程中发现，添加硼会增加钢在连铸生产过程中的裂纹敏感性，连铸坯中出现了比较严重的中间裂纹缺陷，不仅影响了连铸坯以及后续轧制板材的内部质量，有些还直接造成板坯返废。对于含硼钢板坯的中间裂纹缺陷，主要采取控制钢液N、P、S元素含量及合适二冷制度的方法，但由于B元素对钢种凝固特性的影响起着主导作用，控制P、S及N元素只能一定程度上减轻，效果甚微。二冷总水量的大小和分布对铸坯的凝固壳厚度、凝固组织的构成及铸坯高温力学强度都有影响，但由于配水制度的不同，改善含硼钢板坯中间裂纹的效果也有较大区别。
发明内容
本发明的目的在于提供一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，旨在解决大断面含硼钢板坯中间裂纹评级超标的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本申请实施例公开一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，按质量百分比，该含硼钢的成分为：0.1％≤C≤0.2％、Si≤0.3％、1.1％≤Mn≤1.3％、P≤0.02％、S≤0.015％、0.01％≤Al≤0.06％、0.0005％≤B≤0.005％、N≤0.006％，生产工序依次包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸，连铸坯断面厚度为220mm～320mm，断面宽度为1800mm～2700mm。控制连铸过程的冷却条件如下：
(1)板坯连铸工序的结晶器冷却水量Q1(单位为L/min)与铸坯断面尺寸(宽度w，厚度为h，单位为mm)及拉速(Vc，单位为m/min)满足如下关系：0.015≤Q1/(w×h×Vc)≤0.025；
(2)板坯连铸工序的二次冷却水量Q2(单位为L/min)与铸坯断面尺寸(宽度w，厚度为h，单位为mm)及拉速(Vc，单位为m/min)满足如下关系：0.005≤Q2/(w×h×Vc)≤0.0075。
进一步地，在上述的控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法中，结晶器水量在宽面与窄面的分配满足如下关系：0.9≤(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)≤1.5。
进一步地，在上述的控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法中，
二次冷却方式采取全幅覆盖喷淋的方式，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占8％～13％、零段区占33％～38％、弧形段区占34％～39％、矫直区占10％～15％。
在一较佳实施例中，满足条件：
(1)结晶器冷却水量Q1(单位为L/min)与铸坯断面尺寸(宽度w，厚度为h，单位为mm)及拉速(Vc，单位为m/min)满足如下关系：Q1/(w×h×Vc)＝0.022；
(2)板坯连铸工序的二次冷却水量Q2(单位为L/min)与铸坯断面尺寸(宽度w，厚度为h，单位为mm)及拉速(Vc，单位为m/min)满足如下关系：Q2/(w×h×Vc)＝0.0071；
(3)结晶器水量在宽面与窄面的分配满足如下关系：(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)＝1.18；
(4)二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占11％、零段区占35％、弧形段区占37％、矫直区占13％。
优选的，在上述的控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法中，当断面厚度h为220mm时，连铸拉速Vc为1.0～1.4m/min；当断面厚度h为250mm时，连铸拉速Vc为0.75～1.15m/min；当断面厚度h为320mm时，连铸拉速Vc为0.4～0.7m/min。
优选的，在上述的控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法中，按质量百分比，钢中Mn/S≥40，Ti/N≥2.5。
优选的，在上述的控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法中，连铸坯断面(w×h)为220mm×2283mm，拉速为1.15m/min；按质量百分比，钢中Mn/S＝245，Ti/N＝3。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明将中间裂纹平均评级从1.2级降低到了0.6级以下，完全消除了1.5级及以上的中间裂纹缺陷。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为对比实施例1中生产的连铸坯低倍照片；
图2为本发明具体实施例1中生产的连铸坯低倍照片。
具体实施方式
本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
实施例1
含硼钢的成分为：[C]：0.17％、[Si]：0.20％、[Mn]：1.19％、[P]：0.014％、[S]：0.0049％、[Al]：0.03％、[B]：0.0017％、[N]：0.0033％、[Ti]：0.01％，余量为Fe。生产工序依次包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸，共生产一个中间包15炉钢，板坯断面尺寸为：2283×220mm2，拉速为1.15m/min，结晶器单侧宽面水量为5765L/min，单侧窄面水量为：469L/min，其中Q1/(w×h×Vc)＝0.022，(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)＝1.18。二冷总水量为4124L/min，其中Q2/(w×h×Vc)＝0.0071，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占11％、零段区占35％、弧形段区占37％、矫直区占13％。
含硼钢中间裂纹平均级别为0.37级，无1.5级以上中间裂纹缺陷。所生产的连铸坯低倍照片参图2所示。
实施例2
含硼钢的成分为：[C]：0.17％、[Si]：0.19％、[Mn]：1.21％、[P]：0.015％、[S]：0.0107％、[Al]：0.04％、[B]：0.0019％、[N]：0.0037％、[Ti]：0.015％，余量为Fe。生产工序依次包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸，共生产一个中间包23炉钢，板坯断面尺寸为：2265×220mm2，拉速为1.25m/min，结晶器单侧宽面水量为4617L/min，单侧窄面水量为：425L/min，其中Q1/(w×h×Vc)＝0.016，(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)＝1.05。二冷总水量为3516L/min，其中Q2/(w×h×Vc)＝0.0056，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占11％、零段区占36％、弧形段区占37％、矫直区占12％。
含硼钢中间裂纹平均级别为0.51级，无1.5级以上中间裂纹缺陷。
实施例3
含硼钢的成分为：[C]：0.17％、[Si]：0.20％、[Mn]：1.18％、[P]：0.013％、[S]：0.012％、[Al]：0.04％、[B]：0.0015％、[N]：0.0033％、[Ti]：0.014％，余量为Fe。生产工序依次包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸，共生产一个中间包21炉钢，板坯断面尺寸为：2135×220mm2，拉速为1.20m/min，结晶器单侧宽面水量为4529L/min，单侧窄面水量为：450L/min，其中Q1/(w×h×Vc)＝0.018，(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)＝1.04。二冷总水量为3495L/min，其中Q2/(w×h×Vc)＝0.0062，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占13％、零段区占34％、弧形段区占37％、矫直区占11％。
含硼钢中间裂纹平均级别为0.42级，无1.5级以上中间裂纹缺陷。
实施例4
含硼钢的成分为：[C]：0.17％、[Si]：0.19％、[Mn]：1.19％、[P]：0.018％、[S]：0.015％、[Al]：0.045％、[B]：0.0013％、[N]：0.0034％、[Ti]：0.015％，余量为Fe。生产工序依次包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸，共生产一个中间包17炉钢，板坯断面尺寸为：1953×220mm2，拉速为1.30m/min，结晶器单侧宽面水量为4315L/min，单侧窄面水量为：423L/min，其中Q1/(w×h×Vc)＝0.017，(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)＝1.15。二冷总水量为3463L/min，其中Q2/(w×h×Vc)＝0.0062，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占10％、零段区占37％、弧形段区占35％、矫直区占14％。
含硼钢中间裂纹平均级别为0.58级，无1.5级以上中间裂纹缺陷。
对比实施例1
含硼钢的成分为：[C]：0.17％、[Si]：0.19％、[Mn]：1.18％、[P]：0.018％、[S]：0.0104％、[Al]：0.035％、[B]：0.0015％、[N]：0.0029％、[Ti]：0.015％，余量为Fe。生产工序依次包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸，共生产一个中间包23炉钢，板坯断面尺寸为：2265×220mm2，拉速为1.25m/min，结晶器单侧宽面水量为3729L/min，单侧窄面水量为：479L/min，其中Q1/(w×h×Vc)＝0.014，(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)＝0.76。二冷总水量为3679L/min，其中Q2/(w×h×Vc)＝0.007，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占14％、零段区占35％、弧形段区占33％、矫直区占13％。
含硼钢中间裂纹平均级别为0.86级，1.5级以上中间裂纹缺陷占比29％。
所生产的连铸坯低倍照片参图1所示。
各实施例含硼钢连铸冷却参数参表1。
表1含硼钢连铸冷却参数
在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
Claims (8)
1.一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于:按质量百分比，该含硼钢板坯的成分为：0.1％≤C≤0.2％、0＜Si≤0.3％、1.1％≤Mn≤1.3％、P≤0.02％、S≤0.015％、0.01％≤Al≤0.06％、0.0005％≤B≤0.005％、N≤0.006％，在板坯连铸过程中，连铸坯断面厚度为220mm～320mm，断面宽度为1800mm～2700mm，控制连铸过程的冷却条件如下：
板坯连铸工序的结晶器冷却水量Q1与铸坯断面尺寸及拉速Vc满足：0.015≤Q1/(w×h×Vc)≤0.025，其中，Q1单位为L/min，w为铸坯断面宽度，h为铸坯断面厚度，w和h的单位为mm，Vc单位为m/min；
板坯连铸工序的二次冷却水量Q2与铸坯断面尺寸及拉速Vc满足如下关系：0.005≤Q2/(w×h×Vc)≤0.0075，其中Q2单位为L/min。
2.如权利要求1所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，结晶器水量在宽面与窄面的分配满足如下关系：0.9≤(宽面水量Q1-w/窄面水量Q1-h)/(w/h)≤1.5。
3.如权利要求1所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，二次冷却方式采取全幅覆盖喷淋的方式，二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占8％～13％、零段区占33％～38％、弧形段区占34％～39％、矫直区占10％～15％。
4.如权利要求1～3任一所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，满足条件：
(1)、Q1/(w×h×Vc)＝0.022；
(2)、Q2/(w×h×Vc)＝0.0071；
(3)、Q1-h)/(w/h)＝1.18；
(4)、二冷区各段的冷却水量占总水量的比例分别是：足辊区占11％、零段区占35％、弧形段区占37％、矫直区占13％。
5.如权利要求1～4任一所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，当铸坯断面厚度h为220mm时，连铸拉速Vc为1.0～1.4m/min；当铸坯断面厚度h为250mm时，连铸拉速Vc为0.75～1.15m/min；当铸坯断面厚度h为320mm时，连铸拉速Vc为0.4～0.7m/min。
6.如权利要求1～5任一所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，按质量百分比，含硼钢板坯中Mn/S≥40，Ti/N≥2.5。
7.如权利要求6所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，按质量百分比，钢中Mn/S＝245，Ti/N＝3。
8.如权利要求1所述的一种控制含硼钢板坯中间裂纹的制造方法，其特征在于，铸坯断面w×h为220mm×2283mm，拉速Vc为1.15m/min。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180105 |
|
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