CN109338212B - 采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢及方法 - Google Patents

采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢及方法 Download PDF

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Abstract

采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢，其组分及wt%为：C：0.030～0.065%，Si：0.10～0.30%，Mn：0.7～1.3%，Cu：0.10~0.40%，Cr：0.20~0.55%，Ni：0.15~0.40%，Ti：0.06~0.10%，Nb：0.02~0.06%，Als：0.01~0.06%，P≤0.020%，S≤0.008%，N≤0.008%；生产方法：经常规冶炼后连铸成薄板坯；对薄板坯均热；两道次除鳞；七道次精轧；层流冷却至卷取温度；卷取；平整。本发明使带钢全长厚度均匀，板形及卷形优良，轧制过程稳定，原品种成材率提高至90%以上，达到批量替代冷轧产品的目的，满足集装箱轻量化的需求。

Description

采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢及方法
技术领域
本发明涉及一种集装箱用钢及生产方法，确切地属于屈服强度≥550MPa薄规格集装箱用钢及生产方法，具体为采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢及方法。
背景技术
耐候钢广泛应用于铁路运输集装箱制造，目前使用的耐候钢主要为SPA-H，屈服强度级别在350MPa，而采用550MPa级别的高强耐候钢一方面可减少钢材用量12％以上，减少集装箱制造成本6％以上。另一方面，可为钢厂带来可观的经济效益，吨钢利润达1000元以上。因此，高强耐候钢的开发和应用将产生显著的经济和社会效益。
此外，在国家节能减排的大环境背景下，集装箱的轻量化日趋重视，集装箱行业对耐候钢提高强度、减薄规格需求急切。厚度≤1.6mm的高强耐候钢产品主要依赖进口的冷轧材，国内仅极少数钢厂的冷轧产品能满足高端用户的需求。而采用短流程工艺可以直接轧制生产屈服强度≥550MPa、厚度≤1.6mm耐候钢用于替代进口冷轧材，实现“以热代冷”，应用于铁路运输集装箱的制造，拥有广阔的市场前景。
经检索，申请号为201710398392.5的中国发明专利公开了一种用薄板坯连铸连轧生产Rel≥550MPa铁路集装箱用钢及方法。其组分及wt％为：C：041～0.070％，Si：0.31～0.62％，Mn：1.2～1.5％，P：≤0.010％，S：≤0.008％，Cu：0.30～0.60％，Cr：0.50～0.80％，Ni：0.30～0.50％，Nb：0.025～0.045％，Ti：0.051～0.080％，N：≤0.005％。生产步骤：冶炼、连铸并加热；精轧；常规层流冷却至卷取温度；卷取。采用的是Nb、Ti复合微合金化技术，并与薄板坯连铸连轧工艺匹配结合，使钢板在保证屈服强度≥550MPa，抗拉强度≥600MPa，延伸率A≥18％下，还具有良好的冷弯性能和耐蚀性能，产品厚度为1.0～2.5mm。申请号为201410307408.3的中国发明专利公开了一种高成型高耐候极薄规格热轧钢板及其CSP生产工艺。其组分及wt％为：C：0.035～0.065％，Si：0.15～0.3％，Mn：1.3～1.6％，Cu：0.12～0.2％，Cr：0.2～0.6％，Ni：0.1～0.2％，Ti：0.1～0.13％，Mo：0.1～0.2％，Als：0.025～0.045％，P：0～0.018％，S：0～0.005％，N：0～0.006％，其余为Fe及不可避免的杂质。生产工艺控制转炉冶炼出钢P为0～0.012％；结晶器热流为2.45～2.55mw/m2，连铸二冷水的比水量为1.77～1.83L/Kg，开浇连铸坯厚度为65～75mm，经多次液芯压下至55～60mm；铸坯出炉温度为1230～1250℃；终轧温度为880～920℃；经层流冷却后进行卷取，采用头部阶梯冷却方式，卷取下线后以≤10℃/s的冷速冷却至280～320℃后再进行快速冷却。制得的薄规格钢板在稳定获得高强度和高耐候性的同时具有高成型性，产品厚度为1.2～2.0mm。
上述发明专利主要针对产品的力学性能以及应用性能，对于产品在生产过程中的稳定控制涉及较少，实际上采用短流程工艺生产屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢时，存在轧制速度和轧制负荷接近设备极限，带钢头部厚度偏薄，板形、卷形控制难度大，轧制过程不稳定等行业性技术难题。因此，实现屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢的批量、稳定轧制是本领域亟待解决的技术难点之一。
发明内容
本发明在于克服现有技术存在的带钢头部厚度偏薄，板形、卷形不良，轧制过程不稳定，导致原品种成材率不超过80％的不足，提供一种带钢全长厚度均匀，且板形及卷形优良，轧制过程稳定，使原品种成材率提高至90％以上的采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢及方法。
实现上述目的的措施：
采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.030～0.065％，Si：0.10～0.30％，Mn：0.7～1.3％，Cu：0.10～0.40％，Cr：0.20～0.55％，Ni：0.15～0.40％，Ti：0.06～0.10％，Nb：0.02～0.06％，Als：0.01～0.06％，P≤0.020％，S≤0.008％，N≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质。
优选地：其组分及重量百分比含量如下：C：0.042～0.065％，Si：0.10～0.26％，Mn：0.8～1.18％，Cu：0.15～0.35％，Cr：0.25～0.50％，Ni：0.20～0.40％，Ti：0.06～0.09％，Nb：0.03～0.05％，Als：0.02～0.05％，P≤0.015％，S≤0.005％，N≤0.005％，其余为Fe及不可避免的杂质。
生产采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢的方法，其步骤：
1)经常规冶炼后进行薄板坯连铸，控制中间包钢水温度在1545～1555℃，控制薄板坯厚度在55～70mm，铸机拉速在3.5-4.8m/min；
2)对薄板坯进行均热，控制出炉温度在1180～1220℃，在炉时间不低于25min；
3)进行连续两道次除鳞，控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴到薄板坯表面的距离各在55～70mm；
4)进行七道次精轧：控制终轧温度在850～910℃；并进行以下操作及控制：
并在精轧机组投用带钢尾部辊缝自动控制功能；
将F7机架头部预报轧制力修正系数调整到0.50～0.90，修正延时在100～200毫秒；控制精轧F1～F4机架侧导板头部短行程在正45～55mm，中部和尾部短行程减小至正10～15mm；
控制F7机架轧制压下率在8～10％；当带钢尾部到达F7机架时，将其带钢运行速度控制在6～9.8m/s；
5)层流冷却至卷取温度，其采用隔一根集管开一根集管的方式进行稀疏上喷冷却；控制层流各侧喷嘴在带钢头部运行超过3米后再开启进行喷流冷却；其间：
控制层流第一组辊道滞后率在45％，后续则按照等率逐步递减至最后一组辊道滞后率在25％；
6)进行卷取，控制卷取温度为580～640℃；卷取张力控制分为三个阶段进行：
第一阶段采用恒张力控制，即在45～60N/mm2范围内择定一张力值进行卷取；
第二阶段采用恒力矩控制，控制为卷取过程中卷径达到1.2m时，开始逐步减小张力，
直至第二阶段结束时减到30-35N/mm2；
第三阶段采用尾部减张控制，卷取张力自F1机架抛钢后开始减小至F7抛钢时，逐步减到20～25N/mm2；
7)进行平整。
优选地：在精轧期间，F7机架头部预报轧制力修正系数调整到0.60～0.75，修正延时在120～160毫秒。
优选地：当带钢尾部到达F7机架时，将其带钢运行速度控制在6～8.5m/s。
本发明中各元素及主要工序的作用及机理：
C：是提高钢强度最经济有效的元素，但C含量过高会恶化钢的焊接性能，本发明耐候钢板要具有良好的焊接性能，C含量设计为0.030～0.065％。
Si：有利于提高钢的强度、屈服点，同时也是影响热轧带钢表面质量的重要元素，为保证钢板良好的表面质量，本发明Si含量设计为0.10～0.30％。
Mn：可以通过固溶强化提高钢的强度，但含量过高会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能，本发明Mn含量设计为0.70～1.30％。
Cu、Cr：是提高钢耐腐蚀性能的有效元素，但Cu含量较高时，容易产生“铜脆”现象，使钢的表面产生龟裂，增加钢的脆性和成型开裂几率。本发明通过对Cu、Cr的合理匹配，使其具有良好的耐腐蚀性能，本发明Cu含量控制在0.10～0.40％，Cr含量控制在0.20～0.55％。
Ni：不但能提高钢的强度和耐腐蚀性能，也能保持良好的塑性和韧性，在本发明中，Ni除了有提高耐蚀作用外，还有利于降低“铜脆”现象，进而避免耐候钢在后续的冷弯成型过程中产生开裂现象。本发明Ni含量设计为0.15～0.40％。
Ti：是成本最低廉的微合金元素，为降低成本而又达到好的强化效果，其强化机理主要是细晶强化和析出强化，但Ti元素易氧化，在薄板坯连铸过程中会因为保护渣的变性而产生漏钢。本发明钢中Ti含量设计为0.06～0.10％。
Nb：是强碳﹑氮化物形成元素，能细化晶粒，提高钢的强度和韧性，但Nb含量过高容易形成混晶组织，本发明Nb含量设计为0.02～0.06％。
Als：在钢中具有脱氧，细化晶粒，改善韧性的作用，但Als含量过高会影响钢的表面质量，本发明Als含量设计为0.01～0.06％。
P：是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变差，降低塑性。本发明考虑到耐候钢的成型性能，控制P≤0.020％。
S：是有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，对钢的耐腐蚀性能也极为不利，因此应尽量降低钢中的S含量，控制S≤0.008％。
N：在钢液和钢液凝固冷却过程中易与Ti生成TiN夹杂，从而减少在随后轧制和冷却过程中TiC的析出量，从而影响钢板最终的力学性能，本发明N含量设计为≤0.008％。
本发明之所以控制中间包钢水温度在1545～1555℃，是由于钢水温度过高会导致薄板坯裂纹的增加，在铸机拉速3.5-4.8m/min条件下，会造成漏钢事故；而钢水温度过低流动性差，不利于夹杂物上浮，还会导致水口冻结进而造成断浇事故。
本发明之所以控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴至薄板坯表面的距离均在55～70mm。是由于集管喷嘴到薄板坯表面的距离太小，会导致喷嘴喷射出的扇形面无法全覆盖整个薄板坯表面，造成局部未除鳞；集管喷嘴到薄板坯表面的距离太大，会减弱除鳞水对薄板坯表面的打击力，进而影响除鳞效果。
本发明之所以控制F7机架轧制压下率在8～10％；当带钢尾部到达F7机架时，将其带钢运行速度控制在6～9.8m/s。是由于压下率过小，弯辊力无法对轧制力的变化作出补偿，带钢容易产生双边浪形；压下率过大，也不利于板形控制，容易发生通板轧破甚至废钢事故。轧制速度的控制是与轧制温度相辅相成的，更为重要的是应避免带钢尾部轧制速度太快，给予操作人员更多板形调控时间，降低屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢轧制过程中抛钢甩尾的概率。
本发明之所以控制精轧F1～F4机架侧导板头部短行程在正45～55mm，中部和尾部短行程减小至正10～15mm。是由于薄规格带钢轧制存在头尾跑偏的问题，侧导板头部短行程设定较大可提高通板稳定性，有效避免因头部跑偏带来的未咬入废钢事故；中部和尾部短行程减小可最大限度发挥侧导板的夹持作用，减少尾部跑偏甩尾事故。
本发明之所以控制层流第一组辊道滞后率在45％，后续则按照等率逐步递减至最后一组辊道滞后率在25％；是由于轧制时，单位张力较大，带钢从精轧末机架抛钢后，处于失张状态，带钢尾部会在层流辊道左右摆动，进而产生尾部错边。通过增大辊道滞后率来增强辊道提供的后张力，在带钢从精轧末机架抛钢后，减小带钢尾部在层流辊道摆动幅度，可有效避免尾部错边，改善卷形质量。
本发明之所以在卷取阶段，采取卷取张力控制分为三个阶段进行：
第一阶段采用恒张力控制，即在45～60N/mm2范围内择定一张力值进行卷取；
第二阶段采用恒力矩控制，控制为卷取过程中卷径达到1.2m时，开始逐步减小张力，直
至第二阶段结束时减到30-35N/mm2；
第三阶段采用尾部减张控制，卷取张力自F1机架抛钢后开始减小至F7抛钢时，逐步减到20～25N/mm2；是由于屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢卷取存在扁卷和尾部错边问题，第一阶段为确保钢卷内层卷紧，张力适当加大，可提高钢卷内圈的支撑力，避免出现扁卷；第二阶段为确保卷取机械设备安全，张力随着钢卷卷径的增大而减小，力矩保持恒定；第三阶段为避免尾部张力过大产生错边，张力适当减小。卷取张力采用上述控制方法可有效解决屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢卷取过程中卷形不良问题。
与现有技术相比，本发明解决了屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢带钢头部厚度偏薄，板形、卷形不良，轧制过程不稳定，导致原品种成材率不超过80％的技术难题，实现了短流程轧制屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢的高质量、高稳定性规模化生产，使带钢全长厚度均匀，板形及卷形优良，轧制过程稳定，原品种成材率提高至90％以上，达到批量替代冷轧产品的目的，满足集装箱轻量化的需求。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述：
表1为本发明各实施例及对比例的化学成分列表；
表2为本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表；
表3为本发明各实施例及对比例的力学性能检测及质量情况列表。
本发明各实施例均按照以下步骤进行生产：
1)经常规冶炼后进行薄板坯连铸，控制中间包钢水温度在1545～1555℃，控制薄板坯厚度在55～70mm，铸机拉速在3.5-4.8m/min；
2)对薄板坯进行均热，控制出炉温度在1180～1220℃，在炉时间不低于25min；
3)进行连续两道次除鳞，控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴到薄板坯表面的距离各在55～70mm；
4)进行七道次精轧：控制终轧温度在850～910℃；并进行以下操作及控制：
并在精轧机组投用带钢尾部辊缝自动控制功能；
将F7机架头部预报轧制力修正系数调整到0.50～0.90，修正延时在100～200毫秒；控制精轧F1～F4机架侧导板头部短行程在正45～55mm，中部和尾部短行程减小至正10～15mm；
控制F7机架轧制压下率在8～10％；当带钢尾部到达F7机架时，将其带钢运行速度控制在6～9.8m/s；
5)层流冷却至卷取温度，其采用隔一根集管开一根集管的方式进行稀疏上喷冷却；控制层流各侧喷嘴在带钢头部运行超过3米后再开启进行喷流冷却；其间：
控制层流第一组辊道滞后率在45％，后续则按照等率逐步递减至最后一组辊道滞后率在25％；
6)进行卷取，控制卷取温度为580～640℃；卷取张力控制分为三个阶段进行：
第一阶段采用恒张力控制，即在45～60N/mm2范围内择定一张力值进行卷取；
第二阶段采用恒力矩控制，控制为卷取过程中卷径达到1.2m时，开始逐步减小张力，直至第二阶段结束时减到30-35N/mm2；
第三阶段采用尾部减张控制，卷取张力自F1机架抛钢后开始减小至F7抛钢时，逐步减到20～25N/mm2；
7)进行平整。
表1本发明各实施例及对比例的化学成分列表(wt.％)
表2本发明各实施例及对比例的主要工艺参数取值列表
表3本发明各实施例及对比例的力学性能检测及质量情况列表
说明：各对比例中，没有对F7机架头部预报轧制力进行修正。各实施例中，控制层流各侧喷嘴在带钢头部通过后再开启，以避免侧喷将带钢头部吹起；控制层流第一组辊道滞后率在45％，后续梯次递减至最后一组辊道滞后率在25％。通过增大辊道滞后率来增强辊道提供的后张力，可有效避免尾部错边，改善卷形质量。
从表3可以看出，对比例1和2的产品板形和卷形不良，存在浪形和错边，原品种成材率不超过80％，并且对比例2的产品宽冷弯180°不合格。本发明短流程轧制屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢，厚度规格为1.0～4.0mm，且轧制过程稳定，不容易出现带钢头部厚度偏薄，穿带翘头、抛钢甩尾的现象，原品种成材率均在90％以上。产品具有强度高、规格薄、板形和卷形优良的特点，成形性能与同级别冷轧产品相当，弯径d＝1.5a时，宽冷弯180°合格，达到批量替代冷轧产品的目的。在铁路运输集装箱制造中可用于制造侧板、前后板、顶板和角柱等。
本具体实施方式仅为最佳例举，并非对本发明技术方案的限制性实施。

Claims (3)

1.生产采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢的方法，其步骤：
1）经常规冶炼后进行薄板坯连铸，控制中间包钢水温度在1545~1555℃，控制薄板坯厚度在55~70mm，铸机拉速在3.5-4.8m/min；
2）对薄板坯进行均热，控制出炉温度在1180~1220℃，在炉时间不低于25min；
3）进行连续两道次除鳞，控制第一、二道次除鳞上集管喷嘴到薄板坯表面的距离各在55~70mm；
4）进行七道次精轧：控制终轧温度在850~910℃；并进行以下操作及控制：
并在精轧机组投用带钢尾部辊缝自动控制功能；
将F7机架头部预报轧制力修正系数调整到0.50~0.90，修正延时在100~200毫秒；控制精轧F1~F4机架侧导板头部短行程在正45~55mm，中部和尾部短行程减小至正10~15mm；
控制F7机架轧制压下率在8~10％；当带钢尾部到达F7机架时，将其带钢运行速度控制在6~9.8m∕s；
5）层流冷却至卷取温度，其采用隔一根集管开一根集管的方式进行稀疏上喷冷却；控制层流各侧喷嘴在带钢头部运行超过3米后再开启进行喷流冷却；其间：
控制层流第一组辊道滞后率在45%，后续则按照等率逐步递减至最后一组辊道滞后率在25%；
6）进行卷取，控制卷取温度为580~640℃；卷取张力控制分为三个阶段进行：
第一阶段采用恒张力控制，即在45~60N/mm2范围内择定一张力值进行卷取；
第二阶段采用恒力矩控制，控制为卷取过程中卷径达到1.2m时，开始逐步减小张力，直至第二阶段结束时减到30-35N/mm2；
第三阶段采用尾部减张控制，卷取张力自F1机架抛钢后开始减小至F7抛钢时，逐步减到20~25N/mm2；
7）进行平整；
所述采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.030～0.065%，Si：0.10～0.30%，Mn：0.7～1.3%，Cu：0.10~0.40%，Cr：0.20~0.55%，Ni：0.15~0.40%，Ti：0.06~0.10%，Nb：0.02~0.06%，Als：0.01~0.06%，P≤0.020%，S≤0.008%，N≤0.008%，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的生产采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢的方法，其特征在于：在精轧期间，F7机架头部预报轧制力修正系数调整到0.60~0.75，修正延时在120~160毫秒。
3.如权利要求1所述的生产采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢的方法，其特征在于：当带钢尾部到达F7机架时，将其带钢运行速度控制在6~8.5m∕s。
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