CN111101071B - 一种高强度耐候钢及其生产方法 - Google Patents
一种高强度耐候钢及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111101071B CN111101071B CN202010116991.5A CN202010116991A CN111101071B CN 111101071 B CN111101071 B CN 111101071B CN 202010116991 A CN202010116991 A CN 202010116991A CN 111101071 B CN111101071 B CN 111101071B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rolling
- steel
- weathering steel
- strength weathering
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000870 Weathering steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 46
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 87
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 50
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 50
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 12
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 10
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 6
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 6
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 2
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 claims description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 10
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 8
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 4
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 4
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003811 curling process Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000008261 resistance mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本申请提供了一种高强度耐候钢，所述高强度耐候钢包含以下化学组成按重量百分含量为，C 0.06～0.07％，Si 0.23～0.26％，Mn 1.40～1.50％，P≤0.009％，S≤0.007％，Als≤0.015％，Ni 0.0～0.19％，Cr 0.0～0.51％，Cu 0.31～0.33％，Ti 0.110～0.12％，Nb 0.030～0.036％，Sb 0.0～0.09％，N≤0.055％，余量为Fe和不可避免的杂质。本申请提供的高强度耐候钢，实现了高强度、高塑性和高韧性的平衡，同时获得近全铁素体基体组织，大幅降低晶界额外体积，而且采用相对较高的卷取温度，大幅降低位错密度，实现了高耐候性。
Description
技术领域
本申请属于钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种高强度耐候钢及其生产方法。
背景技术
世界上每年由于腐蚀而报废的金属设备和材料相当于金属年产量的20～ 40％，我国每年因钢材锈蚀造成的直接经济损失超过100亿元，而且钢材的腐蚀降低钢结构的服役寿命、造成人员伤亡以及经济损失、排放造成环境污染。另一方面，铁路车辆服役中受大气环境腐蚀，面临严重的大气腐蚀问题。为满足我国铁路高速重载的需求，铁路车辆用耐候钢的强度标准不断提高，但高耐蚀与高强韧在一定程度上具有不一致性，亟待深入研究高强耐候钢的耐大气腐蚀机理，实现高强韧和高耐蚀的一体化控制。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种高强度耐候钢，以解决现有技术中存在的钢材无法同时达到高强度与高耐候性的技术问题。
为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种高强度耐候钢，包含以下化学组成按重量百分含量为，C 0.06～0.07％，Si 0.23～0.26％，Mn 1.40～1.50％，P≤0.009％，S≤0.007％，Als≤0.015％，Ni 0.0～0.19％， Cr 0.0～0.51％，Cu 0.31～0.33％，Ti 0.110～0.12％，Nb 0.030～0.036％， Sb 0.0～0.09％，N≤0.055％，余量为Fe和不可避免的杂质。
通过上述技术方案，降低C和Mn含量以改善低温韧性和耐腐蚀性能，同时添加Ni、Cr、Cu和Sb等耐候性元素，实现基体组织类型、固溶、析出、晶粒尺寸、位错密度等的控制。强韧性的提高伴随组织应力、晶界面积、位错密度的提高。
可选地，所述高强耐候钢组织特征为近全铁素体组织。
可选地，所述高强耐候钢中珠光体的含量在2％以下。
可选地，所述的高强度耐候钢的屈服强度在636MPa～710MPa之间，抗拉强度在698MPa～775MPa之间，延伸率在23％～26％之间，-40℃半样夏比V型缺口冲击吸收功在54J～77J之间。
可选地，所述的高强度耐候钢的周浸加速腐蚀150周期的失重率为 1.0～1.28g/(m2·h)。
本申请的另一方面，提供了一种生产如上所述的高强度耐候钢的生产方法，包括：钢材的冶炼、铸造、锻造、轧制工序，其特征在于，所述轧制工序具体包括以下工艺步骤：
轧制：将锻造后的钢坯进行加热，加热至1200℃，并保温一段时间，然后进行一阶段轧制和温控以及二阶段轧制和温控，二阶段轧制及温控完成后对钢材进行快速冷却至560～656℃。
通过上述技术方案，能够有效的细化组织，整个轧制过程是从高温到低温连续进行，一阶段轧制及温控后形成再结晶的高温奥氏体组织，二阶段轧制及温控后形成硬化的奥氏体组织。其原理为：一阶段轧制及温控的动态再结晶和亚动态字再结晶细化；二阶段轧制及温控能提高晶界面积和内部缺陷，提高随后冷却过程中的形核率，进而达到细化组织的目的。
可选地，所述钢材的快速冷却的冷却速度≥20℃/s，然后进行缓慢冷却。两阶段的轧制完成后，采用不小于20℃/s的冷却速度快速冷却至铁素体相变区间，随后进行缓慢冷却，即可获得几乎全铁素体组织，大大的提高钢材的韧性及塑性。
可选地，所述钢坯的保温时间为：2～3h。
可选地，所述一阶段轧制及温控的开轧温度为1120～1150℃，终轧温度为1050～1090℃，轧制道次为4，待温厚度为28mm，总压下率为65％。。
可选地，所述二阶段及温控的轧制的开轧温度为：910～940℃，终轧温度为 850～890℃，轧制道次为4，终轧厚度为6mm，总压下率为78％。
本申请提供的高强度耐候钢包含以下化学组成按重量百分含量为，C 0.06～0.07％，Si 0.23～0.26％，Mn 1.40～1.50％，P 0.0～0.009％，S 0.0～0.007％，Als 0.0～0.015％，Ni 0.0～0.30％，Cr 0.0～0.60％，Cu 0.30～0.35％，Ti 0.110～0.12％，Nb0.028～0.038％，Sb 0.0～0.09％， N 0.0～0.07％，余量为Fe和不可避免的杂质，通过快速冷却至铁素体相变区间，随后卷取，进行缓慢冷却获得几乎全铁素体组织。实现了高强度、高塑性和高韧性的力学性能及高耐候性的服役性能的统一。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例一提供的高强度耐候钢的光学显微组织图；
图2为本申请实施例二提供的高强度耐候钢的光学显微组织图；
图3为本申请实施例三提供的高强度耐候钢的光学显微组织图；
图4为本申请实施例四提供的高强度耐候钢的光学显微组织图。
具体实施方式
为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
实施例一
作为本发明的一个具体实施例，高强度耐候钢包含以下的化学组成按重量百分含量为：C：0.06％，Si：0.23％，Mn：1.48％，P：0.0055％，S：0.0045％， Ni：0.19％，Cr：0.47％，Cu：0.32％，Als：0.010％，N：0.0034％，Ti：0.11％，Nb:0.03％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。具体如下表1所示：
表1单位：wt％
真空感应炉熔炼，然后将熔炼后的钢水浇注到水冷铜铸模中进行冷却、定形得到铸锭。切去铸锭的冒口，并加热至1200摄氏度，进行2小时的保温，保温完成后将铸锭锻造为80mm×80mm的钢坯。
轧制：将钢坯重新加热至1200℃，并保温2～3h进行充分的奥氏体化，然后进行两阶段的控制轧制和控制冷却，一阶段开轧温度为1120～1150℃，终轧温度为1050～1090℃，轧制道次为4，待温厚度为28mm，总压下率为65％；二阶段开轧温度为：910～940℃，终轧温度为850～890℃，轧制道次为4，终轧厚度为6mm，总压下率为78％；轧后立即采用超快速冷却将钢板冷却至560～656℃，然后置于箱式电阻炉中随炉冷却，模拟卷取过程。
本实施例中的卷曲温度为650℃，请参考图1，为本实施例中的高强度耐候钢的光学显微组织图，高强度耐候钢的各项性能如下表2中所示：
表2
注：YS-屈服强度，UTS-抗拉强度，TEL-断后延伸率(A50)
以上实施例中的卷曲温度为650℃，作为对照组。
实施例二
作为本发明的一个具体实施例，高强度耐候钢包含以下的化学组成按重量百分含量为：C：0.06％，Si：0.24％，Mn：1.50％，P：0.0065％，S：0.0045％， Cr：0.48％，Cu：0.33％，Als：0.012％，N：0.0042％，Ti：0.13％，Nb:0.034％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。具体如下表3所示，
表3单位：wt％
真空感应炉熔炼，然后将熔炼后的钢水浇注到水冷铜铸模中进行冷却、定形得到铸锭。切去铸锭的冒口，并加热至1200摄氏度，进行2小时的保温，保温完成后将铸锭锻造为80mm×80mm的钢坯。
轧制：将钢坯重新加热至1200℃，并保温2～3h进行充分的奥氏体化，然后进行两阶段控制轧制和控制冷却，一阶段开轧温度为1120～1150℃，终轧温度为1050～1090℃，轧制道次为4，待温厚度为28mm，总压下率为65％；二阶段开轧温度为：910～940℃，终轧温度为850～890℃，轧制道次为4，终轧厚度为 6mm，总压下率为78％；轧后立即采用超快速冷却将钢板冷却至560～656℃，然后置于箱式电阻炉中随炉冷却，模拟卷取过程。
本实施例中的卷曲温度为616℃，且不添加Ni元素.请参考图2，为本实施例中的高强度耐候钢的光学显微组织图，高强度耐候钢的各项性能如下表4 中所示：
表4
注：YS-屈服强度，UTS-抗拉强度，TEL-断后延伸率(A50)
与实施例一的对照组对比，本实施例中的钢板的-40℃半样夏比V型缺口冲击吸收功有所提升。
实施例三
作为本发明的一个具体实施例，高强度耐候钢包含以下的化学组成按重量百分含量为：C：0.07％，Si：0.26％，Mn：1.45％，P：0.0058％，S：0.0062％， Cu：0.33％，Als：0.013％，N：0.0035％，Ti：0.12％，Nb:0.036％，余量为 Fe和不可避免的杂质元素。具体如下表5所示，
表5单位：wt％
真空感应炉熔炼，然后将熔炼后的钢水浇注到水冷铜铸模中进行冷却、定形得到铸锭。切去铸锭的冒口，并加热至1200摄氏度，进行2小时的保温，保温完成后将铸锭锻造为80mm×80mm的钢坯。
轧制：将钢坯重新加热至1200℃，并保温2～3h进行充分的奥氏体化，然后进行两阶段控制轧制和控制冷却，一阶段开轧温度为1120～1150℃，终轧温度为1050～1090℃，轧制道次为4，待温厚度为28mm，总压下率为65％；二阶段开轧温度为：910～940℃，终轧温度为850～890℃，轧制道次为4，终轧厚度为 6mm，总压下率为78％；轧后立即采用超快速冷却将钢板冷却至560～656℃，然后置于箱式电阻炉中随炉冷却，模拟卷取过程。
本实施例中分成三组进行卷曲操作，卷曲温度分别为625℃、645℃、646℃，且不添加Cr元素。请参考图3，为本实施例中的高强度耐候钢的光学显微组织图，高强度耐候钢的各项性能如下表6中所示
表6
注：YS-屈服强度，UTS-抗拉强度，TEL-断后延伸率(A50)
与实施例一的对照组对比，本实施例中的钢板的屈服强度降低，-40℃半样夏比V型缺口冲击吸收功有所提升，卷曲温度降低的情况下，强度下降。
实施例四
作为本发明的一个具体实施例，高强度耐候钢包含以下的化学组成按重量百分含量为：C：0.07％，Si：0.24％，Mn：1.45％，P：0.0078％，S：0.0062％， Cr：0.49％；Cu：0.31％，Als：0.013％，N：0.0055％，Ti：0.12％，Nb:0.034％， Sb：0.09％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。具体如下表7所示，
表7单位：wt％
真空感应炉熔炼，然后将熔炼后的钢水浇注到水冷铜铸模中进行冷却、定形得到铸锭。切去铸锭的冒口，并加热至1200摄氏度，进行2小时的保温，保温完成后将铸锭锻造为80mm×80mm的钢坯。
轧制：将钢坯重新加热至1200℃，并保温2～3h进行充分的奥氏体化，然后进行两阶段控制轧制和控制冷却，一阶段开轧温度为1120～1150℃，终轧温度为1050～1090℃，轧制道次为4，待温厚度为28mm，总压下率为65％；二阶段开轧温度为：910～940℃，终轧温度为850～890℃，轧制道次为4，终轧厚度为 6mm，总压下率为78％；轧后立即采用超快速冷却将钢板冷却至560～656℃，然后置于箱式电阻炉中随炉冷却，模拟卷取过程。
本实施例中分成三组进行卷曲操作，卷曲温度分别为656℃、630℃、560℃，且不添加Ni元素，增加了Sb元素，用于提高钢材的耐候性能。请参考图4，为本实施例中的高强度耐候钢的光学显微组织图，高强度耐候钢的各项性能如下表8中所示：
表8
注：YS-屈服强度，UTS-抗拉强度，TEL-断后延伸率(A50)
与实施例一的对照组对比，本实施例中降低了钢板卷曲温度，钢板的屈服强度在卷曲温度630℃时达到最高，-40℃半样夏比V型缺口冲击吸收功在卷曲温度560℃时达到最高。
综上，本申请提供的高强度耐候钢的有益效果在于：与现有技术相比，本申请种的高强度耐候钢：首先，钢板的组织为近全铁素体组织，本发明中的方法通过轧制后快速冷却至铁素体相变区间，随后卷取，进行缓慢冷却就能够获得几乎全铁素体组织。第二，通过上述实施例可知，本发明中的制备方法实现了钢材高强度、高塑性和高韧性的力学性能及高耐候性的服役性能的统一。第三，钢板具有优异的低温冲击韧性，-40℃夏比V型缺口试样冲击吸收＞50J(半样)，冲击韧性优异传统沉淀强化高强钢。第四，其中含Sb高强耐候钢具有较宽的工艺窗口，在560～656℃的卷取温度范围内，实验钢的屈服强度可达 680～710MPa。
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种高强度耐候钢，其特征在于，包含以下化学组成按重量百分含量为，C 0.06～0.07％，Si 0.23～0.26％，Mn 1.40～1.50％，P≤0.009％，S≤0.007％，Als≤0.015％，Ni0.0～0.19％，Cr 0.0～0.51％，Cu 0.31～0.33％，Ti 0.110～0.12％，Nb 0.030～0.036％，Sb 0.0～0.09％，N≤0.055％，余量为Fe和不可避免的杂质，所述高强耐候钢组织特征为近全铁素体组织，
所述高强度耐候钢的生产方法包括：钢材的冶炼、铸造、锻造、轧制，所述轧制工序具体包括以下工艺步骤：
轧制：将锻造后的钢坯进行加热，加热至1200℃，并保温一段时间，然后进行一阶段轧制和温控以及二阶段轧制和温控，二阶段轧制及温控完成后对钢材进行快速冷却至560～656℃。
2.根据权利要求1所述的高强度耐候钢，其特征在于，所述高强度耐候钢中珠光体的含量在2％以下。
3.根据权利要求2所述的高强度耐候钢，其特征在于，所述的高强度耐候钢的屈服强度在636MPa～710MPa之间，抗拉强度在698MPa～775MPa之间，延伸率在23％～26％之间，-40℃半样夏比V型缺口冲击吸收功在54J～77J之间。
4.根据权利要求2所述的高强度耐候钢，其特征在于，所述的高强度耐候钢的周浸加速腐蚀150周期的失重率为1.0～1.28g/(m2·h)。
5.一种如权利要求1-4中任一项所述的高强度耐候钢的生产方法，包括：钢材的冶炼、铸造、锻造、轧制，其特征在于，所述轧制工序具体包括以下工艺步骤：
轧制：将锻造后的钢坯进行加热，加热至1200℃，并保温一段时间，然后进行一阶段轧制和温控以及二阶段轧制和温控，二阶段轧制及温控完成后对钢材进行快速冷却至560～656℃。
6.根据权利要求5所述的高强度耐候钢的生产方法，其特征在于，所述钢材的快速冷却的冷却速度≥20℃/s，然后进行缓慢冷却。
7.根据权利要求6所述的高强度耐候钢的生产方法，其特征在于，所述钢坯的保温时间为：2～3h。
8.根据权利要求7所述的高强度耐候钢的生产方法，其特征在于，所述一阶段轧制及温控的开轧温度为1120～1150℃，终轧温度为1050～1090℃，轧制道次为4，待温厚度为28mm，总压下率为65％。
9.根据权利要求8所述的高强度耐候钢的生产方法，其特征在于，所述二阶段轧制及温控的的开轧温度为：910～940℃，终轧温度为850～890℃，轧制道次为4，终轧厚度为6mm，总压下率为78％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010116991.5A CN111101071B (zh) | 2020-02-25 | 2020-02-25 | 一种高强度耐候钢及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010116991.5A CN111101071B (zh) | 2020-02-25 | 2020-02-25 | 一种高强度耐候钢及其生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN111101071A CN111101071A (zh) | 2020-05-05 |
| CN111101071B true CN111101071B (zh) | 2021-04-13 |
Family
ID=70428044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202010116991.5A Active CN111101071B (zh) | 2020-02-25 | 2020-02-25 | 一种高强度耐候钢及其生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN111101071B (zh) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112458381B (zh) * | 2020-11-04 | 2022-04-19 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种短流程500MPa级耐候抗震钢筋及其制备方法 |
| CN112593158B (zh) * | 2020-12-11 | 2021-11-30 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 690MPa耐低温超高强耐候钢板及制备方法 |
| CN112899570A (zh) * | 2021-01-19 | 2021-06-04 | 北京科技大学 | 一种工程用抗腐蚀疲劳钢及其制备方法 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3817152B2 (ja) * | 2000-10-06 | 2006-08-30 | 新日本製鐵株式会社 | 日陰耐候性に優れた高強度・高靱性耐候性鋼 |
| JP4485427B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2010-06-23 | 株式会社神戸製鋼所 | 低降伏比高張力鋼板 |
| JP4768447B2 (ja) * | 2006-01-11 | 2011-09-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶接熱影響部の靭性に優れた耐候性鋼板 |
| BR112012024642B1 (pt) * | 2010-03-29 | 2018-02-06 | Arcelormittal Investigación Y Desarollo Sl | Produto de aço com maior resistência a corrosão atmosférica em ambiente salino e uso de um produto de aço |
| CN103741057B (zh) * | 2014-01-26 | 2016-04-20 | 北京科技大学 | 一种低密度高耐海洋环境腐蚀钢板及其生产工艺 |
| JP6180956B2 (ja) * | 2014-02-13 | 2017-08-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 耐食性に優れる塗装鋼材 |
| JP2016199777A (ja) * | 2015-04-07 | 2016-12-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 耐食性に優れる塗装用鋼材 |
| CN106636897A (zh) * | 2016-12-12 | 2017-05-10 | 东北大学 | 一种低合金耐候钢及其制备方法和应用 |
| CN106947913B (zh) * | 2017-03-21 | 2019-03-19 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种高强度高韧性热轧耐候钢板及其制备方法 |
| CN107283034A (zh) * | 2017-07-22 | 2017-10-24 | 首钢集团有限公司 | 一种460MPa级抗震耐火耐候建筑结构的焊接方法 |
| CN107365940B (zh) * | 2017-08-16 | 2019-11-15 | 北京科技大学 | 一种700MPa级超细晶高强耐候钢的制备方法及应用 |
| CN107460413B (zh) * | 2017-08-16 | 2019-05-17 | 北京科技大学 | 一种550MPa级超细晶高强耐候钢的制备方法及应用 |
| CN108342662B (zh) * | 2018-02-23 | 2020-03-10 | 柳州钢铁股份有限公司 | 一种屈服强度550MPa级高强度耐候钢 |
| CN109338212B (zh) * | 2018-09-26 | 2019-11-26 | 武汉钢铁有限公司 | 采用短流程生产的屈服强度≥550MPa薄规格耐候钢及方法 |
| CN109402508B (zh) * | 2018-11-12 | 2020-09-29 | 东北大学 | 一种低碳微合金化q690级高强耐候钢及其制备方法 |
| CN110129539B (zh) * | 2019-05-31 | 2021-03-23 | 东北大学 | 一种500MPa级海洋工程用H型钢的生产工艺 |
| CN110565024A (zh) * | 2019-10-21 | 2019-12-13 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 含铌钛550MPa级厚规格耐候钢及其生产方法 |
-
2020
- 2020-02-25 CN CN202010116991.5A patent/CN111101071B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN111101071A (zh) | 2020-05-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN113106338B (zh) | 一种超高强度高塑性热冲压成形钢的制备方法 | |
| CN111101071B (zh) | 一种高强度耐候钢及其生产方法 | |
| CN108796363B (zh) | 适应大变形及冲压加工的高表面质量覆铝基板用钢及其生产方法 | |
| CN108728743B (zh) | 低温断裂韧性良好的海洋工程用钢及其制造方法 | |
| CN107686943B (zh) | 一种屈服强度370MPa级稀土耐候桥梁钢板及其制备方法 | |
| CN110423950B (zh) | 一种Fe-Mn-Al-C系中锰低温钢及其制备方法 | |
| WO2014139453A1 (zh) | 富Cu纳米团簇强化的超高强度铁素体钢及其制造方法 | |
| CN109811252B (zh) | 一种高强度马氏体不锈钢及其制造工艺 | |
| CN102400036B (zh) | 一种高延伸率和高扩孔率的孪晶诱发塑性钢及其制造方法 | |
| CN109652733B (zh) | 一种690MPa级特厚钢板及其制造方法 | |
| CN101705439A (zh) | 低温高韧性f460级超高强度造船用钢板及其制造方法 | |
| CN102400043A (zh) | 一种大厚度海洋工程用钢板及其生产方法 | |
| CN110358971B (zh) | 一种屈服强度1300MPa级的低碳超高强钢及其制备方法 | |
| CN110846554B (zh) | 具有高延展性的eh32级海洋工程用钢及钢板的制造方法 | |
| CN109972042A (zh) | 一种屈服强度800MPa级耐低温耐腐蚀H型钢及其制备方法 | |
| CN105648314A (zh) | -80℃Akv值大于100J的中锰钢板及其制备方法 | |
| US10793932B1 (en) | Method for manufacturing lightweight steel plate with ultrahigh strength and high toughness | |
| CN112410680A (zh) | 超高强度低密度钢及其制备方法 | |
| CN114480962B (zh) | 一种620MPa级煤矿液压支架用钢及其制造方法 | |
| CN114150222A (zh) | 一种大厚度低温压力容器用钢板及其制造方法 | |
| CN109468531A (zh) | 一种低屈强比Q345qNH钢板及其制备方法 | |
| CN109112409B (zh) | 一种低屈强比薄规格f+p钢板控轧控冷生产工艺 | |
| CN108866435B (zh) | 一种汽车用复合微合金化中锰钢及其制造方法 | |
| CN108866443B (zh) | 正火型低屈强比高强度钢板及制备方法 | |
| CN113186464B (zh) | 一种超低碳高强度高塑马氏体钢及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20210616 Address after: 417000 Shuangling building, no.1005, Gangui Road, Huangnitang, Louxing District, Loudi City, Hunan Province Patentee after: LYSTEEL Co.,Ltd. Patentee after: Hunan Hualing LIANGANG special new material Co., Ltd Patentee after: Northeastern University Address before: 417000 Shuangling building, no.1005, Gangui Road, Huangnitang, Louxing District, Loudi City, Hunan Province Patentee before: LYSTEEL Co.,Ltd. Patentee before: HUNAN HUALING LIANGANG STEEL SHEET Co.,Ltd. Patentee before: Northeastern University |