CN116333777A - 一种催化柴油加氢裂解的方法及得到的催化裂解产物 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种催化柴油加氢裂解的方法及得到的催化裂解产物，将催化柴油与苯混合，在催化剂作用下，所述催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应，得到反应混合物。本发明将催化柴油中双环芳烃开环裂解反应以及苯的烷基转移特性有机结合，既能促进劣质柴油转化，也能促进高价值产物汽油的生成。
Description
技术领域
本发明涉及一种富含多环芳烃的劣质柴油加氢裂化多产高价值产物的工艺。具体来说，是促进原料中多环芳烃的加氢裂化以多产汽油产物，所产汽油产物中BTX含量高，BTX的潜含量高，大分子单环芳烃含量低。
背景技术
目前，随着人类对全球石油资源的开采，原油的分子量越来越重，其性质越来越恶劣。炼油市场对劣质、重质原油的需求量越来越低，相反，炼油市场对轻质油品的需求量增加。市场的需求促进了催化裂化技术的快速发展。然而，催化裂化技术也存在弊端：生产的催化柴油馏分密度大、十六烷值低。从分子水平上看，催化柴油十六烷值较低的原因主要与其过多的双环芳烃以及多环芳烃有关。因此，如何高效对催化柴油中的双环芳烃和多环芳烃进行加工是当前企业应解决的问题。
CN 103214332A公开了一种催化柴油生产轻质芳烃和高辛烷值汽油的方法，催化柴油先经溶剂抽提方式得到抽出油和抽余油，再将富含芳烃的抽出油直接加氢裂化生产轻质芳烃和高辛烷值汽油馏分，但该工艺受转化率的限制，其BTX总收率较低，仅为12.3～15.1％。且该工艺涉及抽提工艺，对环境污染大。
CN 104611029A公开了一种催化柴油的转化方法，催化柴油先经加氢精致处理，然后再经加氢裂化处理。其中，在加氢裂化反应器中设置至少两个裂解催化剂床层，并按照反应物料的流动方向使加氢裂化催化剂的加氢活性呈降低的趋势。该工艺的特点是减少石脑油产物过度加氢及二次裂解，降低其氢耗。
CN107189816A公开了一种催化柴油多产BTX产物的转化方法，加氢柴油先进入I段吸附分离装置，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；I段烷烃组分进入环烷烃脱氢反应器，得到富含芳烃的脱氢产物，经气液分离后，液相进入II段吸附分离装置，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富芳烃的重芳烃组分；将I段和II段的重芳烃组分进入加氢裂化装置生产轻质芳烃BTX组分。但该工艺实施过程复杂，设备成本高。
Chong提出了一种新型LCO加氢裂化技术(命名为FD2G技术)来生成高品质油品。该技术采用催化柴油直接加氢裂化的加工方式，其催化剂选用NiW催化剂，在固定床390-405℃，8-10MPA，空速为0.7-0.8h-1的反应条件下加工反应，生成35-58％的清洁柴油，十六烷值在29-35之间。同时，也生成了35-55％的汽油馏分产物，汽油辛烷值为92-94。
Youngseok Oh等人提出了一种劣质LCO先切除劣质重馏分，再经加氢精致处理，最后经过加氢裂化的组合工艺来多产BTX产物。其加氢精制采用的催化剂为NiMoS/γ-A2O3催化剂，加氢裂化催化剂为负载Mo的分子筛催化剂。在合适的工艺条件下，BTX的收率达到了33.1％。但是，由于较高的反应苛刻度，该工艺氢耗高，还会产生51.6％的低价值产物气体烷烃。
上述现有技术存在一些共同的缺陷如下：
现有劣质柴油加氢裂化技术的主要特点是通过控制加氢反应苛刻度，使双环芳烃发生部分开环裂解多产单环芳烃产物。但是在柴油加氢裂化反应过程中，适度的加氢裂化条件很难使裂解产物中的单环芳烃发生脱烷基反应生成BTX，只能以大分子单环芳烃的形式保留在柴油馏分中，导致劣质柴油的转化率低，且对生成的柴油产物的十六烷值提高幅度有限。如果过高的提高加氢裂化反应苛刻度，虽然会生成较多的汽油馏分的环烷烃，但是氢耗高，且生成的低价值气体产物收率高。因此，本领域需要进一步研究，如何在促进劣质柴油原料中的双环芳烃发生部分开环反应，生成单环芳烃产物的同时，还能够使大分子的单环芳烃发生脱烷基反应生成汽油馏分的小分子单环芳烃产物。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种催化柴油加氢裂解的方法及得到的催化裂解产物，以克服现有技术中催化柴油转化率低，汽油收率低等缺陷。
为了达到上述目的，本发明提供了一种催化柴油加氢裂解的方法，将催化柴油与苯混合，在催化剂作用下，所述催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应，得到反应混合物。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述催化柴油中的双环芳烃、多环芳烃发生加氢裂化反应，生成含侧链单环芳烃，所述含侧链单环芳烃与所述苯发生链转移反应，得到反应混合物。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述反应混合物分离出馏程在70℃～90℃的馏分，进行溶剂抽提处理，得到抽出油，回收所述抽出油中的溶剂后得到未反应的苯，将所述未反应的苯与所述催化柴油混合，循环反应。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述催化剂为具有加氢活性和裂解活性的双功能催化剂，催化剂在反应前需进行氢气还原处理，处理方法：在350℃，4MPa，1000氢油体积比，空速为1h-1条件下还原4h。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述催化剂包括组分A、组分B、组分C和活性金属氧化物，所述组分A为分子筛，所述组分B为二氧化硅、三氧化二铝、氧化钛、氧化锆中的至少一种，所述组分C为粘结剂，所述活性金属氧化物为Pt、Sn、W、Ni、Mo的氧化物中的至少一种；以所述催化剂的总质量为基准，所述组分A占所述催化剂的质量含量为10％～60％，所述组分B占所述催化剂的质量含量为10％～70％，所述组分C占所述催化剂的质量含量为1％～25％，所述活性金属氧化物占所述催化剂的质量含量为2％～50％。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述分子筛为改性ZSM-5分子筛、改性USY分子筛、改性β分子筛中的至少一种，所述改性元素为磷、镧、铈元素中的至少一种，所述改性元素占所述分子筛的质量含量为0.001％～10％；所述分子筛中SiO2/Al2O3的摩尔比值为10～3000。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述催化柴油的十六烷值小于25，所述催化柴油含5～20wt％的链烷烃和60～95wt％的芳烃，双环芳烃质量含量大于45wt％。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述催化柴油与所述苯形成的混合物中，所述苯的质量含量为5％～50％。
本发明所述的催化柴油加氢裂解的方法，其中，所述催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应的温度为350～400℃，反应空速为0.5～2h-1，反应氢油比为500～1500，反应氢压为3～7Mpa。
为了达到上述目的，本发明还提供了上述的催化柴油加氢裂解的方法得到的催化裂解产物。
本发明的有益效果：
本发明将催化柴油中双环芳烃开环裂解反应以及苯的烷基转移特性有机结合，既能促进劣质柴油转化，也能促进高价值产物汽油的生成。
本发明通过烷基转移的作用，将低价值的苯转化成了甲苯、二甲苯等高价值产物，具有工业可行性。
附图说明
图1为本发明催化柴油加氢裂解工艺流程图。
其中，附图标记：
1、加氢裂化反应器
2、分馏塔
3、溶剂萃取塔
4、溶剂回收塔
5、水洗塔
6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16、管路
具体实施方式
以下对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
在第一实施例中，本发明提供了一种催化柴油加氢裂解的方法，将催化柴油与苯混合，在催化剂作用下，催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应，得到反应混合物。
催化柴油中双环芳烃、多环芳烃适度加氢多产单环芳烃需要较温和的反应条件，生成的短侧链单环芳烃发生脱烷基反应生产富含BTX的汽油组分需要较苛刻的反应条件，本发明针对两者之间相互矛盾的问题，提出了一种催化柴油加氢裂化工艺。该工艺以富含双环芳烃的劣质催化柴油为原料，在催化剂作用下，使催化柴油中双环芳烃选择性加氢裂化发生开环反应，生成短侧链单环芳烃。但是，大部分短侧链单环芳烃仍属于柴油馏分，本发明利用短侧链单环芳烃和苯的烷基转移特性，选择性的使生成的短侧链单环芳烃组分与苯发生烷基转移反应生成分子量更小的单环芳烃进入汽油组分，如此不仅会大大提高柴油的转化率和汽油收率，也会促进汽油产物中BTX收率的提高，以及BTX潜含量的提高。
在一实施方式中，本发明催化柴油的十六烷值小于25，催化柴油含5～20wt％的链烷烃和60～95wt％的芳烃，双环芳烃质量含量大于45％。因此，本发明所欲处理原料催化柴油为劣质催化柴油，并且劣质催化柴油中双环芳烃质量含量较高。
本发明中，苯与催化柴油进行混合，混合油中苯的质量质量含量控制在5％～50％，进一步地，优选比例为10％～45％。
本发明中，催化柴油与苯的混合油在催化剂作用下进行反应。在反应过程中，催化柴油中的双环芳烃、多环芳烃发生加氢裂化反应，生成含侧链单环芳烃，含侧链单环芳烃与苯发生链转移反应，得到反应混合物。更详细而言，双环芳烃、多环芳烃的芳烃部分饱和并选择性开环生成多支链的单环芳烃组分，多支链的单环芳烃会和苯继续发生烷基转移反应生成分子量更小的汽油组分，同时苯转化成了甲苯、二甲苯等，因此，所产汽油组分中BTX收率高，BTX的潜含量也高。
本发明催化剂为双功能催化剂，在一实施方式中，本发明催化剂为具有加氢活性和裂解活性的双功能催化剂。在反应前需进行氢气还原处理，处理方法：在350℃，4MPa，1000氢油体积比，空速为1h-1条件下还原4h。在另一实施方式中，本发明催化剂包括组分A、组分B、组分C和活性金属氧化物，组分A为分子筛，组分B为二氧化硅、三氧化二铝、氧化钛、氧化锆中的至少一种，组分C为粘结剂，活性金属氧化物为Pt、Sn、W、Ni、Mo的氧化物中的至少一种。
在又一实施方式中，组分A为改性分子筛，例如为改性ZSM-5分子筛、改性USY分子筛、改性β分子筛中的至少一种。其中，改性元素为磷、镧、铈元素中的至少一种，改性元素占改性分子筛的质量含量为0.001％～10％。在再一实施方式中，本发明改性分子筛中SiO2/Al2O3的摩尔比值为10～3000。
本发明不特别限定粘结剂的种类，本领域常用粘结剂，能起粘结剂作用即可，例如为田菁粉。
本发明中，活性金属氧化物负载于组分A、组分B和组分C上。
在一实施方式中，以催化剂的总质量为基准，组分A占催化剂的质量质量含量为10％～60％，组分B占催化剂的质量质量含量为10％～70％，组分C占催化剂的质量质量含量为1％～25％，活性金属氧化物占催化剂的质量质量含量为2％～50％。
在一实施方式中，本发明还提供了上述催化剂的制备方法，例如包括如下步骤：
将组分A、组分B或其溶胶、组分C混合均匀，然后浸渍活性金属氧化物的前驱体溶液，挤条，室温阴干，烘干，焙烧，得到本发明催化剂。
本发明活性金属氧化物的前驱体溶液为活性金属氧化物的前驱体形成的溶液，活性金属氧化物的前驱体例如为含活性金属Pt、Sn、W、Ni、Mo的化合物，更例如为含活性金属Pt、Sn、W、Ni、Mo的可溶性化合物，具体地，如活性金属的硝酸盐。
在一实施方式中，烘干温度为100～200℃，烘干时间为2～5h。烘干的催化剂放置在高温炉空气环境下焙烧，焙烧温度为500～900℃，焙烧时间为1～10h。
在另一实施方式中，焙烧操作为以2℃/min的升温速率升至500～700℃，恒温3～5h。将焙烧后的催化剂，用氢气进行还原，氢气流量为20ml/min，还原1～3h。再将还原的催化剂进行焙烧处理。以2℃/min的升温速率升至500～700℃，恒温3～5h。将再次焙烧后的催化剂在常规硫化条件进行硫化处理。
在一实施方式中，本发明催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应的条件为：反应温度为350～400℃，反应空速为0.5～2h-1，反应氢油比为500～1500，反应氢压为3～8Mpa。
在第二实施例中，本发明催化柴油加氢裂解的方法为：将催化柴油与苯混合，在催化剂作用下，催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应，得到反应混合物；
反应混合物分离出馏程在70℃～90℃的馏分，进行溶剂抽提处理，得到抽出油，回收所述抽出油中的溶剂后得到未反应的苯，将未反应的苯与催化柴油混合，循环反应。
第二实施例与第一实施例的相同之处于此不再赘述。在一实施方式中，反应混合物分离出馏程在70℃～90℃的馏分后的剩余产物分为＜204℃馏分，归为汽油馏分；204～350℃馏分认为是未转化的柴油馏分；＞350℃馏分认为是重油馏分。溶剂抽提处理后得到的抽余油经水洗后，与分离的上述汽油馏分混合，得到汽油产物。
在一具体实施方式中，本发明催化柴油加氢裂解工艺流程图如图1所示，催化柴油经管路6进入加氢裂化反应器1，例如从加氢裂化反应器1顶部进入，苯经管路7进入加氢裂化反应器1，例如从加氢裂化反应器1顶部进入，在催化剂作用下，两者发生加氢裂化和烷基转移反应。反应完毕后，反应混合物经管路8进入分馏塔2，进行分馏处理。分馏得到的加氢裂化气体从分馏塔2上部经管路9收集，分馏得到的沸点为70～90℃的产物经管路11流入溶剂萃取塔3，剩余加氢裂化产物经管路10收集。其中，溶剂萃取塔3中的溶剂种类为糠醛、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、二甲亚砜(DMSO)的一种或多种。
进入溶剂萃取塔3的沸点为70～90℃的产物与抽提溶剂进行逆流交换萃取，得到抽出油和抽余油，抽出油主要以苯为主，抽余油主要以加氢裂解汽油产物为主。抽余油经管路14流入水洗塔5，与水逆流接触进行水洗，水洗后的抽余油经管路16收集，水洗出的抽提溶剂经管路15重新进入溶剂萃取塔3中。抽出油经管路12进入溶剂回收塔4，经加热蒸馏，分离出的抽提溶剂从塔底排出，经管线13重新进入溶剂萃取塔3中；分离出的未反应的苯从管路7重新与原料苯混合进入加氢裂化反应器1中进行反应。
水洗后的抽余油与剩余加氢裂化产物混合，具体地，水洗后的抽余油与＜204℃馏分(汽油馏分)混合，得到汽油产物。
由此，本发明提供了一种催化柴油加氢裂解的方法，本发明方法适用于加工富含双环芳烃以及多环芳烃的催化柴油组分，通过双环芳烃和多环芳烃加氢裂化技术和苯的烷基转移技术，可以将催化柴油馏分加工多产汽油馏分，且汽油产物中BTX的收率高，BTX的潜含量也高。
以下通过具体实施例对本发明技术方案进一步进行详细说明。
本发明处理的原料包括催化柴油和苯，两种组分反应后拥有种类相同的烃产物，很难从混合油的产物分布中判断催化柴油的具体的产物分布。为了分析混合油中催化柴油加氢裂化的产物分布，引入催化柴油理论产物分布概念，即假设混合油中苯的产物是汽油馏分，即混合油的苯原料组分在反应后完全生成汽油馏分，通过减差法判断柴油产物分布。催化柴油的汽油理论收率以公式(1)计算，其它产物的理论收率以公式(2)计算。
其中，
(苯)和/>
(催柴)分别表示混合油中苯和催化柴油的质量含量，i表示干气、液化气、柴油、重油以及其它单体烃产物，y混合油(汽油)表示混合油反应后汽油的收率，y催柴(汽油)表示催化柴油反应后汽油的理论收率，y催柴(i)表示催化柴油反应后i产物的收率。
实施例1
以恒源催化柴油A为催化裂解原料，其组成见表1。将苯与恒源催化柴油A以3:7的重量比例混合，充分振荡混合均匀，配置成加氢裂化的混合油原料。
将混合油以反应温度为360℃，反应空速为1h-1，反应氢油体积比为1000：1，反应氢压为8MPa的加氢裂化反应条件进行加氢裂化反应评价。其中，加氢裂化催化剂为中国石油大学(华东)自主开发的HMPP-1催化剂。为体现该工艺的优势，将催化柴油在相同的加氢裂化反应条件进行评价作为对照试验。
HMPP-1的制作配方如下所示：选取硅铝比为25或50或100的β分子筛催化剂为载体1，选取含水量为40％的拟薄水铝石为载体2，选取田菁粉为粘合剂。将β分子筛在1mol/L的NaOH溶液中，75℃下搅拌1h。过滤、烘干后，用0.2mol/L的草酸溶液搅拌2h，过滤、烘干。然后离子交换处理3遍、在焙烧温度为550摄氏度条件下焙烧5h，得到改性β分子筛。其中，离子交换步骤为：将改性的分子筛与1mol/L的NH4Cl溶液在80℃下搅拌4h，烘干。将改性β分子筛、拟薄水铝石和田菁粉按照2：1：0.03的质量比例混合均匀，用Pt、Sn、W、Ni、Mo中的一种或两种进行浸渍改性处理，催化剂上浸渍元素以浸渍元素的氧化物计的质量含量为0.6％，最后用P元素浸渍改性，催化剂上P以P的氧化物计的质量含量为0.05％。将改性后的催化剂挤压成条，焙烧处理，制成HMPP-1催化剂。
混合油加氢裂化反应后产物分布如表2所示。混合油中催化柴油的理论产物分布和催化柴油单独催化裂解工艺的产物分布如表3所示。混合油中催柴理论汽油烃收率和催柴单独加氢裂化的汽油烃收率如表4所示。生成汽油的烃类组成和辛烷值如表5所示。
实施例2
以恒源催化柴油B为催化裂解原料，其组成见表1。将苯与恒源催化柴油B以3:7的重量比例混合，充分振荡混合均匀，配置成加氢裂化的混合油原料。
将混合油以反应温度为350℃，反应空速为1h-1，反应氢油体积比为1000：1，反应氢压为6MPa的加氢裂化反应条件进行加氢裂化反应评价。其中，加氢裂化催化剂为中国石油大学(华东)自主开发的HMPP-1催化剂。为体现该工艺的优势，将催化柴油在相同的加氢裂化反应条件进行评价作为对照试验。
混合油加氢裂化反应后产物分布如表2所示。混合油中催化柴油的理论产物分布和催化柴油单独催化裂解工艺的产物分布如表3所示。混合油中催柴理论汽油烃收率和催柴单独加氢裂化的汽油烃收率如表4所示。生成汽油的烃类组成和辛烷值如表5所示。
实施例3
以恒源催化柴油B为催化裂解原料，其组成见表1。将苯与恒源催化柴油B以3:7的重量比例混合，充分振荡混合均匀，配置成加氢裂化的混合油原料。
将混合油以反应温度为350℃，反应空速为1h-1，反应氢油体积比为1000：1，反应氢压为6MPa的加氢裂化反应条件进行加氢裂化反应评价。其中，加氢裂化催化剂为中国石油大学(华东)自主开发的HMPP-2催化剂。其中HMPP-2催化剂与HMPP-1催化剂的制备工艺相同，区别是采用了ZSM-5分子筛为催化剂载体1。并且将催化柴油在相同的加氢裂化反应条件进行评价作为对照试验。
混合油加氢裂化反应后产物分布如表2所示。混合油中催化柴油的理论产物分布和催化柴油单独催化裂解工艺的产物分布如表3所示。混合油中催柴理论汽油烃收率和催柴单独加氢裂化的汽油烃收率如表4所示。生成汽油的烃类组成和辛烷值如表5所示。
实施例4
以恒源催化柴油B为催化裂解原料，其组成见表1。将苯与恒源催化柴油B以1:1的重量比例混合，充分振荡混合均匀，配置成加氢裂化的混合油原料。
其催化剂和反应条件均与实施例2相同。并且将催化柴油在相同的加氢裂化反应条件进行评价作为对照试验。
混合油加氢裂化反应后产物分布如表2所示。混合油中催化柴油的理论产物分布和催化柴油单独催化裂解工艺的产物分布如表3所示。混合油中催柴理论汽油烃收率和催柴单独加氢裂化的汽油烃收率如表4所示。生成汽油的烃类组成和辛烷值如表5所示。
实施例5
以恒源催化柴油B为催化裂解原料，其组成见表1。将苯与恒源催化柴油B以1:9的重量比例混合，充分振荡混合均匀，配置成加氢裂化的混合油原料。
其催化剂和反应条件均与实施例2相同。并且将催化柴油在相同的加氢裂化反应条件进行评价作为对照试验。
混合油加氢裂化反应后产物分布如表2所示。混合油中催化柴油的理论产物分布和催化柴油单独催化裂解工艺的产物分布如表3所示。混合油中催柴理论汽油烃收率和催柴单独加氢裂化的汽油烃收率如表4所示。生成汽油的烃类组成和辛烷值如表5所示。
表1 加氢裂化原料油组成,wt％
表2 与苯混合的催化柴油加氢裂化反应后产物分布,wt％
表3 混合油中催柴理论产物分布和催柴单独加氢裂化的产物分布,wt％
表4 混合油中催柴理论汽油烃收率和催柴单独加氢裂化的汽油烃收率，wt％
注：负值代表消耗苯的量。
表5 混合油中催柴理论汽油烃组成，wt.％
与催化柴油单独加氢裂化工艺相比，催化柴油与苯共加氢裂化工艺具有优异的催化反应效果：从产物分布来看，劣质催化柴油加氢裂化工艺中柴油产物的裂解性提高，柴油的转化率接近90％，汽油的收率高达72.88％，催化柴油的转化率和汽油产率都高于催化柴油单独加氢裂化工艺。对比实施例1和实施例2可知，苯对加氢柴油裂解性能的提高对原料具有普遍的适用性。对比实施例2和实施例3可知，BEA分子筛更优于作为本发明方法的催化剂载体。对比实施例2、实施例4和实施例5可知，3:7的苯和催化柴油的配比更易促进本发明催化裂解反应的进行，在该配比条件下原料的转化率提高较多。虽然苯和催化柴油的配比为1:1时原料的转化率更高，但是，过高的苯含量导致未反应的苯含量也较高，使得苯的回收成本较大，由此可知苯和催化柴油的配比3:7为较佳配比。
其中，从汽油的组成看，大分子单环芳烃A9、A10、A11的收率非常低，推导柴油组分中的短侧链单环芳烃也非常低，这说明催化柴油转化率很高。由汽油各烃的收率可知，与催化柴油单独催化裂解反应相比，本发明加入苯共加氢裂化工艺能促进短侧链单环芳烃发生烷基转移反应生成分子量更小的A7、A8单环芳烃。因此，烷基转移反应促进了柴油组分中的短侧链单环芳烃的转化，生成汽油馏分，且汽油馏分中的A7、A8收率高。同时，本发明工艺生成的产物中BTX的潜含量(N6、N7、N8)较高，可以作为催化重整的原料。除此之外，虽然汽油组分中的芳烃含量有所降低，但是汽油组分中的异构烷烃的含量增加，保证了汽油组分较高的辛烷值。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，将催化柴油与苯混合，在催化剂作用下，所述催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应，得到反应混合物。
2.根据权利要求1所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述催化柴油中的双环芳烃、多环芳烃发生加氢裂化反应，生成含侧链单环芳烃，所述含侧链单环芳烃与所述苯发生链转移反应，得到反应混合物。
3.根据权利要求1所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述反应混合物分离出馏程在70℃～90℃的馏分，进行溶剂抽提处理，得到抽出油，回收所述抽出油中的溶剂后得到未反应的苯，将所述未反应的苯与所述催化柴油混合，循环反应。
4.根据权利要求1所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述催化剂为具有加氢活性和裂解活性的双功能催化剂；所述催化剂在反应前需进行氢气还原处理，处理方法为：在350℃，4MPa，1000氢油体积比，空速为1h-1条件下还原4h。
5.根据权利要求4所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述催化剂包括组分A、组分B、组分C和活性金属氧化物，所述组分A为分子筛，所述组分B为二氧化硅、三氧化二铝、氧化钛、氧化锆中的至少一种，所述组分C为粘结剂，所述活性金属氧化物为Pt、Sn、W、Ni、Mo的氧化物中的至少一种；以所述催化剂的总质量为基准，所述组分A占所述催化剂的质量含量为10％～60％，所述组分B占所述催化剂的质量含量为10％～70％，所述组分C占所述催化剂的质量含量为1％～25％，所述活性金属氧化物占所述催化剂的含量为0.2％～50％。
6.根据权利要求5所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述分子筛为改性ZSM-5分子筛、改性USY分子筛、改性β分子筛中的至少一种，改性元素为磷、镧、铈元素中的至少一种，改性元素占所述分子筛的质量含量为0.001％～10％；所述分子筛中SiO2/Al2O3的摩尔比值为10～3000。
7.根据权利要求1所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述催化柴油的十六烷值小于25，所述催化柴油含5～20wt％的链烷烃和60～95wt％的芳烃，双环芳烃含量大于45wt％。
8.根据权利要求1所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述催化柴油与所述苯形成的混合物中，所述苯的质量含量为5％～50％。
9.根据权利要求1所述的催化柴油加氢裂解的方法，其特征在于，所述催化柴油和苯发生加氢裂化反应和烷基转移反应的温度为350～400℃，反应空速为0.5～2h-1，反应氢油比为500～1500，反应氢压为3～8Mpa。
10.权利要求1-9任一项所述的催化柴油加氢裂解的方法得到的催化裂解产物。
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