CN111378502B - 一种乙烯裂解c9芳烃馏分加氢生产芳香烃溶剂油的方法 - Google Patents
一种乙烯裂解c9芳烃馏分加氢生产芳香烃溶剂油的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种乙烯裂解C9芳烃馏分液相循环加氢生产芳香烃溶剂油方法。乙烯裂解C9馏分与循环油混合后，与氢气充分溶解后后进入第一加氢精制反应区，与贵金属加氢精制催化剂接触反应；脱除二烯的乙烯裂解C9芳烃馏分再次与氢气充分溶解后进入第二加氢精制反应区，依次与加氢保护催化剂、加氢精制催化剂A加氢精制催化剂B和进行加氢精制反应，加氢精制产物经分离得到高芳烃溶剂油。本发明方法实现了对乙烯裂解C9芳烃馏分的高效利用，可以得到品质高、安定性良好的高芳烃溶剂油。本发明具有能耗低，装置稳定运转周期长的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种C9芳烃馏分加氢生产芳香烃溶剂油的方法，具体地说是一种以乙烯裂解C9芳烃馏分为原料，采用液相循环加氢工艺生产芳香烃溶剂油的方法。
背景技术
乙烯裂解C9芳烃馏分，是由乙烯裂解石脑油经抽提分离出C5馏分、C6～C8馏分后剩余馏分，约占乙烯总产量的10％～15％。随着我国石油化工迅速发展，特别是乙烯生产能力的提高，乙烯裂解C9的数量也不断增加，2010年将超过10×106t／a。目前我国绝大部分乙烯厂用轻柴油和石脑油为原料，若裂解C9的收率按乙烯能力的11％计算，2010年裂解C9芳烃产量可达到1.1×106t／a。开发乙烯裂解C9加氢技术具有广泛的原料来源，产品市场广阔等特点，具有较好的推广和应用前景。
C9乙烯裂解主要成份是C8～C10的烷基苯类化合物，含有甲苯、二甲苯、偏三甲苯、甲乙苯、苯乙烯、茚、萘等几十种芳烃及其衍生物。它们能否进行综合利用，关系到整个裂解C9馏份的充分利用。C9乙烯裂解经过选择性加氢的工艺，饱和了烯烃等不稳定组分，脱出了硫、氮等杂质，外观呈水白，提高了油品的安定性，改善了气味，是理想的芳烃溶剂油，加氢生产油经过分馏过程，切割合适的馏分。可分别代替甲苯、二甲苯、重质苯及 200 #溶剂汽油用做硝基、过氯乙烯、醇酸、氨基、环氧、沥青及油基等涂料的溶剂，并在装饰性要求较高的缝纫机头的涂装施工中分别代替醇酸漆稀释剂、氨基漆稀释剂；这些物质是生产耐热增塑剂、耐热高温树脂、抗氧剂、维生素E、麝香中间体的原料，广泛应用于树脂、橡胶、宇航、电子电器、机械等工业领域。
CN03820124.0公开了一种加氢处理裂解汽油的系统和方法。该技术采用装填在多个床层中的蜂窝状整体催化剂，实现裂解汽油加氢脱除二烯烃的目的。蜂窝状整体催化剂虽然可以有效解决普通催化剂床层顶部结焦引起的压降上升问题，但不能解决因不稳定物质缩合覆盖催化剂活性中心引起的催化剂失活问题，催化剂的活性下降较快。
CN02103739.6公开了一种芳烃溶剂油加氢精制的方法。采用两段加氢工艺路线，一段采用较缓和的加氢条件饱和二烯烃，二段在较苛刻的反应条件得到满足标准要求的芳烃溶剂油。这是目前裂解汽油生产芳香烃溶剂油主要工艺过程，由于使用两段法以及气相循环加氢工艺，而且为了降低反应床层的温升，两段都需要大量的循环油来带走反应热，因此工艺流程复杂、设备多、运转成本高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种乙烯裂解C9（芳烃）馏分液相循环加氢生产芳香烃溶剂油方法。本发明方法不仅操作费用低，还可以保证装置的长周期运转。
本发明的一种乙烯裂解C9馏分液相循环加氢生产芳香烃溶剂油工艺，包括以下内容：
（1）乙烯裂解C9馏分首先进行预处理，过滤掉在储运过程中已经聚合的重组分；
（2）步骤（1）所得过滤后的C9馏分与循环油混合，在与氢气充分溶解后进入第一加氢精制反应区，与贵金属加氢精制催化剂接触，在较缓和的工艺条件下，进行选择性加氢，脱除极易结焦的双烯烃、苯乙烯及其衍生物；
（3）步骤（2）所得第一加氢精制流出物、循环油再次与氢气充分溶解后进入第二加氢精制反应区，依次与加氢保护催化剂、加氢精制催化剂A、加氢精制催化剂B接触，进行加氢精制反应，在适宜的条件下饱和单烯烃，以及脱除硫、氮杂质和胶质；
（4）步骤（3）得到的反应流出物进入分离器进行气液分离后，进入汽提塔脱除H2S和NH3，部分塔底油分别返回步骤（2）和步骤（3）作为循环油，剩余塔底油经分馏得到芳烃溶剂油和燃料油。
本发明方法中，所述的第一加氢精制反应区装填贵金属加氢精制催化剂。所述贵金属加氢精制催化剂，可以选用该领域普通商品催化剂，也可以按本领域一般知识制备。如，可以选择的商业催化剂如抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制生产的HDO-18、LJTB-173等加氢精制催化剂；也可以按现有技术进行制备上述催化剂，如按CN00123149.9制备的非贵金属加氢催化剂，或按CN201010514477.3制备的贵金属加氢催化剂等。
本发明方法中，第一加氢精制反应区使用贵金属加氢精制催化剂。所述贵金属加氢精制催化剂以钛铝复合氧化物为载体，活性金属为钯，钼为助剂；活性金属组分和助剂组分在载体表面呈蛋壳型分布，壳层厚度为0.01～0.50 mm；以催化剂的重量为基准，钯的含量为0.1%～5.0％、助剂钼（以氧化物计）含量2.0％～20.0％，钛铝复合氧化物含量10%～90%（以氧化物计）；催化剂比表面积为100～400 m2/g，孔容为0.3～1.0 mL/g。优选性质如下：壳层厚度为0.05～0.20 mm，以催化剂的重量为基准，钯的含量为0.1%～0.5％，助剂钼（以氧化物计）含量2.0%～10.0%，钛铝复合氧化物含量60%～90%（以氧化物计），催化剂比表面积为150～260 m2/g，孔容为0.6～0.9 mL/g 。
本发明方法中，第一加氢精制反应区的反应条件为：反应压力3.0～15.0 MPa，优选3.0～5.0 MPa；反应温度30～200 ℃，优选为50～120 ℃；循环质量比1～20，优选2～5；体积空速0.1～20.0 h-1，优选2.0～10.0 h-1。
本发明方法中，按照物料流动方向，第二加氢精制反应区依次装填加氢保护催化剂、加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B。所述加氢保护催化剂、加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为25：75～75：25，优选为30：70～60：40；加氢保护催化剂与主剂（加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B之和）的装填体积比为5：95～50：50，优选为10：90～25：75。
本发明方法中，第二加氢精制反应区使用常规的加氢保护催化剂，可以采用抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制生产的FZC系列保护剂，也可以按照现有技术制备。加氢保护催化剂一般以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第ⅥB族和/或Ⅷ族金属，如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，并选择性的加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素。
本发明方法中，第二加氢精制反应区使用的加氢精制催化剂，可以选用该领域普通商品催化剂，也可以按本领域一般知识制备。可以选择的商业催化剂如抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制生产的FH-98、FH-40B和FH-40C等加氢精制催化剂；也可以按现有技术进行制备上述催化剂，如按CN00123149.9制备的非贵金属加氢催化剂，或按CN01106020.4制备的贵金属加氢催化剂等。如按CN00123149.9所述，以氧化铝为载体，制备以重量计含氧化钼2%～9%，氧化镍5%～40%的催化剂，催化剂的比表面积为100～250 m2/g，孔容为0.20～0.35 mL/g。
本发明方法中，第二加氢精制反应区的上部采用加氢精制催化剂A。加氢精制催化剂A以氧化铝或含硅氧化铝为载体，以Mo、Ni、Co为活性组分，添加磷助剂。催化剂制备过程中，通过采用饱和共浸技术，使得催化剂上的金属组分产生协同作用，使活性金属高度分散，催化剂的活性，特别是加氢脱硫活性得到大幅度提高。所述加氢精制催化剂A中：以催化剂重量计，Mo以氧化物计的含量5%～25%、Ni以氧化物计的含量1%～10%、Co以氧化物计的含量1%～5%、P含量0.5%～9.0%（以氧化物计）；比表面积为110～600 m2/g，孔容为0.1～0.9mL/g；优选性质如下：Mo以氧化物计的含量15%～20%、Ni以氧化物计的含量3%～7%、Co以氧化物计的含量0.1%～1.0%、P含量1.0%～3.0%（以氧化物计），比表面积为200～300 m2/g，孔容为0.4～0.8 mL/g。
本发明方法中，第二加氢精制反应区下部装填加氢精制催化剂B。加氢精制催化剂B以氧化铝或含硅氧化铝为载体，以Mo、Co为活性组分，添加磷助剂。催化剂制备过程中，通过采用饱和共浸技术，使得催化剂上的金属组分产生协同作用，使活性金属高度分散，催化剂的活性，特别是加氢脱硫活性得到大幅度提高。所述加氢精制催化剂B中：以催化剂重量计，Mo以氧化物计的含量5%～25%、Co以氧化物计的含量1%～10%、P含量0.5%～9.0%（以氧化物计），比表面积为110～600 m2/g，孔容为0.1～0.9 mL/g；优选性质如下：Mo以氧化物计的含量15%～20%，Co以氧化物计的含量2.0%～7.0%，P含量1.0%～3.0%（以氧化物计）；比表面积为200～300 m2/g，孔容为0.4～0.8 mL/g。
加氢精制催化剂A与加氢精制催化剂B的组成相比，催化剂的载体和制备方法相同。加氢精制催化剂A的活性金属为Mo-Ni组合，其加氢性能和烯烃饱和性能更好，加氢精制催化剂B的活性金属为Mo-Co组合，在比较缓和的条件下加氢脱硫的性能更好，同时能够减少或防止芳烃饱和。
本发明方法中，第二加氢精制反应区的反应条件为：反应压力3.0～15.0 MPa，优选3.0～5.0 MPa；反应温度200～400 ℃，优选为200～300 ℃；循环质量比1～20，优选2～5；体积空速0.1～20.0 h-1，优选2.0～10.0 h-1。
液相循环加氢是一种新兴的加氢技术，颠覆了人们对于传统加氢手段的认识，反应部分不设置氢气循环系统，依靠液相产品大量循环时携带进反应系统的溶解氢来提供新鲜原料进行加氢反应所需要的氢气，液相循环加氢技术的优点是可以消除催化剂的润湿因子影响和原来循环氢中H2S及NH3的影响。由于循环油的比热容大，从而大大降低反应器的温升，提高催化剂的利用效率，并可降低副反应。抚研的柴油液相加氢技术已于2009年在长岭成功地实现了工业应用，取得了良好的结果。试验研究证明，只要溶氢量达到理论化学氢耗的160%以上，就可以有足够的推动力来完成反应，采用液相循环加氢技术可以生产产品质量要求更高的低芳溶剂油产品。
乙烯裂解C9芳烃馏分是一种性质很差的原料，目前利用率很低，大多当原料油烧掉，而且污染环境。C9芳烃馏分中二烯和烯烃的含量很高，在处理过程中极易结焦并覆盖催化剂的活性中心，造成催化剂失活，同时堵塞催化剂床层，进而造成压降过大而停工。本发明方法通过选择了多种催化剂级配，以及液相加氢工艺方法，可以保证装置长周期稳定运转，实现乙烯裂解C9芳烃馏分资源的高效利用。
具体地说，与现有技术相比，本发明的乙烯裂解C9芳烃馏分油液相循环加氢具有以下优点：
1、本发明方法中，第一加氢精制反应区采用了可以在极缓和条件下进行脱双烯反应的贵金属加氢催化剂。该贵金属催化剂的低温加氢活性极佳，而且在低温时相比于以往的高镍基脱双烯催化剂对循环油（氢）中的硫化氢更不敏感，从而使得一段和二段直接串联在一起成为可能，同时可以保证运转周期。
2、本发明方法中，第二加氢精制反应区通过催化剂的级配，首先上部的加氢效果更好Mo-Ni加氢精制催化剂A现在较缓和的条件下饱和烯烃和脱除胶质，然后下部的脱硫效果更好的Mo-Co加氢精制催化剂B利用温升，在稍高一点的反应条件下脱除大量硫氮，而且可以降低芳烃的饱和。
3、采用常规的两段法加氢处理乙烯裂解C9芳烃馏分油，需要设置两套氢气循环系统，同时为了保持运转周期，还需要大量的循环油来带走烯烃饱和产生的大量反应热，不仅设备复杂，而且操作费用高。本发明方法采用第二加氢精制区流出物液相循环不仅可以取消了氢气循环系统，利用循环油来增加融氢量，而且还不必对第一加氢精制区循环油中的H2S含量进行限制，有利于第二加氢精制反应区催化剂活性的保持，同时使得第二加氢精制反应区的温升很小，降低了芳烃饱和的可能性，同时极大地降低操作费用。
附图说明
图1为本发明方法的一种原则工艺流程图。
具体实施方式
下面结合装置流程图简要描述本方案的实施方式：
如图1所示，本发明的乙烯裂解C9馏分液相加氢工艺的流程为：乙烯裂解C9馏分1与循环油7混合，在与氢气2充分溶解后进入一段加氢精制反应区3，与贵金属加氢精制催化剂接触，在较缓和的工艺条件下，进行选择性加氢脱除极易结焦的双烯烃、苯乙烯及衍生物。脱除二烯的乙烯裂解C9芳烃馏分再次与氢气充分溶解后进入二段加氢精制反应区4，依次与加氢保护催化剂、加氢精制催化剂A加氢精制催化剂B和进行加氢精制反应，在适宜的条件下饱和单烯烃，以及脱除硫、氮杂质和胶质，反应流出物进入分离器5进行气液分离后，进入汽提塔6脱除H2S和NH3，部分塔底油7返回第一加氢精制反应区3作为循环油，其余塔底油进入分馏8，得到高芳烃溶剂油9和燃料油10。
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例中涉及的各种催化剂可以按性质选择商品催化剂，也可以按本领域知识制备。其中第一加氢精制反应区的催化剂为贵金属加氢催化剂，可以选择的商业催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的HDO-18、LJTB-173等贵金属加氢精制催化剂；第二加氢精制反应区的加氢保护剂可以选择的商业催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的FZC-100、FZC-102A、FZC-103等加氢保护剂；加氢精制催化剂A、B可以选择的商业催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的FH-98、FH-40B、FH-40C等加氢精制催化剂。
本发明的贵金属加氢精制催化剂的制备过程包括；向钛铝复合氧化物中加入粘合剂、胶溶剂混捏、碾压成团后，经成型、干燥和焙烧，得到钛铝符合氧化物载体；然后负载活性金属组分和助剂组分，再经干燥盒焙烧，得到选择性加氢脱二烯催化剂，其中活性金属组分和助剂组分的负载采用常规技术，比如浸渍法制备，最好采用喷渍法，活性金属组分和助剂组分采用分别浸渍的方法负载到钛铝复合氧化物载体上，并呈蛋壳状分布在载体表面上。
本发明的第二加氢精制反应区所用的加氢精制催化剂A和B的制备过程包括；将氧化铝加入胶溶剂及助挤剂或硅溶液，混捏后挤条成型，经80～150℃干燥2～8小时、500～650℃焙烧2～5小时制得载体；然后以Mo-Ni-Co为活性组分，添加P助剂，配制出Mo-Ni-Co-P和Mo-Co-P共浸液，经70～120℃加热制得稳定的共浸液；将上述共浸液以一次饱和浸渍的方式浸渍载体，湿催化剂经80～150℃干燥2～8小时，350～550℃焙烧2～5小时制得加氢精制催化剂A和B。
下面通过具体实施例说明本发明方法的具体内容和效果。
下面的实施列将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明的范围。本发明处理的原料性质见表1。
表1 试验用原料性质。
下面实施例1为本发明的贵金属加氢精制催化剂的制备过程，实例2为加氢精制催化剂A的制备过程，实例3为加氢精制催化剂B的制备过程。
实施例1
将固体铝酸钠配制成浓度为200gAl2O3/L浓铝酸钠溶液，在稀释成浓度为40gAl2O3/L铝酸钠工作溶液20L（a），取稀释成浓度为50gTiO2/L硫酸钛工作溶液2L(b)。取一30L的钢制成胶罐，同时打开（a）和（b）的容器阀门，同时通风和通入浓度为40v%的CO2气体，设定（a）和（b）的流量使反应时间在50分钟，并且迅速调整CO2的流量，使体系的pH值保持在10左右，反应温度35℃，待（a）和（b）反应完后，同时并流加入2L（b）和含10wt% Na2CO3的反应母液，通过调整Na2CO3溶液流量，保持pH值9.5，反应时间为0.5小时，停止通入CO2，然后通风稳定40分钟，浆液过滤并用60℃去离子水洗至中性。在微波炉中（微波功率750W，频率2450MHz）120℃微波干燥20分钟，得到钛铝复合氧化物，分别经550℃和950℃焙烧5小时；取100g钛铝复合氧化物、60g小孔SB氧化铝和2.7g稀硝酸混捏，碾压，制成可挤条的糊膏，挤条成型，110℃干燥2小时，1000℃焙烧4小时，制得载体；称取0.5g钯含量不少于59wt%的氯化钯粉末，加入水，再加入盐酸，溶解后稀释到80mL，调节pH值至3.5，称取100g载体，将配好的氯化钯溶液喷浸到载体上，在空气中120℃烘干，500℃焙烧4小时，得到贵金属加氢精制催化剂。贵金属加氢精制催化剂的物化性质见表2。
实施例2
用氢氧化铝粉1000g，加硝酸20mL、去离子水700mL、硅溶胶450g及助剂混合碾压，经挤条成三叶草型，110℃干燥3小时、550℃焙烧3小时制得载体；把碳酸镍21g、氧化钼75g、碳酸钴7g、磷酸20g和130mL去离子水混合，于95℃溶解3小时，得到Mo-Ni-Co-P共浸液200mL，把200g焙烧后的载体用上述浸渍液于室温下浸渍，经120℃干燥3小时，500℃焙烧3小时，得到加氢精制催化剂A。加氢精制催化剂A物性见表2。
实施例3
用氢氧化铝粉1000g，加硝酸20mL、去离子水700mL、硅溶胶450g及助剂混合碾压，经挤条成三叶草型，110℃干燥3小时、550℃焙烧3小时制得载体；把氧化钼75g、碳酸钴21g、磷酸20g和130mL去离子水混合，于95℃溶解3小时，得到Mo- Co-P共浸液200mL，把200g焙烧后的载体用上述浸渍液于室温下浸渍，经120℃干燥3小时，500℃焙烧3小时，得到加氢精制催化剂B。加氢精制催化剂B物性见表2。
表2 催化剂物化性质。
实施例4
以吉化锦江乙烯裂解C9馏分油为原料，具体性质见表1。采用图1所示流程，采用液相循环加氢工艺。
第一加氢精制反应区装填贵金属加氢精制催化剂LJTB-173；第二加氢精制反应区装填加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B，加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为1：3：7。加氢过程的工艺条件和产品性质见表3和表4。
实施例5
采用与实施例1相同的原料，采用液相循环加氢工艺。第一加氢精制反应区装填贵金属加氢精制催化剂LJTB-173；第二加氢精制反应区装填加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B，不同之处为加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为1：5： 5。加氢过程的工艺条件和产品性质见表3和表4。
对比例1
采用与实施例1相同的原料，采用液相循环加氢工艺。第一加氢精制反应区装填贵金属加氢精制催化剂LJTB-173；不同之处为第二加氢精制反应区装填加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂A，加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂A的装填体积比为1：10。加氢过程的工艺条件和产品性质见表3和表4。
对比例2
采用与实施例1相同的原料，采用液相循环加氢工艺。第一加氢精制反应区装填贵金属加氢精制催化剂LJTB-173；不同之处为第二加氢精制反应区装填加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂B，加氢保护催化剂FZC-103、加氢精制催化剂B的装填体积比为1：10。加氢过程的工艺条件和产品性质见表3和表4。
表3工艺条件。
表4产品性质。
通过实施例4-5和对比例1、对比例2的产品性质可以看出，乙烯裂解C9馏分油采用先采用贵金属催化剂选择性脱除二烯，然后再用非贵金属加氢精制催化剂组合选择性饱和单烯，脱除硫氮、胶质的加工方法，均可以生产色度达到30+以上、芳烃含量高、安定性良好的芳烃溶剂油。而第二加氢精制反应区单独采用加氢能力更强的加氢精制催化剂A或脱除硫、氮能力更强的加氢精制催化剂B的话，分别存在硫氮含量略高、芳烃含量损失大或者烯烃饱和不足、溴指数高、安定性差的问题。
通过实施例4-5的产品性质可以看出，乙烯裂解C9馏分油本发明的工艺进行加氢后，可以生产芳烃含量高、颜色好、安定性良好的芳烃溶剂油。采用液相循环加氢工艺，虽然循环比稍大，但是温升更低，可以更好地防止胶质结焦，产品的安定性更好，同时取消了复杂的两套氢气循环系统，装置简单，操作费用更低。解决了目前乙烯裂解C9馏分油利用率低的问题，具有很大的经济效益和环境效益。
Claims (10)
1.一种乙烯裂解C9馏分液相循环加氢生产芳香烃溶剂油的加氢工艺，包括以下内容：
（1）乙烯裂解C9馏分首先进行预处理，过滤掉在储运过程中发生聚合的重组分；
（2）步骤（1）所得预处理的C9馏分与循环油混合，在与氢气充分溶解后，进入第一加氢精制反应区，与贵金属加氢精制催化剂接触反应；
（3）步骤（2）所得第一加氢精制流出物、循环油再次与氢气充分溶解后进入第二加氢精制反应区，依次与加氢保护催化剂、加氢精制催化剂A、加氢精制催化剂B接触，进行加氢精制反应；
（4）步骤（3）得到的反应流出物进入分离器进行气液分离后，进入汽提塔气提，部分塔底油分别返回步骤（2）和步骤（3）作为循环油，剩余塔底油经分馏得到芳烃溶剂油和燃料油；
第一加氢精制反应区的反应条件为：反应压力3.0～15.0 MPa，反应温度30～200 ℃，循环质量比1～20，体积空速0.1～20.0 h-1；
所述的贵金属加氢精制催化剂以钛铝复合氧化物为载体，活性金属为钯，钼为助剂；以催化剂的重量为基准，钯的含量为0.1%～5.0%，钼以氧化物计含量为2.0%～20.0%，钛铝复合氧化物含量为10%～90%；
所述加氢精制催化剂A以氧化铝或含硅氧化铝为载体，以Mo、Ni、Co为活性组分，磷为助剂；所述加氢精制催化剂B以氧化铝或含硅氧化铝为载体，以Mo、Co为活性组分，磷为助剂；加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为25：75～75：25。
2.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，所述的贵金属加氢精制催化剂中；活性金属组分和助剂组分在载体表面呈蛋壳型分布，壳层厚度为0.01～0.50 mm；催化剂比表面积为100～400 m2/g，孔容为0.3～1.0 mL/g。
3.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，以贵金属加氢精制催化剂的重量为基准，钯的含量为0.1%～0.5％，助剂钼含量2.0%～10.0%，钛铝复合氧化物含量60%～90%；催化剂比表面积为150～260 m2/g，孔容为0.6～0.9 mL/g 。
4.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，第一加氢精制反应区的反应条件为：反应压力为3.0～5.0 MPa，反应温度为50～120 ℃，循环质量比为2～5，体积空速为2.0～10.0 h-1。
5.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，加氢保护催化剂与加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B装填体积之和的体积比为5：95～50：50。
6.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，所述的加氢保护催化剂以多孔耐熔无机氧化物为载体，第ⅥB族和/或Ⅷ族金属为活性组分。
7.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，以加氢精制催化剂A的重量为基准，Mo以氧化物计含量为5%～25%，Ni以氧化物计含量为1%～10%，Co为以氧化物计含量1%～5%，P以氧化物计含量为0.5%～9.0%；比表面积为110～600 m2/g，孔容为0.1～0.9 mL/g。
8.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，以加氢精制催化剂B的重量为基准，Mo以氧化物计含量为5%～25%，Co以氧化物计含量为1%～10%，P以氧化物计含量为0.5%～9.0%；比表面积为110～600 m2/g，孔容为0.1～0.9 mL/g。
9.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，第二加氢精制反应区的反应条件为：反应压力为3.0～15.0 MPa，反应温度为200～400 ℃，循环质量比为1～20，体积空速为0.1～20.0 h-1。
10.按照权利要求9所述的加氢工艺，其特征在于，第二加氢精制反应区的反应条件为：反应压力为3.0～5.0 MPa，反应温度为200～300 ℃，循环质量比为2～5，体积空速为2.0～10.0 h-1。
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