CN116330375A - 一种全自动软管切割设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动软管切割设备，涉及软管切割技术领域，包括：底座；环形导轨，所述环形导轨设置在底座上方处；两个环形滑块，两个所述环形滑块均滑动设置在环形导轨内侧壁上；切割组件，所述切割组件设置在其中一个环形滑块侧壁上；齿环，所述齿环设置在两个环形滑块侧壁上；升降组件，所述升降组件设置在底座顶部，且升降组件和环形导轨连接；动力组件。本发明能够通过磁力支撑组件使得支撑管能够悬浮并且保持固定状态，进而能够通过支撑管支撑软管的同时，使得软管能够在支撑管表面移动，配合切割组件的旋转切割工作，实现高精度的切割工作。

Description

一种全自动软管切割设备

技术领域

本发明涉及软管切割技术领域，尤其是涉及一种全自动软管切割设备。

背景技术

软管是现代工业中的重要部件，包括不锈钢软管、金属软管、波纹软管、橡胶软管、塑料软管等，各种不同的软管，在工业上具备不同的用途，在实际使用过程中，不论何种材质的软管应用何种场景，都需要根据实际使用情况对软管进行切割，以便于软管的安装工作。

公开号为CN111571663A中国发明专利公开了一种软管切割设备及软管切割工艺，包括支撑架、夹持装置和切割装置，所述的支撑架呈U型结构，支撑架内部左侧通过滑动配合的方式安装有夹持装置，夹持装置右侧设置有切割装置，切割装置安装在支撑架内部右侧。

该技术方案中，通过支撑单元对软管内壁进行支撑，以避免切割过程中软管出现形变，但是该支撑单元的支撑面积有限，并且该技术方案还是采用挤压的形式进行软管的切割工作，即使有支撑槽单元的支撑，挤压形式的切割工作，依旧会导致切割过程中，软管发生形变，进而，该技术方案的切割精度依旧不高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全自动软管切割设备，以解决现有技术中的技术问题。

本发明提供一种全自动软管切割设备，包括：

底座；

环形导轨，所述环形导轨设置在底座上方处；

两个环形滑块，两个所述环形滑块均滑动设置在环形导轨内侧壁上；

切割组件，所述切割组件设置在其中一个环形滑块侧壁上；

齿环，所述齿环设置在两个环形滑块侧壁上；

升降组件，所述升降组件设置在底座顶部，且升降组件和环形导轨连接；

动力组件，所述动力组件设置在底座顶部，所述动力组件和齿环构成传动配合，且动力组件用于驱动升降组件工作；

支撑管，所述支撑管设置在底座上方处；

磁力支撑组件，所述磁力支撑组件设置在底座顶部，所述磁力支撑组件用于支撑支撑管；

输送组件，所述输送组件设置在底座顶部，且输送组件和动力组件构成传动配合。

优选的，所述升降组件包括：

两个导杆，两个所述导杆均设置在底座顶部；

两个升降架，两个所述升降架分别和两个导杆滑动连接，两个所述升降架均和环形导轨固定；

两个第一连杆，两个所述第一连杆分别转动设置在两个升降架底部；

两个调节块，两个所述调节块分别和两个第一连杆转动连接，且两个调节块均滑动设置在底座顶部。

优选的，所述切割组件包括：

连接座，所述连接座设置在其中一个环形滑块侧壁上；

滑槽，所述滑槽开设在连接座侧壁上；

连接块，所述连接块滑动设置在滑槽内，所述滑槽内侧壁固定有第一弹簧，且第一弹簧和连接块固定；

切割刀，所述切割刀转动设置在连接块侧壁上。

优选的，所述动力组件包括：

支杆，所述支杆固定设置在底座顶部，所述支杆侧壁转动设置有直齿轮，且直齿轮处于齿环正下方，所述直齿轮和齿环适配；

电机，所述电机设置在支杆侧壁上，且电机的输出轴和直齿轮固定；

曲轴，所述曲轴设置在直齿轮侧壁上；

气动组件，所述气动组件设置在底座顶部，且气动组件和曲轴连接，所述气动组件用于驱动调节块移动；

多边形槽，所述多边形槽开设在曲轴端部，所述多边形槽内滑动设置有离合组件，所述离合组件和输送组件构成传动配合，且离合组件和气动组件连接。

优选的，所述气动组件包括：

第二套筒，所述第二套筒设置在底座顶部；

活塞板，所述活塞板滑动设置在第二套筒内，所述活塞板顶部贯穿设置有第二单向阀；

传动杆，所述传动杆设置在活塞板顶部；

第二连杆，所述第二连杆转动设置在传动杆顶部，且第二连杆和曲轴转动连接；

储气瓶，所述储气瓶设置在底座顶部；

第二连接管，所述第二连接管和储气瓶连通；

第一单向阀，所述第一单向阀设置在第二连接管端部，且第一单向阀和第二套筒连通；

两个传动组件，两个所述传动组件设置在底座顶部两侧处，两个所述传动组件分别和两个调节块固定。

优选的，所述传动组件包括：

第一套筒，所述第一套筒设置在底座顶部一侧处，所述第一套筒顶部一侧处贯穿设置有电磁阀；

活塞块，所述活塞块滑动设置在第一套筒内；

第二弹簧，所述第二弹簧设置在第一套筒内侧壁上，且第二弹簧和活塞块固定；

套杆，所述套杆设置在活塞块侧壁上，所述套杆端部设置有调节杆，且调节杆和调节块固定；

第一连接管，所述第一连接管连通第一套筒和储气瓶。

优选的，所述离合组件包括：

棱柱，所述棱柱滑动设置在多边形槽内；

连接套，所述连接套固定套设在棱柱侧壁上；

连接架，所述连接架侧壁开设有圆孔，且连接套转动设置在圆孔内，所述连接架和套杆固定。

优选的，所述输送组件包括：

两个支撑架，两个所述支撑架侧壁转动设置有两个第一转轴，两个所述第一转轴侧壁均设置有滚轮；

第二转轴，所述第二转轴转动设置在其中一个支撑架侧壁上；

两个锥齿轮，两个所述锥齿轮分别设置在第二转轴端部和棱柱端部，且两个锥齿轮适配；

传动件，所述传动件设置在其中一个支撑架侧壁上，所述传动件用于使其中一个第一转轴和第二转轴构成传动配合。

优选的，所述磁力支撑组件包括：

多个安装板，多个所述安装板呈圆形分布，每两个相邻的所述安装板侧壁均设置有同一个弧形杆，每个所述安装板侧壁均设置有第二电磁铁；

支架，所述支架设置在底座顶部，且支架和安装板固定；

多个第一电磁铁，多个所述第一电磁铁等距离设置在支撑管侧壁上，且多个第一电磁铁和多个第二电磁铁一一对应。

优选的，所述支撑管侧壁端部开设有两个球形槽，两个所述球形槽内均转动连接有滚珠，且两个滚珠和两个滚轮一一对应，两个所述支撑架侧壁上处于两个第一转轴之间处均设置有支撑杆，两个所述支撑杆端部均转动设置有限制球。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

（1）本发明通过设置的支撑管、磁力支撑组件、环形导轨、换型滑块和切割组件，可以实现在使用过程中，通过磁力支撑组件使得支撑管能够悬浮并且保持固定状态，进而能够通过支撑管支撑软管的同时，使得软管能够在支撑管表面移动，配合切割组件的旋转切割工作，实现高精度的切割工作，同时也能够实现软管的连续进料，进而提高了切割的工作效率。

（2）本发明通过设置的输送组件、动力组件和升降组件，可以实现在使用过程中，通过动力组件的工作，配合输送组件实现软管的输送工作，当软管移动一定长度后，通过升降组件使得环形导轨下降，进而带动切割组件下降，使得环形导轨和支撑管的圆心处于同一水平面上，进而在切割组件旋转的过程中，能够对软管表面各处进行切割工作，避免了软管受到的挤压力不均匀，进一步保证了高精度的切割工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的第一转轴和滚轮结构示意图；

图3是本发明的第一磁铁、第二磁铁、安装板和支撑管结构示意图；

图4是本发明的储气瓶和第一连接管结构示意图；

图5是本发明的第一套筒、第二弹簧、活塞块和套杆爆炸结构示意图；

图6是本发明的连接架、连接套和棱柱爆炸结构示意图；

图7是本发明的第二套筒剖视结构示意图；

图8是本发明的齿轮和齿环结构示意图；

图9是本发明的切割刀、连接块和连接座爆炸结构示意图。

附图标记：

1、底座；201、支架；202、安装板；203、弧形杆；204、支撑管；205、滚珠；206、第一电磁铁；207、第二电磁铁；301、升降架；302、导杆；303、环形导轨；304、环形滑块；305、齿环；306、切割刀；307、连接块；308、第一弹簧；309、连接座；310、滑槽；401、第一连杆；402、调节块；403、调节杆；501、支杆；502、曲轴；503、第二连杆；504、电机；505、直齿轮；601、第一转轴；602、支撑架；603、滚轮；604、传动件；605、第二转轴；701、第一套筒；702、第二套筒；703、储气瓶；704、第一连接管；705、活塞块；706、第二弹簧；707、电磁阀；708、套杆；709、传动杆；710、第一单向阀；711、第二连接管；712、活塞板；713、第二单向阀；801、连接架；802、连接套；803、棱柱；804、锥齿轮。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图9所示，本发明实施例提供了一种全自动软管切割设备，包括：

底座1；

环形导轨303，环形导轨303设置在底座1上方处；

两个环形滑块304，两个环形滑块304均滑动设置在环形导轨303内侧壁上；

切割组件，切割组件设置在其中一个环形滑块304侧壁上；

齿环305，齿环305设置在两个环形滑块304侧壁上；

升降组件，升降组件设置在底座1顶部，且升降组件和环形导轨303连接；

动力组件，动力组件设置在底座1顶部，动力组件和齿环305构成传动配合，且动力组件用于驱动升降组件工作；

支撑管204，支撑管204设置在底座1上方处；

磁力支撑组件，磁力支撑组件设置在底座1顶部，磁力支撑组件用于支撑支撑管204；

输送组件，输送组件设置在底座1顶部，且输送组件和动力组件构成传动配合。

通过磁力支撑组件对支撑管204提供的支撑，使得支撑管204能够处于悬浮状态，进而使得软管能够在支撑管204表面持续移动，配合支撑管204对软管提供的支撑效果，配合切割组件的工作，实现软管的高精度切割工作。

进一步的，升降组件包括：

两个导杆302，两个导杆302均设置在底座1顶部；

两个升降架301，两个升降架301分别和两个导杆302滑动连接，两个升降架301均和环形导轨303固定；

两个第一连杆401，两个第一连杆401分别转动设置在两个升降架301底部；

两个调节块402，两个调节块402分别和两个第一连杆401转动连接，且两个调节块402均滑动设置在底座1顶部。

调节块402移动的过程中，配合导杆302的限制作用，通过第一连杆401带动升降架301上升或者下降，当升降架301下降时，带动环形导轨303下降，使得环形导轨303的圆形和支撑管204的圆形处于同一水平面上，配合切割组件的旋转，实现对软管表面各处进行高精度切割工作。

进一步的，切割组件包括：

连接座309，连接座309设置在其中一个环形滑块304侧壁上；

滑槽310，滑槽310开设在连接座309侧壁上；

连接块307，连接块307滑动设置在滑槽310内，滑槽310内侧壁固定有第一弹簧308，且第一弹簧308和连接块307固定；

切割刀306，切割刀306转动设置在连接块307侧壁上。

连接座309旋转时，由于环形导轨303下降，切割刀306和软管表面接触，并且时第一弹簧308处于压缩状态，因此，在连接座309旋转的过程中，通过切割刀306的旋转以及挤压，实现对软管的高精度切割工作。

进一步的，动力组件包括：

支杆501，支杆501固定设置在底座1顶部，支杆501侧壁转动设置在直齿轮505，且直齿轮505处于齿环305正下方，直齿轮505和齿环305适配；

电机504，电机504设置在支杆501侧壁上，且电机504的输出轴和直齿轮505固定；

曲轴502，曲轴502设置在直齿轮505侧壁上；

气动组件，气动组件设置在底座1顶部，且气动组件和曲轴502连接，气动组件用于驱动调节块402移动；

多边形槽，多边形槽开设在曲轴502端部，多边形槽内滑动设置有离合组件，离合组件和输送组件构成传动配合，且离合组件和气动组件连接。

进一步的，气动组件包括：

第二套筒702，第二套筒702设置在底座1顶部；

活塞板712，活塞板712滑动设置在第二套筒702内，活塞板712顶部贯穿设置有第二单向阀713；

传动杆709，传动杆709设置在活塞板712顶部；

第二连杆503，第二连杆503转动设置在传动杆709顶部，且第二连杆503和曲轴502转动连接；

储气瓶703，储气瓶703设置在底座1顶部；

第二连接管711，第二连接管711和储气瓶703连通；

第一单向阀710，第一单向阀710设置在第二连接管711端部，且第一单向阀710和第二套筒702连通；

两个传动组件，两个传动组件设置在底座1顶部两侧处，两个传动组件分别和两个调节块402固定。

接通电机504的开关，电机504工作的过程中，驱动直齿轮505旋转，直齿轮505旋转的过程中带动曲轴502旋转，曲轴502旋转的过程中，通过第二连杆503带动传动杆709上下往复运动，进而带动活塞板712上下往复运动，在活塞板712上升的过程中，活塞板712上方的外界气体通过第二单向阀713进入活塞板712下方处，在活塞板712下降的过程中，活塞板712将第二套筒702中处于活塞板712下方的气体通过第一单向阀710和第二连接管711注入储气瓶703中，使得储气瓶703中气压不断上升。

进一步的，传动组件包括：

第一套筒701，第一套筒701设置在底座1顶部一侧处，第一套筒701顶部一侧处贯穿设置有电磁阀707；

活塞块705，活塞块705滑动设置在第一套筒701内；

第二弹簧706，第二弹簧706设置在第一套筒701内侧壁上，且第二弹簧706和活塞块705固定；

套杆708，套杆708设置在活塞块705侧壁上，套杆708端部设置有调节杆403，且调节杆403和调节块402固定；

第一连接管704，第一连接管704连通第一套筒701和储气瓶703。

在储气瓶703的阀门打开后，储气瓶703中的高压气体进入第一套筒701中，在气压的作用下推动活塞块705移动，进而推动套杆708移动，拉伸第二弹簧706，在切割工作结束后，关闭储气瓶703的阀门，并且接通电磁阀707的开关，使得第一套筒701中的气体输出，在第二弹簧706的作用下，驱动套杆708复位。

进一步的，离合组件包括：

棱柱803，棱柱803滑动设置在多边形槽内；

连接套802，连接套802固定套设在棱柱803侧壁上；

连接架801，连接架801侧壁开设有圆孔，且连接套802转动设置在圆孔内，连接架801和套杆708固定。

套杆708移动的过程中通过连接架801带动连接套802移动，进而带动棱柱803进入多边形槽中，使得两个锥齿轮804分离，使得两个锥齿轮804之间不再有动力传输，进而停止软管的输送工作，保证了切割工作的精准程度。

进一步的，输送组件包括：

两个支撑架602，两个支撑架602侧壁转动设置有两个第一转轴601，两个第一转轴601侧壁均设置有滚轮603；

第二转轴605，第二转轴605转动设置在其中一个支撑架602侧壁上；

两个锥齿轮804，两个锥齿轮804分别设置在第二转轴605端部和棱柱803端部，且两个锥齿轮804适配；

传动件604，传动件604设置在其中一个支撑架602侧壁上，传动件604用于使其中一个第一转轴601和第二转轴605构成传动配合。

曲轴502旋转的过程中，通过棱柱803和两个锥齿轮804带动第二转轴605旋转，通过传动件604带动其中一个第一转轴601旋转，进而通过该第一转轴601上的滚轮603配合滚珠205实现软管的输送工作。

进一步的，磁力支撑组件包括：

多个安装板202，多个安装板202呈圆形分布，每两个相邻的安装板202侧壁均设置有同一个弧形杆203，每个安装板202侧壁均设置有第二电磁铁207；

支架201，支架201设置在底座1顶部，且支架201和安装板202固定；

多个第一电磁铁206，多个第一电磁铁206等距离设置在支撑管204侧壁上，且多个第一电磁铁206和多个第二电磁铁207一一对应。

通过对第一电磁铁206和第二电磁铁207的控制，使得第一电磁铁206和第二电磁铁207之间产生斥力，通过多组以及多个方向的斥力，使得支撑管204能够处于悬浮状态，在软管套设至支撑管204上后，调节多个第一电磁铁206和第二电磁铁207的电流大小，进而改变第一电磁铁206和第二电磁铁207之间斥力，使得软管和支撑管204组成的整体处于稳定悬浮状态。

进一步的，支撑管204侧壁端部开设有两个球形槽，两个球形槽内均转动连接有滚珠205，且两个滚珠205和两个滚轮603一一对应，两个支撑架602侧壁上处于两个第一转轴601之间处均设置有支撑杆，两个支撑杆端部均转动设置有限制球。

切割工作时，通过两个限制球的对软管和支撑管204提供水平方向的限制，通过两个第一转轴601上的滚轮603以及支撑管204上的两个滚珠205对支撑管204提供竖直方向上的限制，避免了切割过程中切割刀306对软管以及支撑管204产生的作用力导致支撑管204偏移的情况发生，进而保证了高精度的切割工作。

具体工作方法是：进行软管切割工作时，首先将软管穿过支撑管204，并且使软管处于滚珠205和滚轮603之间处，接通电机504的开关，电机504工作的过程中，驱动直齿轮505旋转，直齿轮505旋转的过程中带动曲轴502旋转，曲轴502旋转的过程中，通过第二连杆503带动传动杆709上下往复运动，进而带动活塞板712上下往复运动，在活塞板712上升的过程中，活塞板712上方的外界气体通过第二单向阀713进入活塞板712下方处，在活塞板712下降的过程中，活塞板712将第二套筒702中处于活塞板712下方的气体通过第一单向阀710和第二连接管711注入储气瓶703中，使得储气瓶703中气压不断上升，曲轴502旋转的过程中，通过棱柱803和两个锥齿轮804带动第二转轴605旋转，通过传动件604带动其中一个第一转轴601旋转，进而通过该第一转轴601上的滚轮603配合滚珠205实现软管的输送工作，软管移动距离即代表切割后软管的长度，进而当软管移动一定距离后，接通储气瓶703上的阀门，储气瓶703内的气体通过第一连接管704注入第一套筒701中，使得活塞块705移动，拉伸第二弹簧706，活塞块705移动的过程中通过套杆708和调节杆403带动调节块402移动，通过第一连杆401的作用，以及配合导杆302对升降架301的限制，使得升降架301下降，进而带动环形导轨303以及环形导轨303上的环形滑块304、切割刀306等部件下降，与此同时，套杆708移动的过程中通过连接架801带动连接套802移动，进而带动棱柱803进入多边形槽中，使得两个锥齿轮804分离，使得两个锥齿轮804之间不再有动力传输，进而停止软管的输送工作，保证了切割工作的精准程度，环形导轨303下降的过程中，通过环形滑块304带动齿环305下降，使得齿环305和直齿轮505啮合，直齿轮505旋转的过程中，通过齿环305带动环形滑块304沿着环形导轨303移动，同时带动连接座309旋转，由于环形导轨303下降，切割刀306和软管表面接触，并且时第一弹簧308处于压缩状态，因此，在连接座309旋转的过程中，通过切割刀306的旋转以及挤压，实现对软管的高精度切割工作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种全自动软管切割设备，其特征在于，包括：

底座（1）；

环形导轨（303），所述环形导轨（303）设置在底座（1）上方处；

两个环形滑块（304），两个所述环形滑块（304）均滑动设置在环形导轨（303）内侧壁上；

切割组件，所述切割组件设置在其中一个环形滑块（304）侧壁上；

齿环（305），所述齿环（305）设置在两个环形滑块（304）侧壁上；

升降组件，所述升降组件设置在底座（1）顶部，且升降组件和环形导轨（303）连接；

动力组件，所述动力组件设置在底座（1）顶部，所述动力组件和齿环（305）构成传动配合，且动力组件用于驱动升降组件工作；

支撑管（204），所述支撑管（204）设置在底座（1）上方处；

磁力支撑组件，所述磁力支撑组件设置在底座（1）顶部，所述磁力支撑组件用于支撑支撑管（204）；

输送组件，所述输送组件设置在底座（1）顶部，且输送组件和动力组件构成传动配合。

2.根据权利要求1所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述升降组件包括：

两个导杆（302），两个所述导杆（302）均设置在底座（1）顶部；

两个升降架（301），两个所述升降架（301）分别和两个导杆（302）滑动连接，两个所述升降架（301）均和环形导轨（303）固定；

两个第一连杆（401），两个所述第一连杆（401）分别转动设置在两个升降架（301）底部；

两个调节块（402），两个所述调节块（402）分别和两个第一连杆（401）转动连接，且两个调节块（402）均滑动设置在底座（1）顶部。

3.根据权利要求1所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述切割组件包括：

连接座（309），所述连接座（309）设置在其中一个环形滑块（304）侧壁上；

滑槽（310），所述滑槽（310）开设在连接座（309）侧壁上；

连接块（307），所述连接块（307）滑动设置在滑槽（310）内，所述滑槽（310）内侧壁固定有第一弹簧（308），且第一弹簧（308）和连接块（307）固定；

切割刀（306），所述切割刀（306）转动设置在连接块（307）侧壁上。

4.根据权利要求2所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述动力组件包括：

支杆（501），所述支杆（501）固定设置在底座（1）顶部，所述支杆（501）侧壁转动设置有直齿轮（505），且直齿轮（505）处于齿环（305）正下方，所述直齿轮（505）和齿环（305）适配；

电机（504），所述电机（504）设置在支杆（501）侧壁上，且电机（504）的输出轴和直齿轮（505）固定；

曲轴（502），所述曲轴（502）设置在直齿轮（505）侧壁上；

气动组件，所述气动组件设置在底座（1）顶部，且气动组件和曲轴（502）连接，所述气动组件用于驱动调节块（402）移动；

多边形槽，所述多边形槽开设在曲轴（502）端部，所述多边形槽内滑动设置有离合组件，所述离合组件和输送组件构成传动配合，且离合组件和气动组件连接。

5.根据权利要求4所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述气动组件包括：

第二套筒（702），所述第二套筒（702）设置在底座（1）顶部；

活塞板（712），所述活塞板（712）滑动设置在第二套筒（702）内，所述活塞板（712）顶部贯穿设置有第二单向阀（713）；

传动杆（709），所述传动杆（709）设置在活塞板（712）顶部；

第二连杆（503），所述第二连杆（503）转动设置在传动杆（709）顶部，且第二连杆（503）和曲轴（502）转动连接；

储气瓶（703），所述储气瓶（703）设置在底座（1）顶部；

第二连接管（711），所述第二连接管（711）和储气瓶（703）连通；

第一单向阀（710），所述第一单向阀（710）设置在第二连接管（711）端部，且第一单向阀（710）和第二套筒（702）连通；

两个传动组件，两个所述传动组件设置在底座（1）顶部两侧处，两个所述传动组件分别和两个调节块（402）固定。

6.根据权利要求5所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述传动组件包括：

第一套筒（701），所述第一套筒（701）设置在底座（1）顶部一侧处，所述第一套筒（701）顶部一侧处贯穿设置有电磁阀（707）；

活塞块（705），所述活塞块（705）滑动设置在第一套筒（701）内；

第二弹簧（706），所述第二弹簧（706）设置在第一套筒（701）内侧壁上，且第二弹簧（706）和活塞块（705）固定；

套杆（708），所述套杆（708）设置在活塞块（705）侧壁上，所述套杆（708）端部设置有调节杆（403），且调节杆（403）和调节块（402）固定；

第一连接管（704），所述第一连接管（704）连通第一套筒（701）和储气瓶（703）。

7.根据权利要求6所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述离合组件包括：

棱柱（803），所述棱柱（803）滑动设置在多边形槽内；

连接套（802），所述连接套（802）固定套设在棱柱（803）侧壁上；

连接架（801），所述连接架（801）侧壁开设有圆孔，且连接套（802）转动设置在圆孔内，所述连接架（801）和套杆（708）固定。

8.根据权利要求7所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述输送组件包括：

两个支撑架（602），两个所述支撑架（602）侧壁转动设置有两个第一转轴（601），两个所述第一转轴（601）侧壁均设置有滚轮（603）；

第二转轴（605），所述第二转轴（605）转动设置在其中一个支撑架（602）侧壁上；

两个锥齿轮（804），两个所述锥齿轮（804）分别设置在第二转轴（605）端部和棱柱（803）端部，且两个锥齿轮（804）适配；

传动件（604），所述传动件（604）设置在其中一个支撑架（602）侧壁上，所述传动件（604）用于使其中一个第一转轴（601）和第二转轴（605）构成传动配合。

9.根据权利要求1所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述磁力支撑组件包括：

多个安装板（202），多个所述安装板（202）呈圆形分布，每两个相邻的所述安装板（202）侧壁均设置有同一个弧形杆（203），每个所述安装板（202）侧壁均设置有第二电磁铁（207）；

支架（201），所述支架（201）设置在底座（1）顶部，且支架（201）和安装板（202）固定；

多个第一电磁铁（206），多个所述第一电磁铁（206）等距离设置在支撑管（204）侧壁上，且多个第一电磁铁（206）和多个第二电磁铁（207）一一对应。

10.根据权利要求8所述的一种全自动软管切割设备，其特征在于，所述支撑管（204）侧壁端部开设有两个球形槽，两个所述球形槽内均转动连接有滚珠（205），且两个滚珠（205）和两个滚轮（603）一一对应，两个所述支撑架（602）侧壁上处于两个第一转轴（601）之间处均设置有支撑杆，两个所述支撑杆端部均转动设置有限制球。

Images