CN116275990B - 一种汽车后桥与轮毂自动压装机 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种汽车后桥与轮毂自动压装机，包括两组对称布置的轮毂夹持总成，每组轮毂夹持总成均包括支撑底架，支撑底架前端设置有抬起定位机构，支撑底架顶部的台板上滑动连接有大滑台架，大滑台架顶部设置有轮毂夹持机构，两组支撑底架通过支撑框架相连接，支撑框架上滑动连接有两组对称布置的轮毂对中机构。该压装机用于将轮毂压装到后桥总成的桥壳上，压装过程无需人工进行操作，提高了装配线生产节拍的同时，也降低了整线人工参与率，提高装配线的自动化水平。

Description

一种汽车后桥与轮毂自动压装机

技术领域

本发明属于汽车后桥装配技术领域，特别涉及一种汽车后桥与轮毂自动压装机。

背景技术

后驱动桥一般由主减速器、差速器、半轴和驱动桥壳等，轮毂装配于驱动桥壳两端，是连接制动鼓、轮辋和半轴的重要零部件。在汽车后桥装配的工艺流程中，压装汽车后桥的轮毂是其生产必不可少的环节之一。

现有用于汽车后桥与轮毂的压装机还停留在半自动化或人工装配阶段，需要通过人工将轮毂吊入，然后手工操作压装机进行压装。在更换不同尺寸的轮毂时，需要人工重新调整压装范围，费时费力。随着时代的发展，汽车行业的生产节拍越来越快，对自动化程度和产品质量要求越来越高，现有的压装机已经不能满足人们的使用需求。针对相关技术问题，尚未提出解决方案。

发明内容

针对背景技术中所指出的缺陷，本发明提出一种汽车后桥与轮毂自动压装机，旨在实现后桥轮毂的全自动压装，能够自动调节产品的压装范围，兼容多种长度的汽车后桥，轮毂压装过程无需人工进行操作，提高了装配线生产节拍的同时，也降低了整线人工参与率，提高装配线的自动化水平。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种汽车后桥与轮毂自动压装机，包括两组对称布置的轮毂夹持总成，每组所述轮毂夹持总成均包括支撑底架，所述支撑底架前端设置有抬起定位机构，所述支撑底架顶部的台板上滑动连接有大滑台架，所述大滑台架顶部设置有轮毂夹持机构，所述台板底部一端安装有反力支撑机构，所述大滑台架底部一端设置有与所述反力支撑机构相嵌合的反力档块，所述反力支撑机构包括一带有U型槽的档位板，所述档位板固定至台板底部，所述反力档块沿U型槽嵌入档位板，所述档位板开设有若干组直线排布且连通U型槽的通槽，每一所述通槽内均滑动连接有档位块，所述档位板通过固定在底部的支撑柱连接有底板，所述底板上固定有若干组直线排布的气缸七，所述气缸七的数量与档位块的数量一致，所述气缸七的活动端固定至对应的档位块，所述档位板顶部端面从所述台板预设的孔洞中穿出，所述台板底部另一端安装有气缸一，所述气缸一的活动端连接有连接块，所述连接块从所述台板预设的长条孔中穿出并固定至所述大滑台架的底部，两组所述支撑底架通过支撑框架相连接，所述支撑框架上滑动连接有两组对称布置的轮毂对中机构，所述支撑框架内侧面安装有两组气缸八，所述气缸八的活动端连接至相对应的轮毂对中机构，所述轮毂对中机构与同侧的轮毂夹持机构一一相对。

作为一种优选的技术方案，所述轮毂夹持机构包括小滑台架、定心组件和夹持组件，所述小滑台架滑动连接至大滑台架顶部，所述大滑台架顶部后端固定有电缸，所述电缸的活动端设置有连接座，所述连接座固定至小滑台架，所述小滑台架前端设置有水平的安装板，所述夹持组件滑动连接至安装板，所述定心组件位于夹持组件中间，所述定心组件与小滑台架滑动连接。

作为一种优选的技术方案，所述夹持组件包括两组滑动连接在安装板上的抱爪臂，所述抱爪臂前端滑动连接有抱爪，所述抱爪臂后端固定有气缸五，所述气缸五的活动端固定至抱爪，其中一所述抱爪臂的顶部铰接有气缸二，所述气缸二的活动端铰接至另一所述抱爪臂的顶部。

作为一种优选的技术方案，所述定心组件包括主定心轴，所述主定心轴位于两组抱爪臂的中间，所述小滑台架内设置一支撑座，所述主定心轴活动穿过支撑座和安装板，所述支撑座与小滑台架后端之间固定有两组导杆，所述主定心轴末端设置有尾座,两组导杆活动穿过尾座，所述小滑台架后端固定有两组气缸四，两组所述气缸四的活动端固定至尾座。

作为一种优选的技术方案，所述轮毂夹持机构还包括反力组件，所述反力组件包括于支撑座固定的基板，所述主定心轴穿过基板，所述基板固定有两组并列的气缸三，两组所述气缸三的活动端共同连接有连接板，所述连接板上端面设置有反力滑块，所述主定心轴轴身开设一方孔，两组所述气缸三带动连接板使得反力滑块插入方孔内以实现对主定心轴的反力支撑。

作为一种优选的技术方案，所述轮毂对中机构包括与支撑框架滑动连接的滑台，所述滑台上固定有两组并列的安装座，两组所述安装座的中间固定有气缸九，所述气缸九的活动端连接有定位板，所述定位板上开设有若干直线排布的定位孔，所述定位孔处固定有副定心轴，所述副定心轴指向同侧的轮毂夹持机构，所述定位板两侧分别与两组安装座滑动连接。

作为一种优选的技术方案，所述抬起定位机构包括架体，所述架体与支撑框架滑动连接，所述架体前端滑动连接有定位座一，所述定位座一上端面固定有两组下位楔形块，所述架体后侧壁滑动连接有定位座二，所述定位座二下端面固定有两组与下位楔形块相契合的上位楔形块，所述架体一端固定有气缸十，所述气缸十的活动端固定至定位座一，所述定位座二下端面中间固定有气缸十一，所述气缸十一的活动端连接有定位销，所述定位座二上端面两端分别设置有推力球轴承，所述定位座二上端面中部设置有正对定位销的垫圈。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

本发明采用对称设计，后桥两侧轮毂的压装可同时进行，提高了生产效率；通过调节反力支撑机构与反力档块的配合关系，可根据不同长短的汽车后桥自动选择压装范围，无需人工拆装任何零件就可实现压装范围的改变，省时省力；轮毂对中机构对轮毂实现了二次定位，保证轮毂与后桥的装配精度，提高了产品质量；轮毂的压装过程无需人工进行操作，提高了装配线生产节拍的同时，也降低了整线人工参与率，提高装配线的自动化水平。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为轮毂夹持机构的轴测图；

图3为轮毂夹持机构的主视图；

图4为夹持组件的结构示意图；

图5为图4的另一视角图；

图6为反力组件的结构示意图；

图7为反力支撑机构的结构示意图；

图8为轮毂对中机构的结构示意图；

图9为抬起定位机构的结构示意图；

附图标记说明：1、轮毂，2、支撑底架，3、抬起定位机构，4、支撑框架，5、轮毂对中机构，6、大滑台架，7、轮毂夹持机构，8、台板，9、电缸，10、连接座，11、反力支撑机构，12、夹持组件，13、气缸一，14、小滑台架，15、安装板，16、主定心轴，17、抱爪臂，18、抱爪，19、气缸二，20、气缸三，21、气缸四，22、气缸五，23、尾座，24、支撑座，25、导杆，26、基板，27、连接板，28、反力滑块，29、方孔，30、档位板，31、U型槽，32、通槽，33、档位块，34、支撑柱，35、底板，36、气缸七，37、反力档块，38、气缸八，39、滑台，40、安装座，41、气缸九，42、定位板，43、定位孔，44、副定心轴，45、架体，46、定位座一，47、气缸十，48、下位楔形块，49、定位座二，50、上位楔形块，51、推力球轴承，52、气缸十一，53、定位销。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，并不被配置为限定本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明的具体结构进行限定。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参阅图1至图9，提供了一种汽车后桥与轮毂自动压装机的实施例。

该汽车后桥与轮毂自动压装机包括两组对称布置的轮毂夹持总成，每组轮毂夹持总成均包括支撑底架2，两组支撑底架2通过支撑框架4相连接，支撑框架4上滑动连接有两组对称布置的轮毂对中机构5。

以其中的一支撑底架2为例。支撑底架2的前端设置有用于定位后桥的抬起定位机构3，支撑底架2顶部的台板8上滑动连接有大滑台架6，大滑台架6顶部设置有用于夹持轮毂1的轮毂夹持机构7。台板8底部一端安装有用于确定压装范围的反力支撑机构11，反力支撑机构11的顶部端面从台板8预设的孔洞中穿出，大滑台架6底部一端设置有与反力支撑机构11相嵌合的反力档块37。台板8底部另一端安装有气缸一13，气缸一13的活动端连接有连接块，连接块从台板8预设的长条孔中穿出并固定至大滑台架6的底部，台板8上设置有用于检测大滑台架6移动的位移传感器。支撑框架4的内侧面安装有两组气缸八38，气缸八38的活动端连接至相对应的轮毂对中机构5，支撑框架4上设置有用于检测轮毂对中机构5移动的位移传感器。轮毂对中机构5与同侧的轮毂夹持机构7一一相对，轮毂对中机构5、轮毂夹持机构7、反力档块37、反力支撑机构11以及气缸一13共处同一中轴线。

轮毂夹持机构7包括小滑台架14、定心组件、反力组件和夹持组件12。小滑台架14滑动连接至大滑台架6顶部，大滑台架6顶部后端固定有电缸9，电缸9的活动端设置有连接座10，连接座10固定至小滑台架14，大滑台架6上设置有用于检测小滑台架14移动的位移传感器。小滑台架14的前端设置有水平的安装板15，夹持组件12滑动连接至安装板15，定心组件位于夹持组件12中间，定心组件与小滑台架14滑动连接。

参考图4，夹持组件12包括两组滑动连接在安装板15上的抱爪臂17。抱爪臂17的前端滑动连接有抱爪18，抱爪臂17的后端固定有气缸五22，气缸五22的活动端固定至抱爪18，抱爪臂17上设置有用于检测抱爪18移动的位移传感器。其中一抱爪臂17的顶部铰接有气缸二19，气缸二19的活动端铰接至另一抱爪臂17的顶部，气缸二19的伸缩带动两抱爪臂17同时分离或靠近，安装板15上设置有用于检测抱爪臂17移动的位移传感器。

参考图5，定心组件包括主定心轴16。主定心轴16位于两组抱爪臂17的中间，小滑台架14内设置一支撑座24，主定心轴16活动穿过支撑座24和安装板15。支撑座24与小滑台架14后端之间固定有两组导杆25，主定心轴16末端设置有尾座23,两组导杆25活动穿过尾座23。小滑台架14后端固定有两组气缸四21，两组气缸四21的活动端固定至尾座23，小滑台架14上设置有用于检测主定心轴16移动的位移传感器。

参考图6，反力组件包括于支撑座24固定的基板26。主定心轴16穿过基板26，基板26固定有两组并列的气缸三20。两组气缸三20的活动端共同连接有连接板27，连接板27上端面设置有反力滑块28，基板26上设置有用于检测连接板27移动的位移传感器。主定心轴16轴身开设一方孔29，两组气缸三20带动连接板27使得反力滑块28插入方孔29内以实现对主定心轴16的反力支撑。

参考图7，反力支撑机构11包括一带有U型槽31的档位板30。档位板30固定在台板8底部，反力档块37沿U型槽31嵌入档位板30。档位板30开设有若干组直线排布且连通U型槽31的通槽32，每一通槽32内均滑动连接有档位块33。档位板30通过固定在底部的支撑柱34连接有底板35，底板35上固定有若干组直线排布的气缸七36，气缸七36的数量与档位块33的数量一致，气缸七36的活动端固定至对应的档位块33。气缸七36控制档位块33的缩回与伸出，以放行或阻拦反力档块37，机构上设有六个档位块33，每个档位块33对应一种压装范围。

参考图8，轮毂对中机构5包括与支撑框架4滑动连接的滑台39，支撑框架4上设置有用于检测滑台39移动的位移传感器。滑台39上固定有两组并列的安装座40，两组安装座40的中间固定有气缸九41，气缸九41的活动端连接有定位板42。定位板42上开设有若干直线排布的定位孔43，定位孔43处固定有副定心轴44，副定心轴44指向同侧的轮毂夹持机构7。定位板42两侧分别与两组安装座40滑动连接，定位板42上设置有用于检测副定心轴44移动的位移传感器。

参考图9，抬起定位机构3包括与支撑框架4滑动连接的架体45。架体45前端滑动连接有定位座一46，架体45一端固定有气缸十47，气缸十47的活动端固定至定位座一46，架体45上设置有用于检测定位座一46移动的位移传感器。架体45后侧壁滑动连接有定位座二49，架体45上另设置有用于检测定位座二49移动的位移传感器。定位座一46上端面固定有两组下位楔形块48，定位座二49下端面固定有两组与下位楔形块48相契合的上位楔形块50。气缸十47推动定位座一46移动时，贴合处的斜面逐渐向两侧错开，定位座二49高度降低。气缸十47回拉动定位座一46时，贴合处的斜面逐渐向中间聚拢，定位座二49得以抬升。定位座二49的下端面中间固定有气缸十一52，气缸十一52的活动端连接有定位销53，定位座二49的上端面两端分别设置有推力球轴承51，定位座二49的上端面中部设置有正对定位销53的垫圈。

整个设备的工作原理及步骤：

生产前，先根据汽车后桥的规格通过反力支撑机构11调节至合适的压装范围，调节过程如下(两侧同时进行)：

机构上设有六个档位块33，每个档位块33对应一种压装范围，设备通过PLC控制一个合适的档位块33伸出，每次只伸出一个档位块33，其余则为缩回状态。PLC通过电磁阀控制相应压装范围的气缸七36由缩回状态变为伸出状态，气缸七36活动端带动档位块33伸出，气缸一13推动大滑台架6运动，大滑台架6底部的反力档块37被档位块33阻挡，大滑台架6的位移传感器将位置信号传给PLC，气缸一13保持稳定的伸出状态，范围调整结束。

压装范围调整好后，车间的机器人将注脂好的轮毂1放入本压装设备的轮毂上料位，同时对轮毂1进行定位和夹持，具体步骤如下(两侧同时进行)：

轮毂对中机构5中的气缸九41推动定位板42带着副定心轴44下移，气缸八38推动整个轮毂对中机构5前移，副定心轴44插入轮毂1的隔套中。小滑台架14上的气缸四21保持伸出状态，电缸9驱动小滑台架14前移，将主定心轴16插入轮毂1的轴承中。轮毂1定位后，气缸二19收缩带动两抱爪臂17同时靠近轮毂1，直至抱爪18抱紧轮毂1。机器人松开轮毂1并从轮毂上料位退出，接着机器人重新抓取注脂好的轮毂1,并到压装机旁待命位等待。

轮毂1定位夹持完毕后，车间的AGV小车进入轮毂合装位置，抬起定位机构3对AGV小车所搭载的汽车后桥进行定位，具体步骤如下(两侧同时进行)：

小滑台架14上的气缸四21继续保持伸出状态，电缸9驱动小滑台架14后移带着轮毂1回到待命位。气缸八38推动整个轮毂对中机构5后移，气缸九41带动副定心轴44向上移动，以避让AGV小车上的汽车后桥。AGV小车从待命位离开进入轮毂合装位置，AGV小车上搭载有模架，汽车后桥放置在模架上。气缸十一52推动定位轴插入模架的定位孔内，模架两端分别搭到两侧的定位座二49上，气缸十通过拉动定位座一46改变定位座二49的所处位置，进而调整汽车后桥的位置。

汽车后桥定位结束后，合装左侧轮毂1，具体步骤如下：

右侧反力组件中的气缸三20拉动反力滑块28伸进该侧主定心轴16的方孔29内，右侧小滑台架14上的气缸四21回缩，主定心轴16跟随气缸四21向后移动，反力滑块28挡住主定心轴16后，气缸四21停止输出，随后电缸9驱动小滑台架14前移，以50kg力量顶住后桥桥壳。左侧小滑台架14的气缸四21保持伸出状态，左侧主定心轴16前端顶在后桥端的定位孔上，左侧的电缸9驱动小滑台架14前移合装轮毂1。左侧合装轮毂1完成后，该侧的气缸二19伸出，使抱爪18松开轮毂1，小滑台架14上的气缸四21缩回，主定心轴16跟随后移。

左侧轮毂1合装结束后，合装右侧轮毂1，具体步骤如下：

右侧电缸9驱动小滑台架14后移，小滑台架14上的气缸四21伸出，使主定心轴16向前移动，气缸三20缩回反力滑块28，小滑台架14上的气缸四21保持伸出状态，主定心轴16顶在后桥端的定位孔上，电缸9驱动小滑台架14合装轮毂1。右侧合装轮毂1完成后，该侧的气缸二19伸出，使抱爪18松开轮毂1，小滑台架14上的气缸四21缩回，主定心轴16跟随后移。

左右轮毂1合装完毕后，AGV小车退出轮毂合装位置，具体步骤如下：

小滑台架14上的气缸四21继续保持缩回状态，电缸9驱动小滑台架14后移回待命位(两侧同时进行)。抬起定位机构3的气缸十一52缩回定位销53，AGV小车载着已经压装好的汽车后桥总成从轮毂合装位置离开。当离开轮毂合装位置后，小滑台架14上的气缸四21由缩回状态变为伸出状态(两侧同时进行)，气缸八38驱动轮毂对中机构5水平向内侧移动到待命位(两侧同时进行)。

依照本发明如上文的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明以及在本发明基础上的修改使用。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：包括两组对称布置的轮毂夹持总成，每组所述轮毂夹持总成均包括支撑底架(2)，所述支撑底架(2)前端设置有抬起定位机构(3)，所述支撑底架(2)顶部的台板(8)上滑动连接有大滑台架(6)，所述大滑台架(6)顶部设置有轮毂夹持机构(7)，所述台板(8)底部一端安装有反力支撑机构(11)，所述大滑台架(6)底部一端设置有与所述反力支撑机构(11)相嵌合的反力档块(37)，所述反力支撑机构(11)包括一带有U型槽(31)的档位板(30)，所述档位板(30)固定至台板(8)底部，所述反力档块(37)沿U型槽(31)嵌入档位板(30)，所述档位板(30)开设有若干组直线排布且连通U型槽(31)的通槽(32)，每一所述通槽(32)内均滑动连接有档位块(33)，所述档位板(30)通过固定在底部的支撑柱(34)连接有底板(35)，所述底板(35)上固定有若干组直线排布的气缸七(36)，所述气缸七(36)的数量与档位块(33)的数量一致，所述气缸七(36)的活动端固定至对应的档位块(33)，所述档位板(30)顶部端面从所述台板(8)预设的孔洞中穿出，所述台板(8)底部另一端安装有气缸一(13)，所述气缸一(13)的活动端连接有连接块，所述连接块从所述台板(8)预设的长条孔中穿出并固定至所述大滑台架(6)的底部，两组所述支撑底架(2)通过支撑框架(4)相连接，所述支撑框架(4)上滑动连接有两组对称布置的轮毂对中机构(5)，所述支撑框架(4)内侧面安装有两组气缸八(38)，所述气缸八(38)的活动端连接至相对应的轮毂对中机构(5)，所述轮毂对中机构(5)与同侧的轮毂夹持机构(7)一一相对。

2.根据权利要求1所述的一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：所述轮毂夹持机构(7)包括小滑台架(14)、定心组件和夹持组件(12)，所述小滑台架(14)滑动连接至大滑台架(6)顶部，所述大滑台架(6)顶部后端固定有电缸(9)，所述电缸(9)的活动端设置有连接座(10)，所述连接座(10)固定至小滑台架(14)，所述小滑台架(14)前端设置有水平的安装板(15)，所述夹持组件(12)滑动连接至安装板(15)，所述定心组件位于夹持组件(12)中间，所述定心组件与小滑台架(14)滑动连接。

3.根据权利要求2所述的一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：所述夹持组件(12)包括两组滑动连接在安装板(15)上的抱爪臂(17)，所述抱爪臂(17)前端滑动连接有抱爪(18)，所述抱爪臂(17)后端固定有气缸五(22)，所述气缸五(22)的活动端固定至抱爪(18)，其中一所述抱爪臂(17)的顶部铰接有气缸二(19)，所述气缸二(19)的活动端铰接至另一所述抱爪臂(17)的顶部。

4.根据权利要求3所述的一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：所述定心组件包括主定心轴(16)，所述主定心轴(16)位于两组抱爪臂(17)的中间，所述小滑台架(14)内设置一支撑座(24)，所述主定心轴(16)活动穿过支撑座(24)和安装板(15)，所述支撑座(24)与小滑台架(14)后端之间固定有两组导杆(25)，所述主定心轴(16)末端设置有尾座(23),两组导杆(25)活动穿过尾座(23)，所述小滑台架(14)后端固定有两组气缸四(21)，两组所述气缸四(21)的活动端固定至尾座(23)。

5.根据权利要求4所述的一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：所述轮毂夹持机构(7)还包括反力组件，所述反力组件包括于支撑座(24)固定的基板(26)，所述主定心轴(16)穿过基板(26)，所述基板(26)固定有两组并列的气缸三(20)，两组所述气缸三(20)的活动端共同连接有连接板(27)，所述连接板(27)上端面设置有反力滑块(28)，所述主定心轴(16)轴身开设一方孔(29)，两组所述气缸三(20)带动连接板(27)使得反力滑块(28)插入方孔(29)内以实现对主定心轴(16)的反力支撑。

6.根据权利要求1所述的一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：所述轮毂对中机构(5)包括与支撑框架(4)滑动连接的滑台(39)，所述滑台(39)上固定有两组并列的安装座(40)，两组所述安装座(40)的中间固定有气缸九(41)，所述气缸九(41)的活动端连接有定位板(42)，所述定位板(42)上开设有若干直线排布的定位孔(43)，所述定位孔(43)处固定有副定心轴(44)，所述副定心轴(44)指向同侧的轮毂夹持机构(7)，所述定位板(42)两侧分别与两组安装座(40)滑动连接。

7.根据权利要求1所述的一种汽车后桥与轮毂自动压装机，其特征在于：所述抬起定位机构(3)包括架体(45)，所述架体(45)与支撑框架(4)滑动连接，所述架体(45)前端滑动连接有定位座一(46)，所述定位座一(46)上端面固定有两组下位楔形块(48)，所述架体(45)后侧壁滑动连接有定位座二(49)，所述定位座二(49)下端面固定有两组与下位楔形块(48)相契合的上位楔形块(50)，所述架体(45)一端固定有气缸十(47)，所述气缸十(47)的活动端固定至定位座一(46)，所述定位座二(49)下端面中间固定有气缸十一(52)，所述气缸十一(52)的活动端连接有定位销(53)，所述定位座二(49)上端面两端分别设置有推力球轴承(51)，所述定位座二(49)上端面中部设置有正对定位销(53)的垫圈。