CN116275299A - 一种铝塑加工配件、方法、系统及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种铝塑加工配件、方法、系统及存储介质，涉及铝型材的领域，其包括配件本体，所述配件本体的外径和铝型材的外径相同，所述配件本体的两侧一体设有插入铝型材的端部的空腔内且和空腔的内侧壁抵紧的凸块，改善了由于前期铝型材首尾相连的情况使得缝隙较小，容易对铝型材的断面造成破坏，造成浪费的问题，本申请具有通过设计一种加工配件，从而使得铝型材两者相连时可以通过加工配件扣紧，无需人为扶持施力，节约了人力成本；另一方面，加工配件使得两个铝型材之间的间隔变大，切割时可以切割在加工配件上，不会对两个铝型材造成影响，提高了铝型材的成品效率的效果。
Description
技术领域
本申请涉及铝型材的领域，尤其是涉及一种铝塑加工配件、方法、系统及存储介质。
背景技术
建筑门窗先后经历了木制门窗、铁制门窗、铝合金框门窗、塑料门窗，门窗的功能与装饰性不断的向多样性和全面性发展。但是，任何一种材料的窗都不是完美的，铝合金框门窗与塑料门窗既各有优长，各自也有难以克服的缺陷，无法满足人们在保温、装饰性、使用寿命等多方面的要求，市场呼唤既可满足节能保温又有装饰性的型材出现来顺应需求。于是，铝塑复合型材、铝木复合型材应运而生。
相关技术中，如图1所示，一种铝塑加工系统，包括输送模块、加热模块、涂塑模块、吹风冷却模块以及切割模块，铝型材首尾相接进入系统中，经过涂塑模块和加热模块后外表面上包覆熔融塑料，然后在输送模块的工作下继续运输到吹风冷却模块中进行冷却，然后输送到切割模块，切割模块中具有探伤仪，以探测两个相邻铝型材之间的缝隙，从而对两段铝型材相连的位置进行切割。
现有技术中存在以下问题，后期分切的时候虽然会先进行探伤操作，但是由于前期铝型材首尾相连的情况使得缝隙较小，容易对铝型材的断面造成破坏，造成浪费，尚有改进的空间。
发明内容
为了改善由于前期铝型材首尾相连的情况使得缝隙较小，容易对铝型材的断面造成破坏，造成浪费的问题，本申请提供一种铝塑加工配件、方法、系统及存储介质智。
第一方面，本申请提供一种铝塑加工配件，采用如下的技术方案：
一种铝塑加工配件，包括：配件本体，所述配件本体的外径和铝型材的外径相同，所述配件本体的两侧一体设有插入铝型材的端部的空腔内且和空腔的内侧壁抵紧的凸块。
通过采用上述技术方案，通过设计一种加工配件，从而使得铝型材两者相连时可以通过加工配件扣紧，无需人为扶持施力，节约了人力成本；另一方面，加工配件使得两个铝型材之间的间隔变大，切割时可以切割在加工配件上，不会对两个铝型材造成影响，提高了铝型材的成品效率。
可选的，所述配件本体的一侧设有测量槽，所述测量槽的槽底呈倾斜设置。
通过采用上述技术方案，测量槽成倾斜设置，方便系统对切割位置进行识别，从而使得用户可以精确得知铝型材两端壁的位置，提高了切割位置的识别效率。
第二方面，本申请提供一种铝塑加工方法，采用如下的技术方案：
一种铝塑加工方法，包括：
获取铝型材尺寸信息；
基于铝型材尺寸信息查找适配配件尺寸信息并进行输出；
于安装完适配配件尺寸信息所对应的铝塑加工配件后获取探伤情况信息；
分析探伤情况信息以确定切割位置范围信息；
对切割位置范围信息所在的位置进行切割。
通过采用上述技术方案，通过设计一种加工配件，从而使得铝型材两者相连时可以通过加工配件扣紧，无需人为扶持施力，节约了人力成本；另一方面，加工配件使得两个铝型材之间的间隔变大，切割时可以切割在加工配件上，不会对两个铝型材造成影响，提高了铝型材的成品效率。
可选的，对切割位置范围信息所在的位置进行切割的方法包括：
将首次对切割位置范围信息所在的位置进行切割时的切割位置定义为首次切割位置信息；
获取切割压力曲线信息；
分析切割压力曲线信息得到第一个突变点，将该第一个突变点所对应的下落距离定义为第一材质变化下落距离信息；
基于第一材质变化下落距离信息确定配件上边位置信息；
基于配件上边位置信息和适配配件尺寸信息确定其余边下落距离信息；
根据首次切割位置信息和切割位置范围信息确定前后位置信息；
于前后位置信息处切割装置按照第一材质变化下落距离信息进行下落切割，然后依次翻转铝型材后切割装置下落对应的其余边下落距离信息。
通过采用上述技术方案，分析第一个突变点从而确定从铝型材外圈的塑料切割到铝型材上时的临界变化点，从而确定铝型材的端面，根据端面从而确定四周的位置，然后在前后铝型材和中间配件相抵接的两个端面上仅切割塑料部分，使得即使切到铝型材的区域内也不会对铝型材造成损害，提高了铝型材的使用寿命。
可选的，还包括首次切割位置信息的核对方法，该方法包括：
分析切割压力曲线信息以确定第二个突变点，将第二个突变点所对应的下落距离定义为第二材质变化下落距离信息；
根据第一材质变化下落距离信息和第二材质变化下落距离信息计算出配件厚度信息；
根据预设的匹配数据库中所存储的相对位置信息和配件厚度信息进行匹配分析以确定配件厚度信息所对应的相对位置，将该相对位置定义为实际切割位置信息；
根据实际切割位置信息更新切割位置范围信息，将更新后的切割位置范围信息定义为实际切割位置范围信息；
判断首次切割位置信息是否和实际位置信息一致；
若一致，则输出首次切割位置信息；
若不一致，则输出实际切割位置信息和实际切割位置范围信息。
通过采用上述技术方案，通过确定曲线的第二个突变点，而第二个突变点位于配件的测量槽内，可以通过第二个突变点和第一个突变点的位置关系从而确定测量槽切割的水平位置，从而确定实际的切割位置，方便用户对首次切割位置信息进行核对，提高了切割的准确性。
可选的，若不一致，则输出实际切割位置信息的方法包括：
根据实际切割位置信息和预设的相邻间隔切割距离信息计算出相邻切割位置信息；
判断相邻切割位置信息是否同时落入切割位置范围信息和实际切割位置范围信息内；
若是，则于相邻切割位置信息处下落切割并获取相邻切割位置信息处对应的第一材质变化下落距离信息，将该第一材质变化下落距离信息定义为相邻材质变化下落距离信息；
判断实际切割位置信息所对应的第一材质变化下落距离信息是否和相邻材质变化下落距离信息相同；
若相同，则输出实际切割位置信息；
若不相同，则输出铝型材倾斜信息；
若否，则根据相邻间隔切割距离信息反向计算，并以相邻切割位置信息进行输出。
通过采用上述技术方案，通过在两侧相邻位置处继续切割从而根据切割位置确定整体的倾斜角度，从而判断实际切割位置信息是否准确，提高了实际切割位置信息的准确度。
可选的，还包括对切割位置范围信息所在的位置进行切割后将铝塑加工配件去除的方法，该方法包括：
于前后位置信息处切割装置按照第一材质变化下落距离信息进行下落切割，然后依次翻转铝型材后切割装置下落对应的其余边下落距离信息后，根据前后位置信息和首次切割位置信息确定夹持部分信息；
根据前后位置信息确定加热坐标信息；
将先进行加工的铝型材定义为前序铝型材信息，将后进行加工的铝型材定义为后续铝型材信息；
通过机械手按照夹持部分信息夹持夹持铝塑加工配件后，于加热坐标信息进行加热；
获取夹持力度信息，将未进行加热前的夹持力度信息定义为初始夹持力度信息；
于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动并获取机械手上的水平拉动信息；
于水平拉动信息消失时将机械手向前序铝型材信息靠近的方向移动并将后续铝型材信息握持；
于水平拉动信息再次消失时将机械手于预设的配件回收位置处进行回收并且回归至首次切割位置信息的上方。
通过采用上述技术方案，通过机械手拉动断裂的加工配件，然后根据水平拉动信息来确定是否从铝型材上脱离，从而无需人为在切割后手动脱离，节约了人力成本，提高了加工系统的自动化。
可选的，于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动的方法包括：
判断水平拉动信息是否大于预设的拉力阈值信息；
若是，则根据夹持部分信息和首次切割位置信息确定前序夹持部分信息和后续夹持部分信息；
于前序铝型材信息所对应的铝型材前进预设的间隔距离信息后将机械手移动间隔距离信息并重新夹持前序夹持部分信息；
以预设的敲击频率信息敲击机械手信息并将机械手扭动直至水平拉动信息消失；
若否，则将前序铝型材信息进行移动。
通过采用上述技术方案，通过敲击机械手从而产生振动，使得铝型材和配件之间的连接逐渐松动，提高了配件的脱离效率。
第三方面，本申请提供一种铝塑加工系统，采用如下的技术方案：
一种铝塑加工系统，包括：
获取模块，用于获取铝型材尺寸信息、探伤情况信息、切割压力曲线信息、夹持力度信息和水平拉动信息；
存储器，用于存储上述任一种铝塑加工方法的控制方法的程序；
处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现上述任一种铝塑加工方法的控制方法。
通过采用上述技术方案，通过设计一种加工配件，从而使得铝型材两者相连时可以通过加工配件扣紧，无需人为扶持施力，节约了人力成本；另一方面，加工配件使得两个铝型材之间的间隔变大，切割时可以切割在加工配件上，不会对两个铝型材造成影响，提高了铝型材的成品效率。
第四方面，本申请提供智能终端，采用如下的技术方案：
智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述任一种铝塑加工方法的计算机程序。
通过采用上述技术方案，通过设计一种加工配件，从而使得铝型材两者相连时可以通过加工配件扣紧，无需人为扶持施力，节约了人力成本；另一方面，加工配件使得两个铝型材之间的间隔变大，切割时可以切割在加工配件上，不会对两个铝型材造成影响，提高了铝型材的成品效率。
综上所述，本申请包括以下至少有益技术效果：
1.通过设计一种加工配件，从而使得铝型材配件扣紧，无需人为扶持施力，节约了人力成本；切割时可以切割在加工配件上，不会对两个铝型材造成影响，提高了铝型材的成品效率；
2.测量槽成倾斜设置，方便系统对切割位置进行识别，从而使得用户可以精确得知铝型材两端壁的位置，提高了切割位置的识别效率；
3.通过机械手拉动断裂的加工配件，无需人为在切割后手动脱离，节约了人力成本，提高了加工系统的自动化。
附图说明
图1是现有技术中的一种铝塑加工系统的结构示意图。
图2是本申请实施例中的一种铝塑加工配件的结构示意图。
图3是本申请实施例中的一种铝塑加工方法流程图。
图4是本申请实施例中的对切割位置范围信息所在的位置进行切割的方法的流程图。
图5是本申请实施例中的首次切割位置信息的核对方法的流程图。
图6是本申请实施例中的若不一致，则输出实际切割位置信息的方法的流程图。
图7是本申请实施例中的对切割位置范围信息所在的位置进行切割后将铝塑加工配件去除的方法的流程图。
图8是本申请实施例中的于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动的方法的流程图。
图9是本申请实施例中的一种铝塑加工方法的系统模块图。
附图标记说明：1、配件本体；11、凸块；12、测量槽。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-9及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请实施例公开一种铝塑加工方法。参照图3，一种铝塑加工方法包括：
步骤100：获取铝型材尺寸信息。
铝型材尺寸信息为铝型材的尺寸的信息，为事先用户输入到系统内的信息。
步骤101：基于铝型材尺寸信息查找适配配件尺寸信息并进行输出。
适配配件尺寸信息为能够将两个铝型材首尾连接起来的配件的尺寸的信息。如图2所示，铝型材加工配件包括：配件本体1，配件本体1的横截面尺寸形状和铝型材的横截面尺寸形状一致，使得当两段铝型材和配件本体1互相抵接时，外表面呈光滑平整过渡。配件本体1的两侧一体设有凸块11，凸块11和铝型材的内部空腔相适配，当凸块11插入铝型材的内部空腔时，卡接于内部空腔的内侧壁上，使得配件本体1和铝型材相对固定。配件本体1的下表面开设有测量槽12，测量槽12的槽底呈倾斜设置，使得配件本体1在和铝型材配合后沿铝型材的长度方向上的位置处的厚度均不相同而指示配件本体1的位置。输出的目的是为了方便用户去寻找合适的配件而安装在铝型材上。
步骤102：于安装完适配配件尺寸信息所对应的铝塑加工配件后获取探伤情况信息。
探伤情况信息为探伤仪探测到的非金属部分的情况。由探伤仪进行探测得到，探伤仪可以探测到金属部分，从而分析图纸后得到非金属部分，从而得到金属的伤痕处。安装完毕后由工作人员启动设备，故系统可以知道安装完适配配件尺寸信息所对应的铝塑加工配件。
步骤103：分析探伤情况信息以确定切割位置范围信息。
切割位置范围信息为探伤情况信息中的不属于金属范围的区域，即加工配件的区域范围。
步骤104：对切割位置范围信息所在的位置进行切割。
参照图4，对切割位置范围信息所在的位置进行切割的方法包括：
步骤200：将首次对切割位置范围信息所在的位置进行切割时的切割位置定义为首次切割位置信息。
此处以切割刀从上向下切割为例，当切割刀从其它侧进行切割时，则可以相应地改变。
步骤201：获取切割压力曲线信息。
切割压力曲线信息为在首次切割位置信息处进行切割时，切刀上反馈的力度和切割下落距离的映射关系的信息。
步骤202：分析切割压力曲线信息得到第一个突变点，将该第一个突变点所对应的下落距离定义为第一材质变化下落距离信息。
第一材质变化下落距离信息为切割压力曲线信息的变化的点，该点处前后的倾斜程度和力度不同，由于材质的特性，所以当切刀在塑料上进行切割和在加工配件材料上进行切割的力度是不一样的，所以在两者的交接面上会发生突变，故突变点即为其交接面。
步骤203：基于第一材质变化下落距离信息确定配件上边位置信息。
配件上边位置信息即为配件的上边的位置的信息，实质也是铝型材的上表面的信息。确定的方法为第一材质变化下落距离信息和下落的基点之间的差值。
步骤204：基于配件上边位置信息和适配配件尺寸信息确定其余边下落距离信息。
其余边下落距离信息为其它边朝上时切割刀下落到其它边上的距离的信息。计算的方式为根据尺寸确定不同边的高度，然后从下落的基点的高度减去不同边的高度。
步骤205：根据首次切割位置信息和切割位置范围信息确定前后位置信息。
前后位置信息为切割位置范围信息的前后位置的信息，实质为根据切割位置范围信息来确定，而首次切割位置信息能够使得切割刀得知前后移动的距离的信息。
步骤206：于前后位置信息处切割装置按照第一材质变化下落距离信息进行下落切割，然后依次翻转铝型材后切割装置下落对应的其余边下落距离信息。
虽然设置了加工配件，但是铝型材上的塑料和加工配件上的塑料是一体的，故后期拆除时需要将塑料拆卸下来，所以在拆卸前，在对应的位置进行预切割：根据其余边下落距离信息和第一材质变化下落距离信息在前后位置信息处进行切割，则可以将加工配件完整地从铝型材上切落。而由于加工配件的存在，所以切割过程中不会产生塑料内凹的情况。
参照图5，还包括首次切割位置信息的核对方法，该方法包括：
步骤300：分析切割压力曲线信息以确定第二个突变点，将第二个突变点所对应的下落距离定义为第二材质变化下落距离信息。
第二材质变化下落距离信息为第二个突变点，即从切割加工配件到切割塑料的点。而由于加工配件上设置了一个测量槽12，测量槽12的槽底是倾斜面，使得整体的厚度可以确定切割的位置。
步骤301：根据第一材质变化下落距离信息和第二材质变化下落距离信息计算出配件厚度信息。
配件厚度信息为切割处配件的厚度的信息。计算的方式为两者相减后取绝对值。
步骤302：根据预设的匹配数据库中所存储的相对位置信息和配件厚度信息进行匹配分析以确定配件厚度信息所对应的相对位置，将该相对位置定义为实际切割位置信息。
实际切割位置信息为实际上在配件上的位置的信息。数据库中存储有相对位置信息和配件厚度信息的映射关系，由本领域工作人员对配件进行测量得到。当系统接收到对应的配件厚度信息时，自动从数据库中查找到对应的相对位置，以实际切割位置信息进行输出。
步骤303：根据实际切割位置信息更新切割位置范围信息，将更新后的切割位置范围信息定义为实际切割位置范围信息。
实际切割位置范围信息为按照实际切割位置信息得知的其余前后配件本体1的范围的信息。
步骤304：判断首次切割位置信息是否和实际位置信息一致。
判断的目的是为了核对。
步骤3041：若一致，则输出首次切割位置信息。
如果一致，则说明切割位置正确。
步骤3042：若不一致，则输出实际切割位置信息和实际切割位置范围信息。
参照图6，若不一致，则输出实际切割位置信息的方法包括：
步骤400：根据实际切割位置信息和预设的相邻间隔切割距离信息计算出相邻切割位置信息。
相邻间隔切割距离信息为人为设定的切割距离的信息，此处以能够在对应的位置上进行切割为例，不会受到首次切割的位置的干扰为例。相邻切割位置信息为和实际切割位置信息间隔相邻间隔切割距离信息的距离的信息。计算的方法为实际切割位置信息加上或者减去相邻间隔切割距离信息。
步骤401：判断相邻切割位置信息是否同时落入切割位置范围信息和实际切割位置范围信息内。
判断的目的是为了确定无论哪个正确都是在里面的，保证相邻切割位置信息是在配件上。
步骤4011：若是，则于相邻切割位置信息处下落切割并获取相邻切割位置信息处对应的第一材质变化下落距离信息，将该第一材质变化下落距离信息定义为相邻材质变化下落距离信息。
确定的目的是为了确定相邻位置处是否可以进行切割。
步骤4012：若否，则根据相邻间隔切割距离信息反向计算，并以相邻切割位置信息进行输出。
当不在范围内时，则说明另一侧的距离较大，可以满足相邻的切割的位置，所以反向计算以得到相邻切割位置信息。反向计算的方式为当前面是加上时则反向计算为减去。
步骤402：判断实际切割位置信息所对应的第一材质变化下落距离信息是否和相邻材质变化下落距离信息相同。
判断的目的是为了确定配件上表面的平面是否处于水平状态。
步骤4021：若相同，则输出实际切割位置信息。
步骤4022：若不相同，则输出铝型材倾斜信息。
铝型材倾斜信息为整条铝型材呈现倾斜的状态的信息。输出的方式可以为文字输出的方式，也可以为红色警报信号的方式。
参照图7，还包括对切割位置范围信息所在的位置进行切割后将铝塑加工配件去除的方法，该方法包括：
步骤500：于前后位置信息处切割装置按照第一材质变化下落距离信息进行下落切割，然后依次翻转铝型材后切割装置下落对应的其余边下落距离信息后，根据前后位置信息和首次切割位置信息确定夹持部分信息。
夹持部分信息为机械手对加工配件进行夹持的部分的信息。此处因为进行了边缘线的切割，所以默认加工配件上的塑料已经和铝型材上的塑料切开。
步骤501：根据前后位置信息确定加热坐标信息。
加热坐标信息为进行加热的点的信息。此处以配件中间的点的位置为例。计算的方式为前后位置信息中前面的位置和后面的位置的中间值。在加热坐标信息处进行加热时，通过控制加热温度使得刚好仅加热到前后位置信息处，而前后位置信息处外的区域则不会因为温度而发生软化变形。
步骤502：将先进行加工的铝型材定义为前序铝型材信息，将后进行加工的铝型材定义为后续铝型材信息。
步骤503：通过机械手按照夹持部分信息夹持夹持铝塑加工配件后，于加热坐标信息进行加热。
步骤504：获取夹持力度信息，将未进行加热前的夹持力度信息定义为初始夹持力度信息。
夹持力度信息为机械手上感应到的夹持加工配件的力度的信息。初始夹持力度信息为夹持包含塑料的加工配件的力度的信息。
步骤505：于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动并获取机械手上的水平拉动信息。
夹持力度信息小于初始夹持力度信息时，说明加工配件上的塑料软化而发生形变。此时可以将这一部分的塑料和铝型材上的硬质的塑料分离。水平拉动信息为将前序铝型材信息所对应的铝型材向前移动时由于铝型材和配件卡接而产生的摩擦力引发的水平拉力。
步骤506：于水平拉动信息消失时将机械手向前序铝型材信息靠近的方向移动并将后续铝型材信息握持。
水平拉动信息消失时说明前序铝型材信息所对应的铝型材和配件分离，所以可以将机械手拉动，此时为了防止后续型材信息所对应的铝型材不随着加工配件而前进，则需要将后续型材信息所对应的铝型材进行握持。
步骤507：于水平拉动信息再次消失时将机械手于预设的配件回收位置处进行回收并且回归至首次切割位置信息的上方。
配件回收位置为配件切割后的部分回收的位置。水平拉动信息再次消失时说明后续型材信息所对应的铝型材和加工配件分离，则可以将拆卸下来的配件放到回收处进行回收，然后熔融重新塑型，反复利用。
参照图8，于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动的方法包括：
步骤600：判断水平拉动信息是否大于预设的拉力阈值信息。
拉力阈值信息为拉力的最大值的信息。此处为人为设定的，以不会对铝型材造成损伤为准。
步骤6001：若是，则根据夹持部分信息和首次切割位置信息确定前序夹持部分信息和后续夹持部分信息。
前序夹持部分信息为和前序铝型材信息相连的配件的局部的信息。后续夹持部分信息为和后续夹持部分信息相连的配件的局部的信息。如果是，则说明此时无法依靠机械手拉动，有可能内部存在卡住的问题。
步骤6002：若否，则将前序铝型材信息进行移动。
步骤601：于前序铝型材信息所对应的铝型材前进预设的间隔距离信息后将机械手移动间隔距离信息并重新夹持前序夹持部分信息。
间隔距离信息为能够将前序铝型材信息和后续铝型材信息分开的距离的信息。此处为了使得前面的操作不会对后续铝型材信息造成影响，所以需要将两者分开。
步骤602：以预设的敲击频率信息敲击机械手信息并将机械手扭动直至水平拉动信息消失。
敲击频率信息为人为设定的对机械手进行敲击，从而引起前序铝型材信息和前序夹持部分信息发生振动而脱离卡住状态的敲击的频率的信息，为人为设定的数值。
基于同一发明构思，本发明实施例提供一种铝塑加工系统。
参照图9，一种铝塑加工系统，包括：
获取模块，用于获取铝型材尺寸信息、探伤情况信息、切割压力曲线信息、夹持力度信息和水平拉动信息；
存储器，用于存储一种铝塑加工方法的控制方法的程序；
处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现一种铝塑加工方法的控制方法。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
本发明实施例提供计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行一种铝塑加工方法的计算机程序。
计算机存储介质例如包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、随机存取存储器(RandomAccessMemory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
基于同一发明构思，本发明实施例提供智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行一种铝塑加工方法的计算机程序。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
Claims (10)
1.一种铝塑加工配件，其特征在于，包括：配件本体（1），所述配件本体（1）的外径和铝型材的外径相同，所述配件本体（1）的两侧一体设有插入铝型材的端部的空腔内且和空腔的内侧壁抵紧的凸块（11）。
2.根据权利要求1所述的一种铝塑加工配件，其特征在于，所述配件本体（1）的一侧设有测量槽（12），所述测量槽（12）的槽底呈倾斜设置。
3.一种应用如权利要求2所述的铝塑加工配件的铝塑加工方法，其特征在于，包括：
获取铝型材尺寸信息；
基于铝型材尺寸信息查找适配配件尺寸信息并进行输出；
于安装完适配配件尺寸信息所对应的铝塑加工配件后获取探伤情况信息；
分析探伤情况信息以确定切割位置范围信息；
对切割位置范围信息所在的位置进行切割。
4.根据权利要求3所述的一种铝塑加工方法，其特征在于，对切割位置范围信息所在的位置进行切割的方法包括：
将首次对切割位置范围信息所在的位置进行切割时的切割位置定义为首次切割位置信息；
获取切割压力曲线信息；
分析切割压力曲线信息得到第一个突变点，将该第一个突变点所对应的下落距离定义为第一材质变化下落距离信息；
基于第一材质变化下落距离信息确定配件上边位置信息；
基于配件上边位置信息和适配配件尺寸信息确定其余边下落距离信息；
根据首次切割位置信息和切割位置范围信息确定前后位置信息；
于前后位置信息处切割装置按照第一材质变化下落距离信息进行下落切割，然后依次翻转铝型材后切割装置下落对应的其余边下落距离信息。
5.根据权利要求4所述的一种铝塑加工方法，其特征在于，还包括首次切割位置信息的核对方法，该方法包括：
分析切割压力曲线信息以确定第二个突变点，将第二个突变点所对应的下落距离定义为第二材质变化下落距离信息；
根据第一材质变化下落距离信息和第二材质变化下落距离信息计算出配件厚度信息；
根据预设的匹配数据库中所存储的相对位置信息和配件厚度信息进行匹配分析以确定配件厚度信息所对应的相对位置，将该相对位置定义为实际切割位置信息；
根据实际切割位置信息更新切割位置范围信息，将更新后的切割位置范围信息定义为实际切割位置范围信息；
判断首次切割位置信息是否和实际位置信息一致；
若一致，则输出首次切割位置信息；
若不一致，则输出实际切割位置信息和实际切割位置范围信息。
6.根据权利要求5所述的一种铝塑加工方法，其特征在于，若不一致，则输出实际切割位置信息的方法包括：
根据实际切割位置信息和预设的相邻间隔切割距离信息计算出相邻切割位置信息；
判断相邻切割位置信息是否同时落入切割位置范围信息和实际切割位置范围信息内；
若是，则于相邻切割位置信息处下落切割并获取相邻切割位置信息处对应的第一材质变化下落距离信息，将该第一材质变化下落距离信息定义为相邻材质变化下落距离信息；
判断实际切割位置信息所对应的第一材质变化下落距离信息是否和相邻材质变化下落距离信息相同；
若相同，则输出实际切割位置信息；
若不相同，则输出铝型材倾斜信息；
若否，则根据相邻间隔切割距离信息反向计算，并以相邻切割位置信息进行输出。
7.根据权利要求4所述的一种铝塑加工方法，其特征在于，还包括对切割位置范围信息所在的位置进行切割后将铝塑加工配件去除的方法，该方法包括：
于前后位置信息处切割装置按照第一材质变化下落距离信息进行下落切割，然后依次翻转铝型材后切割装置下落对应的其余边下落距离信息后，根据前后位置信息和首次切割位置信息确定夹持部分信息；
根据前后位置信息确定加热坐标信息；
将先进行加工的铝型材定义为前序铝型材信息，将后进行加工的铝型材定义为后续铝型材信息；
通过机械手按照夹持部分信息夹持夹持铝塑加工配件后，于加热坐标信息进行加热；
获取夹持力度信息，将未进行加热前的夹持力度信息定义为初始夹持力度信息；
于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动并获取机械手上的水平拉动信息；
于水平拉动信息消失时将机械手向前序铝型材信息靠近的方向移动并将后续铝型材信息握持；
于水平拉动信息再次消失时将机械手于预设的配件回收位置处进行回收并且回归至首次切割位置信息的上方。
8.根据权利要求7所述的一种铝塑加工方法，其特征在于，于夹持力度信息小于初始夹持力度信息时将前序铝型材信息进行移动的方法包括：
判断水平拉动信息是否大于预设的拉力阈值信息；
若是，则根据夹持部分信息和首次切割位置信息确定前序夹持部分信息和后续夹持部分信息；
于前序铝型材信息所对应的铝型材前进预设的间隔距离信息后将机械手移动间隔距离信息并重新夹持前序夹持部分信息；
以预设的敲击频率信息敲击机械手信息并将机械手扭动直至水平拉动信息消失；
若否，则将前序铝型材信息进行移动。
9.一种铝塑加工系统，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取铝型材尺寸信息、探伤情况信息、切割压力曲线信息、夹持力度信息和水平拉动信息；
存储器，用于存储如权利要求3至8中任一项所述的一种铝塑加工方法的控制方法的程序；
处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现如权利要求3至8中任一项所述的一种铝塑加工方法的控制方法。
10.智能终端，其特征在于，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行如权利要求3至8中任一项的一种铝塑加工方法的计算机程序。
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