CN114742478A - 一种汽车配件冲压加工生产方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种汽车配件冲压加工生产方法，其包括以下步骤：获取生产订单信息；将生产订单信息与数据库中历史生产订单信息进行对比，根据产品参数信息判断生产订单是否为历史产出生产订单；若生产订单信息为历史产出生产订单，匹配确定模具型号并计算模具数量Z；获取匹配确定的该型号模具的库存位置信息和库存数量信息，将模具输送至生产线处；根据生产订单信息确定生产原料获取原料库存信息，将生产原料输送至生产线处；将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产。本申请对于历史生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号和原料，使得整个生产流程有序高效进行，达到有效提高配件冲压生产效率的效果。

Description

一种汽车配件冲压加工生产方法
技术领域
本申请涉及冲压加工的领域，尤其是涉及一种汽车配件冲压加工生产方法。
背景技术
汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品。汽车配件的种类繁多，随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车配件的这个市场变得也越来越大。近些年来汽车配件制造厂也在飞速地发展。汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。特别是当前汽车行业正在开展自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑。整车自主品牌与技术创新需要零部件作基础，零部件的自主创新又对整车产业的发展产生强大推动力，他们是相互影响、相互作用的，没有整车的自主品牌，强大零部件体系的研发创新能力难以迸发，没有强大零部件体系的支撑，自主品牌的做大作强将难以为继。
汽车配件种类繁多，现有部分种类汽车配件采用冲压加工的方式进行生产。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。冲压加工是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。目前汽车配件冲压生产前存在大量的准备工作，如根据生产订单进行模具匹配准备，样品试制，原料选取等工作，这些工作目前大多依赖于人工方式进行匹配校准，这些准备工序繁琐复杂，同时还会产生大量数据需要处理如订单数据、库存数据、工艺数据等，这些繁琐的准备工作以数据处理往往需要消耗大量时间进行处理，导致整个配件订单的冲压生产周期大大延长。
针对上述中的相关技术，发明人认为现有的配件订单冲压生产准备工序繁多，需要耗费大量时间准备处理，导致整个配件订单的冲压生产周期大大延长。
发明内容
为了解决认为现有的配件订单冲压生产准备工序繁多，需要耗费大量时间准备处理，导致整个配件订单的冲压生产周期大大延长的问题，本申请提供一种汽车配件冲压加工生产方法。
第一方面，本申请提供一种汽车配件冲压加工生产方法，采用如下的技术方案：
一种汽车配件冲压加工生产方法，包括以下步骤：
获取生产订单信息，所述生产订单信息包括产品数量信息、产品工艺信息、产品参数信息和产品原料信息；
将生产订单信息与数据库中历史生产订单信息进行对比，根据产品参数信息判断生产订单是否为历史产出生产订单；
若生产订单信息中产品参数信息与数据库中历史生产订单信息的产品参数信息均不一致，则该生产订单信息不是历史产出生产订单，根据该生产订单信息生成模具设计制造需求发送至模具设计制造部门；
若生产订单信息中产品参数信息与数据库中某一历史生产订单信息的产品参数信息一致则该生产订单信息为历史产出生产订单，根据该生产订单信息与数据库的历史生产订单信息匹配确定模具型号并计算模具数量Z，所述模具数量Z计算公式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
，其中x为生产订单信息的产品数量，a为单条生产线中需要该型号模具的数量由历史生产订单信息中获取，y为单条生产线标准生产周期内产出产品的数量由历史生产订单信息中获取，m为该型号模具维护所需时长，n为该型号模具维护周期；
获取匹配确定的该型号模具的库存位置信息和库存数量信息，判断模具库存数量是否满足模具数量Z；
若不满足则获取该型号模具图纸信息生成模具制造需求发送至模具设计制造部门，并根据该型号模具的库存位置信息和库存数量信息将模具输送至生产线处；
若满足模具数量Z则根据该型号模具的库存位置信息和库存数量信息将模具输送至生产线处；
根据生产订单信息匹配确定生产原料获取原料库存信息，将生产原料输送至生产线处；
将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产。
通过采用上述技术方案，实现了对生产订单前序准备工作高效智能化处理，节约人力成本，对于历史生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号和原料，使得整个生产流程有序高效进行，将整个生产订单的生产有效控制在标准生产周期内，达到有效提高配件冲压生产效率的效果。
优选的，所述将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产具体包括以下步骤：
A1、对各个模具进行磨损缺陷检测，判断是否存在需要修复的模具；
A2、若存在则将需要修复的模具送至预设的维护修复地点进行修复，获取该型号模具库存数量和库存位置信息，并根据需修复模具数量搬运库存模具至生产线重复进行步骤A1；
A3、若不存在需要修复的模具，将检测通过的模具安装在生产线的冲压设备上；
A4、启动生产线进行样品试制，对试制样品进行检测获取样品合格率，判断样品合格率是否小于预设合格率阈值，若小于则进行步骤A5，若不小于则进行步骤A6；
A5、管理人员对生产线进行校准调试后进行步骤A4；
A6、启动生产线进行配件冲压生产。
通过采用上述技术方案，对匹配确定的模具先进行磨损缺陷检测，在将无磨损缺陷的模具安装在生产线上进行样品试制，最后检验样品良率基于样品判断是否需要再次校准模具，在样品量率满足预设合格率阈值后，开始正式启动生产线进行配件冲压生产；先行进行磨损缺陷检测，能够有效避免模具因上次生产作业或存储期间意外因素发生磨损导致冲压加工质量与精度大大降低的现象，有效降低后续模具安装调试的难度，有助于提高生产准备效率；再通过进行样品试制，效验模具安装调试成果，确保生产线能够高效生产合格良品，对整个生产加工流程进行优化，实现了生产前序准备工作以及生产作业有序高效进行，有助于提高配件冲压生产效率。
优选的，上述步骤A1中所述对各个模具进行外观缺陷检测具体包括以下步骤：
采用三维激光扫描仪对各个模具进行三维扫描获取各个模具的三维点云数据，逆向造型形成模具三维模型；
根据模具型号调取对应的标准三维图纸，对标准三维图纸进行采集获取标准三维点云数据，逆向造型形成模具标准三维模型，基于模具型号将标准三维点云数据分为冲压功能区点云数据以及基区点云数据；
选取模具标准三维模型与模具三维模型的一平面为基准面，将模具三维模型与模具标准三维模型旋转平移缩放直至两者精准匹配；
对比精确匹配后的模具标准三维模型与模具三维模型，测算二者表面存在高度差的位置，将模具三维模型高度差超出预设磨损阈值的位置视为磨损；
判断模具三维模型的磨损位置是否属于冲压功能区点云数据；
若属于则判定模具为需要修复的模具；
若不属于则判定模具为无需修复模具。
通过采用上述技术方案，采用三维扫描的方式获取待检测模具的三维点云数据并逆向造型形成模具三维模型，通过将待检测模具的三维模型与模具标准三维模型进行对比，确定模具磨损位置，同时根据模具各个部位作用不同，将模具的三维点云数据进行分类，判断模具磨损位置所在区域，摒弃不影响冲压加工的磨损，仅将磨损位置处于冲压功能部件区域的模具判定为需要修复模具，实现对模具磨损精细化检测与分类，降低模具修复成本和工作量，尽可能保留充足的模具进行生产加工，有助于提高冲压生产效率。
优选的，所述冲压功能区点云数据包括位于模具标准三维图纸中冲压功能部件区域的三维点数据，所述基区点云数据包括未位于模具标准三维图纸中冲压功能部件区域的三维点数据。
通过采用上述技术方案，通过对待检测模具的三维点云数据进行分类，能够使得检测更具有针对性，摒弃不影响冲压加工的磨损，实现对模具磨损精细化检测与分类，降低模具修复成本和工作量，尽可能保留充足的模具进行生产加工，有助于提高冲压生产效率。
优选的，所述单条生产线标准生产周期内产出产品的数量y的具体计算公式为：y=q*p*o，其中q为生产线单位时间内生成该配件的产量，由历史生产订单信息中总产量与实际有效生产时长相除得到；p为标准生产周期；o为该配件历史生产良品率，由历史生产订单信息中得出。
通过采用上述技术方案，基于配件历史生产良品率计算生产线标准生产周期内产出产品的数量，提升数据准确性，便于精确计算获取需要模具数量Z，有助于对生产订单前序准备工作高效智能化处理，将整个生产订单的生产有效控制在标准生产周期内，达到有效提高配件冲压生产效率的效果。
优选的，所述根据该生产订单信息与数据库的历史生产订单信息匹配确定模具型号具体包括以下步骤：
根据生产订单中产品参数信息匹配获取数据库中与该产品参数信息一致的历史生产订单信息；
判断是否存在多个与该产品参数信息一致的历史生产订单信息；
若不存在，根据该历史生产订单信息中的模具型号信息确定模具型号；
若存在，判断多个历史生产订单信息中的模具型号信息是否一致；
若一致，则根据任一历史生产订单信息中的模具型号信息确定模具型号；
若不一致，则根据不同型号模具对应的历史生产订单信息计算不同型号模具的实际效能值K，选取实际效能值K最高的模具为确定匹配型号，所述实际效能值K的计算公式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
。
通过采用上述技术方案，能够基于数据库中的历史生产订单为生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号，提高了模具匹配效率，并且在存在多种型号模具时，实时计算各种型号模具的实际效能值K，选取单位时间内产能更高、良率更好的模具作为最优匹配结果，在实现智能高效进行生产准备前序工作的同时，还有效降低了后续生产作业难度，并有效提高了冲压生产效率。
优选的，所述冲压设备包括冲压机架、安装在冲压机架上的冲压机和安装在冲压机架上工作台，所述冲压机位于工作台上方；
所述冲压机的冲压头底部安装有用于安装模具上模板的上安装板，所述上安装板上沿其两条交叉的对角线开设有四条上部腰型孔，四条所述上部腰型孔呈相互交错设置，四条所述上部腰型孔内均穿设有用于固定模具上模板的上模固定螺栓；
所述工作台包括台板和用于支撑台板的支撑组件，所述台板上沿开设有四条下部腰型孔，四条所述下部腰型孔呈相互交错设置，四条所述下部腰型孔内均穿设有用于固定模具下模板的下模固定螺栓。
通过采用上述技术方案，提供一种专用于上述生产方法的冲压设备，配合模具的适应性设计，能够在匹配确定模具后，大大降低模具的安装调试难度，有助于提高生产前序准备效率。通过上安装板和台板的设置，四条上部腰型孔和四条下部腰型孔能够配合上模固定螺栓和下模固定螺栓对不同规格的模具进行安装固定，在生产订单接入后按照上述方法快速进行模具匹配后，工作人员可以较为容易便捷的将匹配到的模具安装生产线上对应冲压设备上，提高了冲压设备对于不同规格模具的适用性，有效降低了模具安装调试难度，进而有助于提高生产前序工作准备效率，达到有效提高冲压生产效率的效果。
优选的，所述台板包括基板和安装在基板上的下安装板，所述基板上开设有用于容纳下安装板的容纳槽，所述容纳槽的槽底开设有通孔，四条所述下部腰型孔均位于下安装板上，所述下安装板上开设有落料孔，四条所述下部腰型孔沿落料孔周向设置。
通过采用上述技术方案，通过基板和下安装板的设置，工作人员可以根据模具的落料需求，更换带有不同规格落料孔的下安装板，确保生产作业更加顺利的进行，使得模具安装调试更加方便高效，有助于提高冲压生产效率。
优选的，所述模具包括上模板、下模板和设置在上模板与下模板之间用于进行冲压加工的冲压组件，所述上模板顶部沿其周向均匀分布设置有若干个固定孔，所述上模固定螺栓贯穿过上部腰型孔和固定孔将上模板与上安装板固定；所述下模板底部沿其周向均匀分布设置有若干个限位孔，所述下模固定螺栓贯穿过限位孔和下部腰型孔，将下模板固定在台板上。
通过采用上述技术方案，提供一种模具适用于上述冲压生产方法，在确定模具型号后，通过固定孔和限位孔的设置，将模具的上模板和下模板高效精准的固定在冲压设备上，便于不同规格的模具通过冲压设备的上部腰型孔与下部腰型孔快速精准的安装在冲压设备上，使得模具安装调试更加方便高效，有助于提高冲压生产效率。
优选的，所述下模板底部沿若干个限位孔周向均开设有安装槽，若干个所述安装槽内均由上至下依次设置有弹性件与定位管，所述弹性件顶部与安装槽槽底固定连接，底部与定位管顶部固定连接；当弹性件处于常态时，所述定位管底端延伸出安装槽，且所述定位管延伸出安装槽的长度大于下部腰型孔的孔壁高度。
通过采用上述技术方案，通过安装槽、弹性件和定位管的设置，将模具放置在台板上，此时下模板与台板抵接，定位管回缩至安装槽内，随着移动模具当模具移动至正确位置时，定位管插入下部腰型孔内，辅助工作人员对模具进行定位，提升模具装配效率。另外由于定位管延伸出安装槽的长度大于下部腰型孔的孔壁高度，当下模固定螺栓旋紧对下模板和台板进行固定后，定位管在下模固定螺栓压迫下回缩至安装槽内，定位管与下模固定螺栓相互锁定，提升了下模板与台板安装固定的牢固性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.实现了对生产订单前序准备工作高效智能化处理，节约人力成本，对于历史生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号和原料，使得整个生产流程有序高效进行，将整个生产订单的生产有效控制在标准生产周期内，达到有效提高配件冲压生产效率的效果；
2.采用三维扫描的方式获取待检测模具的三维点云数据并逆向造型形成模具三维模型，通过将待检测模具的三维模型与模具标准三维模型进行对比，确定模具磨损位置，同时根据模具各个部位作用不同，将模具的三维点云数据进行分类，判断模具磨损位置所在区域，摒弃不影响冲压加工的磨损，仅将磨损位置处于冲压功能部件区域的模具判定为需要修复模具，实现对模具磨损精细化检测与分类，降低模具修复成本和工作量，尽可能保留充足的模具进行生产加工，有助于提高冲压生产效率；
3.能够基于数据库中的历史生产订单为生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号，提高了模具匹配效率，并且在存在多种型号模具时，实时计算各种型号模具的实际效能值K，选取单位时间内产能更高、良率更好的模具作为最优匹配结果，在实现智能高效进行生产准备前序工作的同时，还有效降低了后续生产作业难度，并有效提高了冲压生产效率；
4.能够在匹配确定模具后，大大降低模具的安装调试难度，有助于提高生产前序准备效率。通过上安装板和台板的设置，四条上部腰型孔和四条下部腰型孔能够配合上模固定螺栓和下模固定螺栓对不同规格的模具进行安装固定，在生产订单接入后按照上述方法快速进行模具匹配后，工作人员可以较为容易便捷的将匹配到的模具安装生产线上对应冲压设备上，提高了冲压设备对于不同规格模具的适用性，有效降低了模具安装调试难度，进而有助于提高生产前序工作准备效率，达到有效提高冲压生产效率的效果；
5.通过安装槽、弹性件和定位管的设置，将模具放置在台板上，此时下模板与台板抵接，定位管回缩至安装槽内，随着移动模具当模具移动至正确位置时，定位管插入下部腰型孔内，辅助工作人员对模具进行定位，提升模具装配效率。
附图说明
图1是本申请实施例中汽车配件冲压加工生产方法的方法流程图；
图2是本申请实施例中模具补造方法的方法流程图；
图3是本申请实施例中将模具在生产线进行安装调试的方法流程图；
图4是本申请实施例中对模具进行磨损检测的方法流程图；
图5是本申请实施例中匹配确定模具型号的方法流程图；
图6是本申请实施例中冲压设备的结构示意图；
图7是本申请实施例中上安装板的俯视结构示意图；
图8是本申请实施例中工作台的俯视结构示意图；
图9是本申请实施例中台板的截面示意图；
图10是本申请实施例中模具的结构示意图；
图11是本申请实施例中上模板的俯视结构示意图；
图12是本申请实施例中下模板的仰视结构示意图；
图13是本申请实施例中；下模板与下安装板连接处的截面示意图。
附图标记说明：1、冲压机架；2、冲压机；21、上安装板；211、上部腰型孔；22、上模固定螺栓；3、工作台；31、台板；311、下部腰型孔；312、基板；313、下安装板；314、容纳槽；315、通孔；316、落料孔；32、支撑组件；33、下模固定螺栓；4、模具；41、上模板；411、固定孔；42、下模板；421、限位孔；422、安装槽；423、弹性件；424、定位管；43、冲压组件。
具体实施方式
以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种汽车配件冲压加工生产方法。参照图1，一种汽车配件冲压加工生产方法，包括以下步骤：
S1、获取生产订单信息：获取生产订单信息，所述生产订单信息包括产品数量信息、产品工艺信息、产品参数信息和产品原料信息；
S2、判断生产订单是否为历史产出生产订单：将生产订单信息与数据库中历史生产订单信息进行对比，根据产品参数信息判断生产订单是否为历史产出生产订单；历史生产订单信息包括该历史订单的生产订单信息和进行生产时的生产数据信息；
S3、生成模具设计制造需求发送至模具设计制造部门：若生产订单信息中产品参数信息与数据库中历史生产订单信息的产品参数信息均不一致，则该生产订单信息不是历史产出生产订单，根据该生产订单信息生成模具设计制造需求发送至模具设计制造部门；
模具设计制造需求包括产品参数信息、产品工艺信息和模具数量需求；同时将生产订单挂起，直至模具设计制造部门完成模具设计制造后再进行生产订单处理；
S4、匹配确定模具型号并计算模具数量Z：若生产订单信息中产品参数信息与数据库中某一历史生产订单信息的产品参数信息一致则该生产订单信息为历史产出生产订单，根据该生产订单信息与数据库的历史生产订单信息匹配确定模具型号并计算模具数量Z，所述模具数量Z计算公式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE003
，其中x为生产订单信息的产品数量，a为单条生产线中需要该型号模具的数量由历史生产订单信息中获取，y为单条生产线标准生产周期内产出产品的数量由历史生产订单信息中获取，m为该型号模具维护所需时长，n为该型号模具维护周期；
S5、判断模具库存数量是否满足模具数量Z：获取匹配确定的该型号模具的库存位置信息和库存数量信息，判断模具库存数量是否满足模具数量Z；
S6、生成模具制造需求发送至模具设计制造部门：若不满足则获取该型号模具图纸信息生成模具制造需求发送至模具设计制造部门，并根据该型号模具的库存位置信息和库存数量信息将模具输送至生产线处；
S7、将模具输送至生产线处：若满足模具数量Z则根据该型号模具的库存位置信息和库存数量信息将模具输送至生产线处；
S8、将生产原料输送至生产线处：根据生产订单信息匹配确定生产原料获取原料库存信息，将生产原料输送至生产线处；
S9、模具安装调试后进行配件冲压生产：将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产。通过上述方法步骤实现了对生产订单前序准备工作高效智能化处理，节约人力成本，对于历史生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号和原料，使得整个生产流程有序高效进行，将整个生产订单的生产有效控制在标准生产周期内，达到有效提高配件冲压生产效率的效果。
上述单条生产线标准生产周期内产出产品的数量y的具体计算公式为：y=q*p*o，其中q为生产线单位时间内生成该配件的产量，由历史生产订单信息中总产量与实际有效生产时长相除得到；p为标准生产周期；o为该配件历史生产良品率，由历史生产订单信息中得出。基于配件历史生产良品率计算生产线标准生产周期内产出产品的数量，提升数据准确性，便于精确计算获取需要模具数量Z。有助于对生产订单前序准备工作高效智能化处理，将整个生产订单的生产有效控制在标准生产周期内，达到有效提高配件冲压生产效率的效果。
参照图2，上述步骤S6中若不满足则获取该型号模具图纸信息生成模具制造需求发送至模具设计制造部门还包括：
B1、获取模具设计制造部门反馈的预计制造工期D，计算基于现有模具数量完成生产订单的预计生产周期E，所述
Figure DEST_PATH_IMAGE004
；
B2、判断D是否大于fE，其中0.5<f<1由管理人员设置；本实施例中f为0.8；
B3、若大于，判断无需补造模具，向模具设计制造部门发送取消制造请求；
B4、若小于，判断需要补造模具，向模具设计制造部门发送确认制造请求。基于模具设计制造部门反馈的预计制造工期D，判断模具是否存在补造的必要，能够有效避免出现模具补造完成时生产订单接近完成的现象，避免不必要的浪费，节约生产成本。
参照图3，上述步骤S9中所述将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产具体包括以下步骤：
A1、对各个模具进行磨损缺陷检测，判断是否存在需要修复的模具；
A2、若存在则将需要修复的模具送至预设的维护修复地点进行修复，获取该型号模具库存数量和库存位置信息，并根据需修复模具数量搬运库存模具至生产线重复进行步骤A1；
若模具库存数量小于修复模具数量则先将剩余模具搬运至生产线，等待模具修复完成入库后，再将入库的模具搬运至生产线；
A3、若不存在需要修复的模具，将检测通过的模具安装在生产线的冲压设备上；
A4、启动生产线进行样品试制，对试制样品进行检测获取样品合格率，判断样品合格率是否小于预设合格率阈值，若小于则进行步骤A5，若不小于则进行步骤A6；
A5、管理人员对生产线进行校准调试后进行步骤A4；
A6、启动生产线进行配件冲压生产。对匹配确定的模具先进行磨损缺陷检测，在将无磨损缺陷的模具安装在生产线上进行样品试制，最后检验样品良率基于样品判断是否需要再次校准模具，在样品量率满足预设合格率阈值后，开始正式启动生产线进行配件冲压生产。先行进行磨损缺陷检测，能够有效避免模具因上次生产作业或存储期间意外因素发生磨损导致冲压加工质量与精度大大降低的现象，有效降低后续模具安装调试的难度，有助于提高生产准备效率。再通过进行样品试制，效验模具安装调试成果，确保生产线能够高效生产合格良品，对整个生产加工流程进行优化，实现了生产前序准备工作以及生产作业有序高效进行，有助于提高配件冲压生产效率。
参照图4，上述步骤A1中所述对各个模具进行外观缺陷检测具体包括以下步骤：
C1、对各个模具进行三维扫描：采用三维激光扫描仪对各个模具进行三维扫描获取各个模具的三维点云数据，逆向造型形成模具三维模型；
C2、对标准三维图纸进行采集获取标准三维点云数据：根据模具型号调取对应的标准三维图纸，对标准三维图纸进行采集获取标准三维点云数据，逆向造型形成模具标准三维模型，基于模具型号将标准三维点云数据分为冲压功能区点云数据以及基区点云数据；所述冲压功能区点云数据包括位于模具标准三维图纸中冲压刀头底座区域的三维点；所述基区点云数据包括未位于模具标准三维图纸中冲压刀头底座区域的三维点；
C3、将模具三维模型与模具标准三维模型旋转平移缩放：选取模具标准三维模型与模具三维模型的一平面为基准面，将模具三维模型与模具标准三维模型旋转平移缩放直至两者精准匹配；
C4、对比确定模具的磨损位置：对比精确匹配后的模具标准三维模型与模具三维模型，测算二者表面存在高度差的位置，将模具三维模型高度差超出预设磨损阈值的位置视为磨损；
C5、判断模具三维模型的磨损位置是否属于冲压功能区点云数据；
C6、若属于则判定模具为需要修复的模具；
C7、若不属于则判定模具为无需修复模具。采用三维扫描的方式获取待检测模具的三维点云数据并逆向造型形成模具三维模型。通过将待检测模具的三维模型与模具标准三维模型进行对比，确定模具磨损位置。同时根据模具各个部位作用不同，将模具的三维点云数据进行分类，判断模具磨损位置所在区域，摒弃不影响冲压加工的磨损。仅将磨损位置处于冲压功能部件区域的模具判定为需要修复模具，实现对模具磨损精细化检测与分类，降低模具修复成本和工作量，尽可能保留充足的模具进行生产加工，有助于提高冲压生产效率。
参照图5，上述步骤S4中所述根据该生产订单信息与数据库的历史生产订单信息匹配确定模具型号具体包括以下步骤：
D1、根据生产订单中产品参数信息匹配获取数据库中与该产品参数信息一致的历史生产订单信息；
D2、判断是否存在多个与该产品参数信息一致的历史生产订单信息；
D3、若不存在，根据该历史生产订单信息中的模具型号信息确定模具型号；
D4、若存在，判断多个历史生产订单信息中的模具型号信息是否一致；
D5、若一致，则根据任一历史生产订单信息中的模具型号信息确定模具型号；
D6、若不一致，则根据不同型号模具对应的历史生产订单信息计算不同型号模具的实际效能值K，选取实际效能值K最高的模具为确定匹配型号，所述实际效能值K的计算公式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE005
。通过所述方法步骤，能够基于数据库中的历史生产订单为生产过同类产品的生产订单快速匹配确定模具型号，提高了模具匹配效率。并且在存在多种型号模具时，实时计算各种型号模具的实际效能值K，选取单位时间内产能更高、良率更好的模具作为最优匹配结果，在实现智能高效进行生产准备前序工作的同时，还有效降低了后续生产作业难度，并有效提高了冲压生产效率。
参照图6-9，上述方法中所述的冲压设备包括冲压机架1、安装在冲压机架1上的冲压机2和安装在冲压机架1上工作台3，所述冲压机2位于工作台3上方。所述冲压机2的冲压头底部安装有用于安装模具4上模板41的上安装板21，所述上安装板21上沿其两条交叉的对角线开设有四条上部腰型孔211，四条所述上部腰型孔211呈相互交错设置，四条所述上部腰型孔211内均穿设有用于固定模具4上模板41的上模固定螺栓22。所述工作台3包括台板31和用于支撑台板31的支撑组件32，所述台板31上沿开设有四条下部腰型孔311，四条所述下部腰型孔311呈相互交错设置，四条所述下部腰型孔311内均穿设有用于固定模具4下模板42的下模固定螺栓33。提供一种专用于上述生产方法的冲压设备，配合模具4的适应性设计，能够在匹配确定模具4后，大大降低模具4的安装调试难度，有助于提高生产前序准备效率。通过上安装板21和台板31的设置，四条上部腰型孔211和四条下部腰型孔311能够配合上模固定螺栓22和下模固定螺栓33对不同规格的模具4进行安装固定，在生产订单接入后按照上述方法快速进行模具4匹配后，工作人员可以较为容易便捷的将匹配到的模具4安装生产线上对应冲压设备上，提高了冲压设备对于不同规格模具4的适用性。同时有效降低了模具4安装调试难度，进而有助于提高生产前序工作准备效率，达到有效提高冲压生产效率的效果。
参照图8和图9，所述台板31包括基板312和安装在基板312上的下安装板313，所述基板312上开设有用于容纳下安装板313的容纳槽314，所述容纳槽314的槽底开设有通孔315。四条所述下部腰型孔311均位于下安装板313上，所述下安装板313上开设有落料孔316，四条所述下部腰型孔311沿落料孔316周向设置。通过基板312和下安装板313的设置，工作人员可以根据模具4的落料需求，更换带有不同规格落料孔316的下安装板313，确保生产作业更加顺利的进行，使得模具4安装调试更加方便高效，有助于提高冲压生产效率。
参照图10-13，上述方法中所述的模具4包括上模板41、下模板42和设置在上模板41与下模板42之间用于进行冲压加工的冲压组件43。所述上模板41顶部沿其周向均匀分布设置有若干个固定孔411，所述上模固定螺栓22贯穿过上部腰型孔211和固定孔411将上模板41与上安装板21固定。所述下模板42底部沿其周向均匀分布设置有若干个限位孔421，所述下模固定螺栓33贯穿过限位孔421和下部腰型孔311，将下模板42固定在台板31上。提供一种模具4适用于上述冲压生产方法，在确定模具4型号后，通过固定孔411和限位孔421的设置，将模具4的上模板41和下模板42高效精准的固定在冲压设备上，同时也方便了不同规格的模具4通过冲压设备的上部腰型孔211与下部腰型孔311快速精准的安装在冲压设备上，使得模具4安装调试更加方便高效，有助于提高冲压生产效率。
参照图12和图13，所述下模板42底部沿若干个限位孔421周向均开设有安装槽422，若干个所述安装槽422内均由上至下依次设置有弹性件423与定位管424，所述弹性件423顶部与安装槽422槽底固定连接，底部与定位管424顶部固定连接。当弹性件423处于常态时，所述定位管424底端延伸出安装槽422，且所述定位管424延伸出安装槽422的长度大于下部腰型孔311的孔壁高度。通过安装槽422、弹性件423和定位管424的设置，将模具4放置在台板31上，此时下模板42与台板31抵接，定位管424回缩至安装槽422内。随着移动模具4当模具4移动至正确位置时，定位管424插入下部腰型孔311内，辅助工作人员对模具4进行定位，提升模具4装配效率。另外由于定位管424延伸出安装槽422的长度大于下部腰型孔311的孔壁高度，当下模固定螺栓33旋紧对下模板42和台板31进行固定后，定位管424在下模固定螺栓33压迫下回缩至安装槽422内，定位管424与下模固定螺栓33相互锁定，提升了下模板42与台板31安装固定的牢固性。
模具4安装在冲压设备上的具体安装流程：首先根据模具4的落料需求更换带有对应规格落料孔316的下安装板313，将模具4放置在台板31上。此时下模板42与台板31抵接，定位管424回缩至安装槽422内，随着移动模具4当模具4移动至正确位置时，定位管424插入下部腰型孔311内，定位管424能够辅助工作人员对模具4进行定位，提升模具4装配效率。将下模固定螺栓33通过螺母旋紧后，下模固定螺栓33贯穿过限位孔421和下部腰型孔311，对下模板42和台板31进行固定。此时定位管424在下模固定螺栓33压迫下回缩至安装槽422内，定位管424与下模固定螺栓33相互锁定。随后控制冲压机2降下冲压头使得上安装板21与上模板41抵接，将上部腰型孔211内的上模固定螺栓22旋紧，上模固定螺栓22贯穿过上部腰型孔211和固定孔411将上模板41与上安装板21固定。此时模具4安装完成，通过定位管424、上部腰型孔211、下部腰型孔311、限位孔421和固定孔411的设置，能够辅助工作人员快速完成模具4安装定位工作，有助于提高模具4安装效率，进一步有效缩短了冲压生产前序准备工作中模具4匹配完成后将模具4安装在生产线进行试生产和调试的安装时间，有助于提高冲压生产前序准备效率，达到有效提高配件冲压生产效率的效果。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。

Claims (10)

1.一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取生产订单信息，所述生产订单信息包括产品数量信息、产品工艺信息、产品参数信息和产品原料信息；
将生产订单信息与数据库中历史生产订单信息进行对比，根据产品参数信息判断生产订单是否为历史产出生产订单；
若生产订单信息中产品参数信息与数据库中历史生产订单信息的产品参数信息均不一致，则该生产订单信息不是历史产出生产订单，根据该生产订单信息生成模具设计制造需求发送至模具设计制造部门；
若生产订单信息中产品参数信息与数据库中某一历史生产订单信息的产品参数信息一致则该生产订单信息为历史产出生产订单，根据该生产订单信息与数据库的历史生产订单信息匹配确定模具型号并计算模具数量Z，所述模具数量Z计算公式为：
Figure 72186DEST_PATH_IMAGE001
，其中x为生产订单信息的产品数量，a为单条生产线中需要该型号模具的数量由历史生产订单信息中获取，y为单条生产线标准生产周期内产出产品的数量由历史生产订单信息中获取，m为该型号模具维护所需时长，n为该型号模具维护周期；
获取匹配确定的该型号模具的库存位置信息和库存数量信息，判断模具库存数量是否满足模具数量Z；
若不满足则获取该型号模具图纸信息生成模具制造需求发送至模具设计制造部门，并根据该型号模具的库存位置信息和库存数量信息将模具输送至生产线处；
若满足模具数量Z则根据该型号模具的库存位置信息和库存数量信息将模具输送至生产线处；
根据生产订单信息匹配确定生产原料获取原料库存信息，将生产原料输送至生产线处；
将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产。
2.根据权利要求1所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于，所述将模具安装在生产线的冲压设备上并进行调试后进行配件冲压生产具体包括以下步骤：
A1、对各个模具进行磨损缺陷检测，判断是否存在需要修复的模具；
A2、若存在则将需要修复的模具送至预设的维护修复地点进行修复，获取该型号模具库存数量和库存位置信息，并根据需修复模具数量搬运库存模具至生产线重复进行步骤A1；
A3、若不存在需要修复的模具，将检测通过的模具安装在生产线的冲压设备上；
A4、启动生产线进行样品试制，对试制样品进行检测获取样品合格率，判断样品合格率是否小于预设合格率阈值，若小于则进行步骤A5，若不小于则进行步骤A6；
A5、管理人员对生产线进行校准调试后进行步骤A4；
A6、启动生产线进行配件冲压生产。
3.根据权利要求2所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于，上述步骤A1中所述对各个模具进行外观缺陷检测具体包括以下步骤：
采用三维激光扫描仪对各个模具进行三维扫描获取各个模具的三维点云数据，逆向造型形成模具三维模型；
根据模具型号调取对应的标准三维图纸，对标准三维图纸进行采集获取标准三维点云数据，逆向造型形成模具标准三维模型，基于模具型号将标准三维点云数据分为冲压功能区点云数据以及基区点云数据；
选取模具标准三维模型与模具三维模型的一平面为基准面，将模具三维模型与模具标准三维模型旋转平移缩放直至两者精准匹配；
对比精确匹配后的模具标准三维模型与模具三维模型，测算二者表面存在高度差的位置，将模具三维模型高度差超出预设磨损阈值的位置视为磨损；
判断模具三维模型的磨损位置是否属于冲压功能区点云数据；
若属于则判定模具为需要修复的模具；
若不属于则判定模具为无需修复模具。
4.根据权利要求3所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于：所述冲压功能区点云数据包括位于模具标准三维图纸中冲压功能部件区域的三维点数据，所述基区点云数据包括未位于模具标准三维图纸中冲压功能部件区域的三维点数据。
5.根据权利要求1所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于，所述单条生产线标准生产周期内产出产品的数量y的具体计算公式为：y=q*p*o，其中q为生产线单位时间内生成该配件的产量，由历史生产订单信息中总产量与实际有效生产时长相除得到；p为标准生产周期；o为该配件历史生产良品率，由历史生产订单信息中得出。
6.根据权利要求5所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于，所述根据该生产订单信息与数据库的历史生产订单信息匹配确定模具型号具体包括以下步骤：
根据生产订单中产品参数信息匹配获取数据库中与该产品参数信息一致的历史生产订单信息；
判断是否存在多个与该产品参数信息一致的历史生产订单信息；
若不存在，根据该历史生产订单信息中的模具型号信息确定模具型号；
若存在，判断多个历史生产订单信息中的模具型号信息是否一致；
若一致，则根据任一历史生产订单信息中的模具型号信息确定模具型号；
若不一致，则根据不同型号模具对应的历史生产订单信息计算不同型号模具的实际效能值K，选取实际效能值K最高的模具为确定匹配型号，所述实际效能值K的计算公式为：
Figure 786064DEST_PATH_IMAGE002
。
7.根据权利要求1所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于：所述冲压设备包括冲压机架(1)、安装在冲压机架(1)上的冲压机(2)和安装在冲压机架(1)上工作台(3)，所述冲压机(2)位于工作台(3)上方；
所述冲压机(2)的冲压头底部安装有用于安装模具(4)上模板(41)的上安装板(21)，所述上安装板(21)上沿其两条交叉的对角线开设有四条上部腰型孔(211)，四条所述上部腰型孔(211)呈相互交错设置，四条所述上部腰型孔(211)内均穿设有用于固定模具(4)上模板(41)的上模固定螺栓(22)；
所述工作台(3)包括台板(31)和用于支撑台板(31)的支撑组件(32)，所述台板(31)上沿开设有四条下部腰型孔(311)，四条所述下部腰型孔(311)呈相互交错设置，四条所述下部腰型孔(311)内均穿设有用于固定模具(4)下模板(42)的下模固定螺栓(33)。
8.根据权利要求7所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于：所述台板(31)包括基板(312)和安装在基板(312)上的下安装板(313)，所述基板(312)上开设有用于容纳下安装板(313)的容纳槽(314)，所述容纳槽(314)的槽底开设有通孔(315)，四条所述下部腰型孔(311)均位于下安装板(313)上，所述下安装板(313)上开设有落料孔(316)，四条所述下部腰型孔(311)沿落料孔(316)周向设置。
9.根据权利要求7所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于：所述模具(4)包括上模板(41)、下模板(42)和设置在上模板(41)与下模板(42)之间用于进行冲压加工的冲压组件(43)，所述上模板(41)顶部沿其周向均匀分布设置有若干个固定孔(411)，所述上模固定螺栓(22)贯穿过上部腰型孔(211)和固定孔(411)将上模板(41)与上安装板(21)固定；所述下模板(42)底部沿其周向均匀分布设置有若干个限位孔(421)，所述下模固定螺栓(33)贯穿过限位孔(421)和下部腰型孔(311)，将下模板(42)固定在台板(31)上。
10.根据权利要求9所述的一种汽车配件冲压加工生产方法，其特征在于：所述下模板(42)底部沿若干个限位孔(421)周向均开设有安装槽(422)，若干个所述安装槽(422)内均由上至下依次设置有弹性件(423)与定位管(424)，所述弹性件(423)顶部与安装槽(422)槽底固定连接，底部与定位管(424)顶部固定连接；当弹性件(423)处于常态时，所述定位管(424)底端延伸出安装槽(422)，且所述定位管(424)延伸出安装槽(422)的长度大于下部腰型孔(311)的孔壁高度。
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