CN116254419A - 一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废旧铅蓄电池回收技术领域，具体为一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，包括倾斜状的炉体、导料管和进风口，所述导料管固定安装在炉体顶部中心处，且进风口设置在炉体一侧面中心处，所述炉体另一侧面设置处设置有出料机构，且出料机构下端处设置有分料机构；其中，所述出料机构包括出料管，所述出料管设置在炉体远离进风口的一侧面中心处，且出料管呈与炉体同样的偏移角度，所述出料管外部套接有活动套筒。本发明通过设置出料机构，实现固液分离，方便将炉内渣料悉数排出，减少废料沉积，提高出渣效率；再通过设置分料机构，其与出料机构配合，实现油状物与铅液层的分离，方便铅液层的沉降，进一步加快出渣分离速度。
Description
技术领域
本发明涉及蓄电池回收技术领域，具体为一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构。
背景技术
重金属冶金行业在铅、铜冶炼等领域通常采用带有炉缸的固定式竖直侧吹炉，侧吹炉作为一种高效熔池熔炼火法冶金炉型，具有原料适用性强、冶炼强度高、渣含有价金属指标优异等诸多优势显著；广泛应用于各大有色金属提炼。其中，废旧蓄电池中常携多种有效的金属物质，回收后的蓄电池通过一系列处理后对其中所含金属物质或者非金属物质进行分离后并再次利用，其中金属材质回收用到侧转炉频率相当高，利用侧转炉融化迫使金属物料分层再分离，以提高蓄电池的回收效率；
在利用侧吹炉熔化铅蓄电池废料的过程中，会形成铅液层和渣层，渣层位于铅液层之上，而在渣层与铅液层之间存在一层油状物，并且由于侧吹炉传统的结构设计，熔池内金属冶炼过程中沉降分离效果差以及油状物的存在位置不固定，同样会影响铅液的顺利沉降，导致废料沉积，降低侧吹炉的出渣效率。
发明内容
本发明的目的就在于通过设置出料机构，实现固液分离，方便将炉内渣料悉数排出，减少废料沉积，提高出渣效率；再通过设置分料机构，其与出料机构配合，实现油状物与铅液层的分离，方便铅液层的沉降，进一步加快出渣分离速度。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，包括倾斜状的炉体、导料管和进风口，所述导料管固定安装在炉体顶部中心处，且进风口设置在炉体一侧面中心处，所述炉体另一侧面设置处设置有出料机构，且出料机构下端处设置有分料机构；
其中，所述出料机构包括出料管，所述出料管设置在炉体远离进风口的一侧面中心处，且出料管呈与炉体同样的偏移角度，所述出料管外部套接有活动套筒，所述活动套筒远离出料管一侧管口处螺纹连接有半圆筒盖，且半圆筒盖外表面等距离开设有若干组弧形排料槽，所述活动套筒前后端面中心处均固定安装有铰块，两组所述铰块内部分别铰接有长杆，两组所述长杆远离铰块的一端分别延伸至炉体前后端处并固定安装有卡环，所述炉体前后端面靠近出料管侧均固定安装有弧形滑框，两组所述卡环分别滑动连接在弧形滑框内部远离出料管的一端，且卡环与弧形滑框的另一端内壁之间固定安装有环形结构的弹簧阻尼减震器。
进一步的，所述活动套筒底面中段处固定安装有抵杆，两组所述抵杆底面呈曲面状。
进一步的，所述分料机构包括滑框一，所述滑框一设置在炉体一侧面并位于滑框一下端处，且滑框一呈与活动套筒相反的倾斜角度，所述滑框一较低的一端靠近前后端处均呈曲面状并突出设置，且滑框一前后端的曲面侧均交接有卡座，两组所述卡座远离滑框一的一侧面分别与炉体一侧面固定连接，所述滑框一上端面位于前后端靠近较高一端处开设有滑槽，且滑槽长度为滑框一长度的二分之一，抵杆底部滑动连接在滑槽靠近较低一端位置。
进一步的，所述滑框一内部靠近较高的一端固定安装有导料板，且导料板呈与滑框一同样的倾斜角度，所述导料板较低的一端呈折弯状，所述滑框一内部靠近中段处等距离设置有多组制冷管，每组所述制冷管外部均套接有相适配的金属套管，所述滑框一内部靠近较低的一端固定安装有网框。
进一步的，所述滑框一内部位于相邻两组制冷管之间靠近上端处分别转动连接有转杆，且转杆与制冷管上下错位设置，所述转杆前端延伸至滑框一外部并固定安装有齿轮，所述转杆外部固定安装有表面粗糙的摩擦棒，且摩擦棒底面两侧分别与相邻两组金属套管表面贴近。
进一步的，所述炉体一侧面位于滑框一底部位置设置有下料板，且下料板呈与滑框一相反的倾斜结构，所述下料板前后端面中心处均固定安装有立板，且立板顶面呈倾斜面设置，所述立板前端面靠近中上端处开设有三组长槽，且长槽顶部呈折弯状，三组所述长槽分别与齿轮相适配，且长槽一侧内壁由上至下等距离开设有若干组齿槽，所述齿轮延伸至长槽内部折弯处并与对应的齿槽啮合。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明在使用时，通过设置出料机构，铅液层、渣层及油状物形成的固液混合物融化后通过出料管导出，大量固液混合物同时排出并冲击活动套筒一端的半圆筒盖，由此半圆筒盖及活动套筒分均向斜下方运动，并与出料管相对运动，途径半圆筒盖的固液混合物中的渣层颗粒物被若干组弧形排料槽槽口所阻挡，其中油状物及铅液物料均通过弧形排料槽过滤并向分料机构处排放，以此实现固液分离，待至后期反应完毕，通过拧转半圆筒盖，迫使半圆筒盖与活动套筒分离，从而方便将炉内渣料悉数排出，减少废料沉积，提高出渣效率。
2.本发明在使用时，通过设置分料机构，其与出料机构配合，通过弧形排料槽过滤出的液体物料及油状物料混合导入至滑框一内部，液体混合物最先与导料板接触，接着利用导料板的倾斜面依次散落至各组金属套管表面，而金属套管内部的制冷管提前启动，迫使金属套管表面呈低温状态，油液混合物经过金属套管时，由于同等低温状态下，油体的凝固速度要快于普通液体的凝固速度，由此部分油体物在低温作用下呈凝固状态并附着在金属套管表面或是坠落在滑框一内部，而其中铅液物料通过网框过滤排出并持续下滑，以此实现油状物与铅液层的分离，进一步加快出渣分离速度，方便后续铅液层的沉降。
3.本发明在使用时，通过在相邻两组金属套管之间设置摩擦棒结构，其与下料板配合，当两组抵杆随活动套筒滑动并向下抵压滑框一制高点时，滑框一的倾斜角度发生偏移，由此，延伸至长槽一内部的齿轮沿着长槽内部向下滑动，在此过程中，若干组齿轮分别与齿槽啮合，从而带动转杆及摩擦棒自转，位于相邻两组金属套管之间的摩擦棒方便对黏附在金属套管表面的油状凝固物进行摩擦去除，以避免金属套管表面黏附液体过多而影响后期冷凝效果，进一步提高出渣分离效果及工作效率。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明炉体与出料机构连接的俯剖视图；
图3为本发明出料机构的局部结构立体示意图
图4为本发明图1中A区域细节放大示意图；
图5为本发明分料机构与下料板结构连接的立体示意图；
图6为本发明滑框一的剖视图；
图7为本发明图5中B区域细节放大示意图。
图中：1、炉体；2、导料管；3、进风口；4、出料机构；41、出料管；42、活动套筒；43、半圆筒盖；44、弧形排料槽；45、铰块；46、长杆；47、卡环；48、弧形滑框；49、弹簧阻尼减震器；410、抵杆；5、分料机构；51、滑框一；52、卡座；53、滑槽；54、导料板；55、制冷管；56、金属套管；561、网框；57、转杆；58、齿轮；59、摩擦棒；6、下料板；61、立板；62、长槽；63、齿槽。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1-7所示，一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，包括倾斜状的炉体1、导料管2和进风口3，导料管2固定安装在炉体1顶部中心处，且进风口3设置在炉体1一侧面中心处，炉体1另一侧面设置处设置有出料机构4，且出料机构4下端处设置有分料机构5；
其中，出料机构4包括出料管41，出料管41设置在炉体1远离进风口3的一侧面中心处，且出料管41呈与炉体1同样的偏移角度，出料管41外部套接有活动套筒42，活动套筒42远离出料管41一侧管口处螺纹连接有半圆筒盖43，且半圆筒盖43外表面等距离开设有若干组弧形排料槽44，活动套筒42前后端面中心处均固定安装有铰块45，两组铰块45内部分别铰接有长杆46，两组长杆46远离铰块45的一端分别延伸至炉体1前后端处并固定安装有卡环47，炉体1前后端面靠近出料管41侧均固定安装有弧形滑框48，两组卡环47分别滑动连接在弧形滑框48内部远离出料管41的一端，且卡环47与弧形滑框48的另一端内壁之间固定安装有环形结构的弹簧阻尼减震器49。活动套筒42底面中段处固定安装有抵杆410，两组抵杆410底面呈曲面状。
工作中，先利用导料管2将废料投送至炉体1内部进行熔化，进风口3持续供氧，以加快炉体1内部物体燃烧反应效率，经过一段时间的熔化，炉体1内部分别形成铅液层和渣层，渣层位于铅液层的上层，然而渣层与铅液层之间还有一层油状物，为加快铅液沉降，需是实现上述三种物质的分离；而在分离过程中，首先需实现固液分离，铅液层、渣层及油状物形成的固液混合物熔化并稍作冷却后通过出料管41导出，大量固液混合物同时排出并冲击活动套筒42一端的半圆筒盖43，由此半圆筒盖43及活动套筒分42均向斜下方运动，并与出料管41相对运动，在此过程中，活动套筒42的移动牵引两组长杆46移动，两组长杆46另一端牵引卡环47在弧形滑框48内部移动并迫使弹簧阻尼减震器49压缩，其中，途径半圆筒盖43的固液混合物中的渣层颗粒物被若干组弧形排料槽44槽口所阻挡，其中油状物及铅液物料均通过弧形排料槽44过滤并向分料机构5处排放，以此实现固液分离，待至后期反应完毕，通过拧转半圆筒盖43，迫使半圆筒盖43与活动套筒42分离，从而方便将炉内渣料悉数排出，减少废料沉积，提高出渣效率，而活动套筒42失去冲击力，并在弹簧阻尼减震器49回弹力作用下复位，活动套筒42与导料管41再次重合。
实施例二：
请参阅图5－图7所示，一分料机构5包括滑框一51，滑框一51设置在炉体1一侧面并位于滑框一51下端处，且滑框一51呈与活动套筒42相反的倾斜角度，滑框一51较低的一端靠近前后端处均呈曲面状并突出设置，且滑框一51前后端的曲面侧均交接有卡座52，两组卡座52远离滑框一51的一侧面分别与炉体1一侧面固定连接，滑框一51上端面位于前后端靠近较高一端处开设有滑槽53，且滑槽53长度为滑框一51长度的二分之一，抵杆410底部滑动连接在滑槽53靠近较低一端位置。滑框一51内部靠近较高的一端固定安装有导料板54，且导料板54呈与滑框一51同样的倾斜角度，导料板54较低的一端呈折弯状，滑框一51内部靠近中段处等距离设置有多组制冷管55，每组制冷管55外部均套接有相适配的金属套管56，滑框一51内部靠近较低的一端固定安装有网框561。
随着上述活动套筒42倾斜滑动，而其底部的两组抵杆410也随之运动并分别延伸至两组滑槽53内部滑动，由此滑框一51较高的一端受到抵压而迫使整个滑框一51趋于横向平直状态，通过弧形排料槽44过滤出的液体物料及油状物料混合导入至滑框一51内部，液体混合物最先与导料板54接触，接着利用导料板54的倾斜面依次散落至各组金属套管56表面，而金属套管56内部的制冷管55提前启动，迫使金属套管56表面呈低温状态，油液混合物经过金属套管56时，由于同等低温状态下，油体的凝固速度要快于普通液体的凝固速度，由此部分油体物在低温作用下呈凝固状态并附着在金属套管56表面或是坠落在滑框一51内部，而其中铅液物料通过网框561过滤排出并持续下滑，以此实现油状物与铅液层的分离，进一步加快出渣分离速度，方便后续铅液层的沉降。
实施例三：
请参阅图5－图7所示，滑框一51内部位于相邻两组制冷管55之间靠近上端处分别转动连接有转杆57，且转杆57与制冷管55上下错位设置，转杆57前端延伸至滑框一51外部并固定安装有齿轮58，转杆57外部固定安装有表面粗糙的摩擦棒59，且摩擦棒59底面两侧分别与相邻两组金属套管56表面贴近。
炉体1一侧面位于滑框一51底部位置设置有下料板6，且下料板6呈与滑框一51相反的倾斜结构，下料板6前后端面中心处均固定安装有立板61，且立板61顶面呈倾斜面设置，立板61前端面靠近中上端处开设有三组长槽62，且长槽62顶部呈折弯状，三组长槽62分别与齿轮58相适配，且长槽62一侧内壁由上至下等距离开设有若干组齿槽63，齿轮58延伸至长槽62内部折弯处并与对应的齿槽63啮合。
油状物经过冷凝后成固体状附着在金属套管56表面，而分离后的铅液物料先是通过滑框一51的倾斜面持续向下，再通过下料板6排出以便收集；当两组抵杆410随活动套筒42滑动并向下抵压滑框一51制高点时，滑框一51的倾斜角度发生偏移，滑框一51内部组件随之偏移向下，由此，延伸至长槽一62内部的齿轮58沿着长槽62内部向下滑动，在此过程中，若干组齿轮58分别与齿槽63啮合，从而带动转杆57及摩擦棒59自转，位于相邻两组金属套管56之间的摩擦棒59方便对黏附在金属套管56表面的油状凝固物进行摩擦去除，以避免金属套管56表面黏附液体过多而影响后期冷凝效果，进一步提高出渣分离效果及工作效率。
工作原理：
本发明在使用时，首先利用导料管2将废料投送至炉体1内部进行熔化，进风口3持续供氧，经过一段时间的熔化，炉体1内部分别形成铅液层和渣层，渣层位于铅液层的上层，然而渣层与铅液层之间还有一层油状物，铅液层、渣层及油状物形成的固液混合物熔化并稍作冷却后通过出料管41导出，大量固液混合物同时排出并冲击活动套筒42一端的半圆筒盖43，由此半圆筒盖43及活动套筒分42均向斜下方运动，并与出料管41相对运动，在此过程中，活动套筒42的移动牵引两组长杆46移动，两组长杆46另一端牵引卡环47在弧形滑框48内部移动并迫使弹簧阻尼减震器49压缩，其中，途径半圆筒盖43的固液混合物中的渣层颗粒物被若干组弧形排料槽44槽口所阻挡，其中油状物及铅液物料均通过弧形排料槽44过滤并向分料机构5处排放，以此实现固液分离；
接着，活动套筒42倾斜滑动，而其底部的两组抵杆410也随之运动并分别延伸至两组滑槽53内部滑动，由此滑框一51较高的一端受到抵压而迫使整个滑框一51趋于横向平直状态，通过弧形排料槽44过滤出的液体物料及油状物料混合导入至滑框一51内部，液体混合物最先与导料板54接触，接着利用导料板54的倾斜面依次散落至各组金属套管56表面，而金属套管56内部的制冷管55提前启动，迫使金属套管56表面呈低温状态，油液混合物经过金属套管56时，由于同等低温状态下，油体的凝固速度要快于普通液体的凝固速度，由此部分油体物在低温作用下呈凝固状态并附着在金属套管56表面或是坠落在滑框一51内部，而其中铅液物料通过网框561过滤排出并持续下滑，以此实现油状物与铅液层的分离；
再者，两组抵杆410随活动套筒42滑动并向下抵压滑框一51制高点时，滑框一51的倾斜角度发生偏移，滑框一51内部组件随之偏移向下，由此，延伸至长槽一62内部的齿轮58沿着长槽62内部向下滑动，在此过程中，若干组齿轮58分别与齿槽63啮合，从而带动转杆57及摩擦棒59自转，位于相邻两组金属套管56之间的摩擦棒59方便对黏附在金属套管56表面的油状凝固物进行摩擦去除，方便后续使用；
待至后期反应完毕，通过拧转半圆筒盖43，迫使半圆筒盖43与活动套筒42分离，将炉内渣料悉数排出，减少废料沉积。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (6)
1.一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，其特征在于：包括倾斜状的炉体(1)、导料管(2)和进风口(3)，所述导料管(2)固定安装在炉体(1)顶部中心处，且进风口(3)设置在炉体(1)一侧面中心处，所述炉体(1)另一侧面设置处设置有出料机构(4)，且出料机构(4)下端处设置有分料机构(5)；
其中，所述出料机构(4)包括出料管(41)，所述出料管(41)设置在炉体(1)远离进风口(3)的一侧面中心处，且出料管(41)呈与炉体(1)同样的偏移角度，所述出料管(41)外部套接有活动套筒(42)，所述活动套筒(42)远离出料管(41)一侧管口处螺纹连接有半圆筒盖(43)，且半圆筒盖(43)外表面等距离开设有若干组弧形排料槽(44)，所述活动套筒(42)前后端面中心处均固定安装有铰块(45)，两组所述铰块(45)内部分别铰接有长杆(46)，两组所述长杆(46)远离铰块(45)的一端分别延伸至炉体(1)前后端处并固定安装有卡环(47)，所述炉体(1)前后端面靠近出料管(41)侧均固定安装有弧形滑框(48)，两组所述卡环(47)分别滑动连接在弧形滑框(48)内部远离出料管(41)的一端，且卡环(47)与弧形滑框(48)的另一端内壁之间固定安装有环形结构的弹簧阻尼减震器(49)。
2.根据权利要求1所述的一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，其特征在于，所述活动套筒(42)底面中段处固定安装有抵杆(410)，两组所述抵杆(410)底面呈曲面状。
3.根据权利要求1所述的一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，其特征在于，所述分料机构(5)包括滑框一(51)，所述滑框一(51)设置在炉体(1)一侧面并位于滑框一(51)下端处，且滑框一(51)呈与活动套筒(42)相反的倾斜角度，所述滑框一(51)较低的一端靠近前后端处均呈曲面状并突出设置，且滑框一(51)前后端的曲面侧均交接有卡座(52)，两组所述卡座(52)远离滑框一(51)的一侧面分别与炉体(1)一侧面固定连接，所述滑框一(51)上端面位于前后端靠近较高一端处开设有滑槽(53)，且滑槽(53)长度为滑框一(51)长度的二分之一，抵杆(410)底部滑动连接在滑槽(53)靠近较低一端位置。
4.根据权利要求3所述的一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，其特征在于，所述滑框一(51)内部靠近较高的一端固定安装有导料板(54)，且导料板(54)呈与滑框一(51)同样的倾斜角度，所述导料板(54)较低的一端呈折弯状，所述滑框一(51)内部靠近中段处等距离设置有多组制冷管(55)，每组所述制冷管(55)外部均套接有相适配的金属套管(56)，所述滑框一(51)内部靠近较低的一端固定安装有网框(561)。
5.根据权利要求3所述的一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，其特征在于，所述滑框一(51)内部位于相邻两组制冷管(55)之间靠近上端处分别转动连接有转杆(57)，且转杆(57)与制冷管(55)上下错位设置，所述转杆(57)前端延伸至滑框一(51)外部并固定安装有齿轮(58)，所述转杆(57)外部固定安装有表面粗糙的摩擦棒(59)，且摩擦棒(59)底面两侧分别与相邻两组金属套管(56)表面贴近。
6.根据权利要求1所述的一种铅蓄电池回收用侧吹炉的出渣结构，其特征在于，所述炉体(1)一侧面位于滑框一(51)底部位置设置有下料板(6)，且下料板(6)呈与滑框一(51)相反的倾斜结构，所述下料板(6)前后端面中心处均固定安装有立板(61)，且立板(61)顶面呈倾斜面设置，所述立板(61)前端面靠近中上端处开设有三组长槽(62)，且长槽(62)顶部呈折弯状，三组所述长槽(62)分别与齿轮(58)相适配，且长槽(62)一侧内壁由上至下等距离开设有若干组齿槽(63)，所述齿轮(58)延伸至长槽(62)内部折弯处并与对应的齿槽(63)啮合。
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