CN116250728B - 一种不粘锅胆的制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种不粘锅胆的制作方法，包括提供至少复合有外金属层、匀热层和内金属层的金属板材，在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列，防粘阵列包括多个凹槽或凸起；控制拉伸率以对设有防粘阵列的金属板材拉伸制成锅胆；或者控制拉伸率先拉伸成锅胆胚，再控制胀形率对锅胆胚进行胀形制成锅胆；制成的锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比为0.9至1.1，外金属层与内金属层的厚度比为0.6至1.4，以使得防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起满足预设范围内，进而使得凹槽或凸起的所在区域的面积变化在可控范围内，从而使得米饭与锅胆侧壁处的防粘阵列保持较佳的接触状态。

Description

一种不粘锅胆的制作方法

技术领域

本申请属于厨房电器技术领域，尤其涉及一种不粘锅胆的制作方法。

背景技术

现有的一种不粘锅在其内表面设有凸起或凹槽，通过在凹槽内设置不粘涂层，如此在烹饪的过程中，锅铲在锅具表面刮擦时，使得锅铲不容易铲刮到凹槽内的不粘涂层，以此延长不粘涂层的使用寿命。但是在锅胆成型的过程中，多采用冲压、胀形等加工方法对坯料进行形变，以成型出锅胆结构，锅胆结构依据锅胆侧壁的形状可分为直胆或球胆，具体的，对于直胆而言，锅胆的形状可一次冲压成型，球胆需一次冲压、二次胀形成型，在坯料伸长及挤压的过程中，位于模具中心部分的金属板材将形成锅胆的底壁，外围部分的金属板材将形成锅胆的侧壁。当金属板材的表面上成型有凹槽及凸起时，被拉伸部分的金属板材将造成凹槽及凸起的形变问题，形变过大将影响锅胆的不粘性能，如果要消除形变，又徒增制造成本和难度，生产效率低、次品率高；形变的发生主要体现在锅胆侧壁处，一般炒锅、平底锅的侧壁并不是主要的烹饪区，所以炒锅和平底锅对侧壁的不粘性能要求相对更低，形变的影响可以忽略，而主要起盛装作用的锅胆，其侧壁多有食物接触，需要考虑到形变问题带来的影响，另外，在凹槽内设置的不粘涂层，并不能保证硬的、细小的颗粒物不会接触到凹槽内的不粘涂层，如果发生此问题，其不粘性能也依然无法保证，为此0涂层不粘是目前行业内的普遍追求。

发明内容

本申请提供了一种不粘锅胆的制作方法，以解决上述技术问题中的至少一个技术问题。

本申请所采用的技术方案为：

一种不粘锅胆的制作方法，包括提供至少复合有外金属层、匀热层和内金属层的金属板材，在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列，所述防粘阵列包括多个凹槽或凸起；控制拉伸率以对设有防粘阵列的金属板材拉伸制成锅胆；或者控制拉伸率先拉伸成锅胆胚，再控制胀形率对锅胆胚进行胀形制成锅胆；制成的锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比为0.9至1.1，所述外金属层与内金属层的厚度比为0.6至1.4，以使得防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起满足预设范围内。

作为本申请的一种优选实施方式，所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其沿锅胆侧壁轴向方向的形变比例为1.1倍至1.8倍。

作为本申请的一种优选实施方式，所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其沿锅胆侧壁周向方向的形变比例为0.5倍至1.01倍。

作为本申请的一种优选实施方式，位于锅胆底壁上的凹槽或凸起的等效直径D，所述内金属层的厚度H1，所述等效直径D满足如下关系：0.08≤D/H1≤3。

作为本申请的一种优选实施方式，所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其锅胆侧壁凹槽形变后的最大直径不大于1620微米。

作为本申请的一种优选实施方式，所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其锅胆侧壁形变后最小直径不小于50微米。

作为本申请的一种优选实施方式，所述外金属层占金属板材的厚度的比值为0.2至0.4。

作为本申请的一种优选实施方式，所述内金属层占金属板材的厚度的比值为0.1至0.4。

作为本申请的一种优选实施方式，所述匀热层占金属板材的厚度的比值为0.2至0.7。

作为本申请的一种优选实施方式，所述防粘阵列中的凹槽为不相互连通的、相互独立的单体凹坑，且胆底壁中部的防粘阵列覆盖测温装置。

由于采用了上述技术方案，本申请所取得的有益效果为：

本发明的一些实施例，为使防粘阵列形变量在预设范围内，使得制成的锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比为0.9至1.1，外内金属层的厚度比可以为0.6至1.4，进而使得，周向和轴向所构成的区域的面积形变比为1.1-0.9之间，进而使得凹槽或凸起的所在区域的面积变化在可控范围内，从而使得米饭与锅胆侧壁处的防粘阵列保持较佳的接触状态。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的烹饪器具的剖视图；

图2为本申请实施例提供的锅胆剖视图；

图3为本申请实施例提供的锅胆结构俯视图；

图4-1为本申请具体实施方式中锅胆底壁厚度方向截面的电镜图；

图4-2为本申请具体实施方式中锅胆侧壁厚度方向截面的电镜图；

图5-1为本申请具体实施方式中锅胆底壁防粘阵列的电镜图；

图5-2为本申请具体实施方式中锅胆侧壁防粘阵列的电镜图；

图6为本申请实施例二在金属板材成型防粘阵列的区域分布图；

图7-1为本申请实施例二提供的区域S1上凹槽的局部放大图；

图7-2为本申请实施例二提供的区域S2上凹槽的局部放大图；

其中，

10锅体；105加热装置；

20锅盖；

30锅胆；31底壁；32侧壁；33防粘阵列；301烹饪腔；321外金属层；322匀热层；323内金属层。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本申请的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

本申请提出了一种不粘锅胆的制作方法，尤其涉及一种0涂层米饭锅胆的制作方法，该锅胆主要被用于米饭烹饪器具，该米饭烹饪器具可以为电饭煲或压力锅，在其他一些实施例中，可以为其他具备米饭烹饪功能的烹饪器具。本申请还提出一种0涂层米饭烹饪用锅胆，该锅胆可通过上述制作方法制得。

烹饪器具通过零涂层或0涂层锅胆进行米饭烹饪，现有锅胆多为有涂层锅胆，即在锅胆的内表面设置特氟龙涂层(学名聚四氟乙烯，英文缩写为PTFE)，本申请的0涂层锅胆是相对上述有涂层锅胆而言，不再在锅胆的基材上设置涂层，所以锅胆的内侧壁为可与食物接触的金属层，金属层可为不锈钢，烹饪时，直接通过锅胆金属层来接触食物、烹饪食物，从而消除有涂层锅胆的涂层脱落以及涂层本身所带来的饮食健康问题。

参考图1，示出了一种电饭煲，该电饭煲具有锅体10、锅盖20和锅胆30，锅胆30设置在锅体10内，所述锅胆30内侧通过内金属层323与米饭接触，锅盖20盖合在锅体10上，锅体10设有用于加热锅胆30的加热装置105，烹饪的过程中，往锅胆30内的烹饪腔301中加入米水混合物，在锅胆30底部的加热装置105的加热下，完成米饭的烹饪。

本申请的锅胆通过蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列，从而实现不粘，防粘阵列具有多个凹槽或凸起，当米饭接触到凸起时，由于凸起和凹槽的存在，减小了米饭与锅胆的接触面积，改变了米饭与锅胆的接触角，从而实现米饭的不粘。在锅胆的制造中，先在金属板材上成型出凹槽或凸起，然后将板材通过模具拉伸成筒状的结构。

本申请的锅胆采用复合结构的金属板材，如图4-1、4-2所示，金属板材至少包括复合在一起的外金属层321、匀热层322和内金属层323，内金属层323位于锅胆用于盛装米饭的一侧，可满足食品卫生级的使用要求，内金属层323的基材可采用不锈钢材质，匀热层322采用热传导系数大的基材，从而便于热量的快速传导，实现锅胆的均匀受热，匀热层322可采用铝材；外金属层321位于锅胆外侧，可用于在磁场的作用下自发热，或对匀热层322进行保护，外金属层321可采用不锈钢材质。在一些其他实施例方式中，金属板材可至少包括复合在一起的匀热层322和内金属层323。

本申请的具体实施方式中，如图1、2、3所示，所述锅胆30包括底壁31、侧壁32和烹饪腔301，所述烹饪腔301上方敞开设置，所述侧壁32具有由所述底壁31一侧向烹饪腔301的敞开一侧延伸的深度方向，和沿所述底壁31的周向延伸的周向方向，所述锅胆30的内金属层323一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列33，所述防粘阵列33包括多个凹槽或凸起；蚀刻是利用对内金属层323表面的侵蚀作用，从不锈钢表面去除金属的处理技术；雕刻可为激光雕刻或机械雕刻，其中激光雕刻加工技术，利用数控技术为基础，以激光为媒介，加工材料在激光雕刻照射下瞬间的熔化和气化的物理变性，以达到加工的目的；压制是通过冲压设备对板材施加外力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形；蚀刻和雕刻是去材制造方法，压制是形变制造方法。

本申请的一种具体实施方式中，为了能够控制凹槽和凸起的形变满足预设范围内，提出了如下不粘锅胆的制作方法，该制作方法主要通过控制锅胆厚度的变化来实现，具体如下：

实施例一：包括提供至少复合有外金属层321、匀热层322和内金属层323的金属板材，在内金属层323一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列33，所述防粘阵列33包括多个凹槽或凸起；控制拉伸率以对设有防粘阵列33的金属板材拉伸制成锅胆；或者控制拉伸率先拉伸成锅胆胚，再控制胀形率对锅胆胚进行胀形制成锅胆；制成的锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比为0.9至1.1，所述外金属层321与内金属层323的厚度比为0.6至1.4，以使得防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽或凸起满足预设范围内。

本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式中，材料的塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫拉伸率或伸长率或延伸率，以304不锈钢为例，其伸长率超过40％，即为1mm的不锈钢至少可拉长0.4mm，本申请的制作方法为顺利制成锅胆，拉伸的过程中，应控制拉伸率不超过所使用的金属材料的最大拉伸率这一基本前提，从而避免材料拉断、缩颈问题的出现。在保证上述基本前提下，同时在有防粘阵列33的存在下，还应进一步考虑防粘阵列33由于拉伸形变所出现的防粘效果减弱的问题，在拉伸的过程中，金属板材的延展将使得防粘阵列33出现形变，具体表现为防粘阵列33中的凹槽在轴向方向的尺寸变大，而周向方向的可能尺寸缩小或增大，在此情况下，凹槽脱离了原有未形变前的形态，改变了原有米饭与锅胆表面的最佳接触形态，从而使得锅胆侧壁处的米饭不粘效果差。

本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式中，依据金属材料塑性形变后密度不变的这一基本原理，已知形变前后质量不变，要保持前后密度一致，那必须形变前后体积也一致，体积＝长*宽*厚，具体的，长度方向取锅胆侧壁的轴向方向，宽度方向取锅胆侧壁的周向方向，厚度方向取锅胆侧壁的壁厚方向，为此锅胆侧壁轴向、周向、左右方向的形变关系就得出来了；厚度方向的形变量大小，取决于轴向和周向方向如何形变，换句话说，可以用厚度方向的形变量大小来间接反映轴向和周向方向的形变量大小，继而可以得知防粘阵列33在周向和轴向的形变量，从而避免防粘阵列33形变过大；

本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式中，在冲压制作工序中，壁厚方向的形变大小可以通过模具前后模中间的型腔大小和形状来控制，或者通过胀形压力来控制，相比于直接控制防粘阵列33的周向和轴向的形变率而言，通过厚度方向的尺寸来控制防粘阵列33的形变，符合冲压制作工序中对模具关键参数控制逻辑，控制简单方便，能够保证产品成型的一致性，产品制作质量高，方便控制防粘阵列33的形变量，避免形变过大，保证了锅胆侧壁的不粘效果。具体的，本申请的实施例一中，为使防粘阵列33形变量在预设范围内，使得制成的锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比为0.9至1.1，进而使得，周向和轴向所构成的区域的面积形变比为1.1-0.9之间，进而使得凹槽或凸起的所在区域的面积变化在可控范围内，从而使得米饭与锅胆侧壁处的防粘阵列33保持较佳的接触状态。优选的，锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比a为1.01-1.1之间，假设周向和周向缩小及增大的比例一致，则可得形变率X与a的关系为：1-X²＝1/a,求解得到X∈[10％,30％]，这样能够使得周向方向缩小率最小在10％，最大在30％左右，从而避免凹槽形成狭缝。

在本申请的实施例一中，锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比a还可以为0.9、0.91、0.92、0.93、0.94、0.95、0.96、0.97、0.98、0.99、1、1.02、1.3、1.04、1.05、1.06、1.07、1.08、1.09；从而使得凹槽或凸起所在区域的面积变化在合理范围内。图4-1所示为锅胆底壁电镜下的截面放大图，锅胆底壁厚度为1.243mm，图4-2为锅胆侧壁电镜下的截面放大图，侧壁的厚度为1.295mm,比值为1.04；

本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式中，在冲压工序中，在变形材料的内部，凡是受到过大拉应力作用的区域，就会使材料局部严重变薄甚至拉裂；凡是受到过大压应力作用的区域，若压应力超过了临界应力就会使材料丧失稳定而起皱；在复合的金属板材中，相对来讲，锅胆的形变中，靠近内侧外金属层321更多受拉应力作用而易变薄，内金属层323更多受压应力而易变厚，所以为了避免复合的金属板材厚度尺寸形变过大，本申请的实施例一中，内外金属层321的厚度差异不应过大，应尽可能保持厚度一致，从而避免内金属层323厚度方向压应力过大导致的凹槽深度变得过大，外内金属层323的厚度比可以为0.6至1.4，若内金属层323太厚，而外金属层321太薄，那么外金属层321比内金属层323更容易延展，从而使得内金属层323的凹槽更深；若内金属层323太薄，而外金属层321太厚，那么内金属层323比外金属层321更容易延展，从而使得内金属层323的凹槽更浅。凹槽的深度变大及变小都影响着米饭与防粘阵列33的最佳接触形态，保持防粘阵列33的凹槽处在合理的形变范围内，从而保证锅胆侧壁的不粘性能。

本申请的实施例一中，外内金属层323的厚度比具体可以为0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.1、1.2、1.3、1.4。内金属层323的具体取值可以为0.35-0.8mm。图4-1所示外金属层与内金属层的比值为464.5μm/428.1μm＝1.08；图4-2所示的外金属层与内金属层的比值为463.6μm/463.6μm＝1。

本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式中，锅胆底壁为锅胆底部基本呈平板状的部分；锅胆侧壁为与锅胆底部平板部分相连并向锅口方向延伸的胆壁部分；包括不限于向上圆弧过渡的弧形侧壁，若锅胆为直型锅胆(简称直胆)，则还包括向锅口延伸的竖直侧壁部分，若为球型锅胆(简称球胆)，则还包括向锅口延伸并向锅胆外侧凸出的球胆壁部分。图2所示的锅胆为球胆。

本申请的实施例一中，依据锅胆形状的不同，将采用不同的制作工序，对于直胆，制作工序如下：

S01：在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列；

S03：控制拉伸率以对设有防粘阵列的金属板材拉伸制成锅胆；

对于球胆，制作工序如下：

S02：在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列；

S04：控制拉伸率先拉伸成锅胆胚；

S06：控制胀形率对锅胆胚进行胀形制成锅胆。

锅胆坯可通过冲压机来完成一次冲压，然后可通过水胀机来完成二次的胀形工序。

本申请的实施例一中，以使得防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽或凸起满足预设范围内，可以为凹槽或凸起的所在区域的面积变化率，可以为凹槽或凸起的周向方向的尺寸变化率，可以为凹槽或凸起的轴向方向的尺寸变化率。

具体的，本申请的实施例一中，预设范围可以为：

所述防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其沿锅胆侧壁轴向方向的形变比例b为1.1倍至1.8倍；该形变比例为拉伸后，锅胆侧壁上的防粘阵列33的轴向尺寸与锅胆底壁上的防粘阵列33的对应尺寸(预轴向尺寸)之比；

轴向方向的尺寸在拉伸过程中将变大，轴向方向的形变不应过大，否则容易导致凹槽宽度太大，米饭不粘效果差；

依上所述，本实施例中，所述防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其沿锅胆侧壁周向方向的形变比例c为0.5倍至1.01倍；该形变比例为拉伸后，锅胆侧壁上的防粘阵列33的周向尺寸与锅胆底壁上的防粘阵列33的对应尺寸(预周向尺寸)之比；

依据前后形变体积不便的原理，在厚度方向形变±10％的情况下，轴向方向的形变量应不超过1.8，以避免周向方向收缩率不大于50％,如果周向方向收缩率太大，轴向方向伸长太大，那么将使得侧壁的凹槽变得细长，形成狭缝，如此将导致凹槽更容易卡塞淀粉颗粒或其他食材残渣，致使胆壁无法清洗干净，长此藏污纳垢，影响食品卫生、容易串味，影响体验。轴向不低于1.1、以使周向方向伸长率不大于1％，从而能够使得凹槽的周向尺寸和轴向都不至于过大，假如凹槽中容易塞下米粒，那没将使得米粒在凹槽内被立体加热，此时米饭的淀粉更容易糊化，造成粘黏，不易脱下，导致不粘效果差的问题；

本申请的实施例一中，形变比例b的值为具体可以为1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8；形变比例c的值具体可以为0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.01。锅胆底壁上的防粘阵列33可以取胆底壁中部覆盖测温装置的防粘阵列33。图5-1为锅胆底壁处的防粘阵列电镜图，凹槽的直径为455.2μm,图5-2为锅胆侧壁处的防粘阵列电镜图，凹槽的轴向尺寸为585.9μm，周向尺寸为324.6μm，为此形变比例b的具体值为585.9/455.2＝1.287，形变比例c的具体值为324.6/455.2＝0.713。

本申请的另一种具体实施方式中，为了能够控制凹槽和凸起的形变满足预设范围内，还提出了如下0涂层米饭锅胆的制作方法，该制作方法主要通过预变形的原理来实现，具体如下：

实施例二：包括提供至少复合有内金属层323和匀热层322的金属板材；在内金属层323一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列33，所述防粘阵列33包括多个凹槽和凸起；对设有防粘阵列33的金属板材拉伸制成锅胆；或者先拉伸成锅胆胚，再对锅胆胚进行胀形制成锅胆；蚀刻或雕刻或压制防粘阵列时，所述凹槽和凸起在用于制成锅胆侧壁的金属板材部分上与用于制成锅胆底壁的金属板材部分相比，前者的凹槽预轴向尺寸小于后者的凹槽的预轴向尺寸，前者的预周向尺寸大于后者凹槽的预周向尺寸，以使得防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽和凸起满足预设范围内。

本申请的实施例二与实施例一相似，依据锅胆形状的不同，将采用不同的制作工序，对于直胆，制作工序如下：

S01：在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列；

S03：以对设有防粘阵列的金属板材拉伸制成锅胆；

对于球胆，制作工序如下：

S02：在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列；

S04：先拉伸成锅胆胚；

S06：再对锅胆胚进行胀形制成锅胆。

锅胆坯可通过冲压机来完成一次冲压，然后可通过水胀机来完成二次的胀形工序。

在金属塑性形变的过程中，将致使锅胆侧壁的凹槽和凸起发生形变，形变后防粘阵列33将改变米饭与防粘阵列33的最佳接触形态，从而使得锅胆侧壁处的米饭不粘效果差；

首先可控制锅胆侧壁的厚度在形变前后保持在可控范围内，进而得以得到防粘阵列33其他两个方向所在区域的面积形变比例，依据可能的形变参数，在拉伸前，反向对防粘阵列33的凹槽和凸起的形状及尺寸做预变形，以使制成的锅胆的侧壁凹槽形变控制在预设范围内。

具体的，蚀刻或雕刻或压制防粘阵列时，所述凹槽和凸起在用于制成锅胆侧壁的金属板材部分上与用于制成锅胆底壁的金属板材部分相比，前者的凹槽预轴向尺寸小于后者的凹槽的预轴向尺寸，前者的预周向尺寸大于后者凹槽的预周向尺寸；

预轴向尺寸意思是在制成锅胆后，该尺寸便成为锅胆侧壁表面的轴向尺寸，预周向尺寸意思是在制成锅胆后，该尺寸便成为锅胆侧壁表面的周向尺寸。例如在拉伸前，以板材成型中心点为准，一般而言，每个凹槽过中心点的径向方向的尺寸为预轴向尺寸，垂直于该径向方向的尺寸为预周向尺寸。

如图6所示未拉伸前的金属板材，对该金属板材执行步骤S01或S02工艺时，假设区域S2为后续拉伸后将形成锅胆底壁的部分，S1为后续拉伸后将形成锅胆侧壁的部分，则对区域S1的凹槽形状做预变形，如图7-1、7-2所示，以圆形凹槽为例，在将形成锅胆底壁部分的区域S2上制成形状为圆的凹槽，其尺寸W2、L2均为直径，而在将形成锅胆侧壁部分的区域S1上制成形状为椭圆的凹槽，此时，椭圆的长轴大致位于预周向方向，椭圆的短轴大致位于预轴向方向。

当锅胆制成后，预变形为椭圆的凹槽，其预轴向尺寸L1将变长，预周向尺寸W1将变短，从而使得最终锅胆侧壁处的凹槽轴向尺寸和周向尺寸都与锅胆底壁的凹槽尺寸(W2、L2)相比未有大的尺寸差异，从而使得侧壁凹槽形变控制在预设范围内，保证了不粘效果。

本申请的实施例二中，所述预设范围为拉伸后处在锅胆侧壁处的轴向方向的凹槽尺寸与处在锅胆底壁处的凹槽尺寸的比值，比值范围为0.9-1.25。

轴向方向的尺寸在拉伸过程中将变大，轴向方向的形变不应过大，否则容易导致凹槽宽度太大，米饭不粘效果差；经过预变形处理后，能够使得使得锅胆侧壁的凹槽与锅胆底部的凹槽形状相差不大，进而保证锅胆的米饭不粘效果良好。

所述预设范围为拉伸后处在锅胆侧壁处的周向方向的凹槽尺寸与处在锅胆底壁处的凹槽尺寸的比值，比值范围为0.8-1.01。

周向方向的尺寸在形变过程中大概率缩小，同样的，经过预变形处理后，周向方向的尺寸也能够使得锅胆侧壁的凹槽与锅胆底壁的凹槽相差不大，进而保证米饭不粘效果良好。

本申请的实施例二中，轴向方向的凹槽尺寸与处在锅胆底壁处的凹槽尺寸的比值具体可以为0.9、0.95、1、1.05、1.1、1.15、1.2、1.25；周向方向的凹槽尺寸与处在锅胆底壁处的凹槽尺寸的比值的具体可以为0.8、0.85、0.9、0.95、1、1.05、1.1、1.15、1.2、1.25。

同样的，锅胆侧壁的厚度在形变前后保持在可控范围内，便于对拉伸前防粘阵列33的预轴向和预周向的尺寸进行预变形；

为此，拉伸前，所述凹槽和凸起在用于制成锅胆侧壁的金属板材部分上与用于制成锅胆底壁的金属板材部分相比，前者的凹槽深度等于后者的凹槽深度。

通过是拉伸前凹槽深度等于后者的凹槽深度，使得厚度未做预变形，从而便于对预轴向和预周向的尺寸进行预变形，减少预变形的难度；

所述预设范围为拉伸后处在锅胆侧壁处的凹槽深度与处在锅胆底壁处的凹槽深度的比值，比值范围为0.9-1.1。

在冲压制作工序中，凹槽深度方向的形变大小可以通过模具前后模中间的型腔大小和形状来控制，或者通过胀形压力来控制，控制方便，简单高效。

本申请的实施例二中，侧壁的凹槽深度与处在锅胆底壁处的凹槽深度的比值具体可以为0.9、0.95、1、1.05、1.1；如图4-1、4-2所示，锅胆底壁的凹槽深度为428.1-327.9＝100.2μm，锅胆侧壁的凹槽的深度为463.6-354.5＝109.1μm；二者的具体比值为1.08。

以下本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式的进一步技术方案介绍如下：

位于锅胆底壁上的凹槽或凸起的等效直径D，所述内金属层323的厚度H1，所述等效直径D满足如下关系：0.08≤D/H1≤3。

等效直径D与厚度H1的比值，代表着单位厚度下对应多少个凹槽，如果单位厚度下凹槽个数太多，那么在单位厚度上架空率将过大，而单位厚度上热量一定情况下，架空过大，意味热传导效率更低，如果单位厚度下凹槽个数太少，那么意味着单位厚度上架空率过低，米饭贴近锅壁设置，能够接受更多的热量，从而更容易造成粘锅问题。为此，单位厚度下，本申请的具体实施方式中，凹槽的个数不少于0.08个，不多于3个，从而兼顾传热效率低和粘锅问题。

本申请的实施例一、二以及其他一些具体实施方式中，D/H1的具体取值还可以为0.08、0.53、0.98、1.43、1.88、2.33、2.78、3。参考图4-1、5-1所示，等效直径D为455.2μm,H1为428.1μm，比值为1.06；

除了锅胆侧壁与锅胆底壁之间防粘阵列33的形变有应在预设比例范围内外，预设范围还包括：

本申请的一些具体实施方式中，所述防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其锅胆侧壁凹槽形变后的最大直径不大于1620微米。如图5-2所示，凹槽形变后最大直径为585.9μm。

一般米粒的宽度在2mm左右，吸水膨胀率约1.5-2倍，为此吸水后米饭的尺寸宽度不小于3mm左右，为了满足米饭不粘效果，防止卡米，形变后最大直径不大于1620微米，当凹槽拉伸后，凹槽将比原尺寸更大，从而可能超过米粒的尺寸，若如此，米粒将更容易卡入形变后的凹槽中，依照如上所述，制成的锅胆在轴向方向一般为伸长，在周向方向一般为缩短，所以形变后的凹槽容易形成狭缝，在此基础上，如果形变尺寸超过上限，则易出现卡米，卡在凹槽内的米粒为立体加热，米饭的淀粉给容易焦糊，造成粘锅的问题。

所述防粘阵列33中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其锅胆侧壁形变后最小直径不小于50微米。如图5-2所示，凹槽形变后最小直径为324.6μm。

为了满足不粘效果，侧向缩小后要有最小实值，比如说大于100微米，如果不大于这个实值，那么凹槽就太窄，不能起到防粘效果，且形成的狭缝不容易清洗，里面藏污纳垢，影响食品卫生，锅胆的内表面容易发黑，异味较重，容易窜味。

位于锅胆底壁上的凹槽或凸起的等效直径D为最大不超过900微米，最小不小于100微米，从而使得烹饪器具在烹饪米饭的过程中，锅胆侧壁处的防粘阵列33的凹槽或凸起形变后不至于过大，也不至于过小，处在合理的范围内，从而保证锅胆不粘效果。

本申请的实施例中，金属板材的厚度为1至5mm，控制板材厚度变化在±10％左右，例如3mm金属板材，拉伸后，最厚处为3.32mm。

随着金属板材厚度的增加，质量也增加的，相应地，外金属层321的厚度也可以增加，从而提高锅胆保护能力，本申请的一些具体实施方式中，所述外金属层321占金属板材的厚度的比值为0.2至0.4。该比值具体可以为0.2、0.25、0.3、0.35、0.4；如图4-1锅胆底壁的比值为464.5/1243＝0.37；图4-2所示锅胆侧壁的比值为463.6/1295＝0.36。

随着金属板材厚度的增加，内金属层323也可以增加，但相对外金属层321，内金属层323可以更薄，所述内金属层323占金属板材的厚度的比值为0.1至0.4。该比值具体可以为0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35、0.4；如图4-1锅胆底壁的比值为428.1/1243＝0.34；图4-2所示锅胆侧壁的比值为463.6/1295＝0.36。

一般金属板材的变厚，也伴随着容量的增加，所以对热传导的要求更高，此时，匀热层322会比一般更厚，所述匀热层322占金属板材的厚度的比值为0.2至0.7。该比值具体可以为0.2、0.25、0.3、0.35、0.4、0.45、0.5、0.55、0.6、0.65。如图4-1锅胆底壁的比值为355.2/1243＝0.28；图4-2所示锅胆侧壁的比值为372.7/1295＝0.28。

对于1.5mm的金属板材，内金属层323、匀热层322、外金属层321的厚度分别为0.5mm、0.5mm、0.5mm；对于3mm的金属板材，内金属层323、匀热层、外金属层321的厚度分别为0.8mm、1.6mm、0.6mm；

本申请的一些具体实施方式中，所述防粘阵列33中的凹槽为不相互连通的、相互独立的单体凹坑，且胆底壁中部的防粘阵列33覆盖测温装置。凹槽不相互连通、相互独立的单体凹坑，使得凹槽具有一定的锁水能力，从而能够维持住水膜，从而具有不粘能力。胆底壁中部的防粘阵列33覆盖测温装置，有测温装置的地方基本为水平的，以保证测温精度，所以在此胆壁一定是胆底壁，在这上的防粘阵列33形变量是较小的，其尺寸可以作为形变前的预轴向尺寸、预周向尺寸的来源。也可作为制作好的锅胆形变前凹槽的尺寸的来源，例如获得锅胆侧壁处的尺寸，在获取覆盖测温装置处的凹槽尺寸，两者相比，就能够得到想要的数据。

在本申请的一些实施例中，凹槽具有基本的形状，如圆形、六边形、方形、长方形等，在锅胆内的凹槽的排布具有基本的阵列方式，如矩形阵列、环形阵列等，所述防粘阵列33中的凹槽和凸起的阵列方式为矩形阵列或环形阵列。上述提供的实施例，本领域技术人员应当理解的是，凹槽的基础形状还可以为其他形状，阵列方式还可以为其他方式，不同的形状和阵列方式之间可以自由组合，如圆形米浆槽还可以用矩形阵列的方式进行阵列。

本申请中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，包括提供至少复合有外金属层、匀热层和内金属层的金属板材，在内金属层一侧进行蚀刻或雕刻或压制形成防粘阵列，所述防粘阵列包括多个凹槽或凸起；控制拉伸率以对设有防粘阵列的金属板材拉伸制成锅胆；或者控制拉伸率先拉伸成锅胆胚，再控制胀形率对锅胆胚进行胀形制成锅胆；制成的锅胆侧壁与锅胆底壁厚度比为0.9至1.1，所述外金属层与内金属层的厚度比为0.6至1.4，以使得防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起满足预设范围，所述预设范围包括：所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其沿锅胆侧壁轴向方向的形变比例为1.1倍至1.8倍。

2.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其沿锅胆侧壁周向方向的形变比例为0.5倍至1.01倍。

3.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，位于锅胆底壁上的凹槽或凸起的等效直径D，所述内金属层的厚度H1，所述等效直径D满足如下关系：0.08≤D/H1≤3。

4.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其锅胆侧壁凹槽形变后的最大直径不大于1620微米。

5.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，

所述防粘阵列中受拉伸形变的凹槽或凸起位于侧壁，其锅胆侧壁形变后最小直径不小于50微米。

6.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，所述外金属层占金属板材的厚度的比值为0.2至0.4。

7.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，所述内金属层占金属板材的厚度的比值为0.1至0.4。

8.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，所述匀热层占金属板材的厚度的比值为0.2至0.7。

9.如权利要求1所述的一种不粘锅胆的制作方法，其特征在于，所述防粘阵列中的凹槽为不相互连通的、相互独立的单体凹坑，且胆底壁中部的防粘阵列覆盖测温装置。