CN116234643A - 用于轧制金属带材的设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于轧制金属带材的设备(10)和方法。在此，上支撑轧辊(18)/下支撑轧辊(20)分别在其至少一点处至预定的上参考点(P1)/下参考点(P2)的距离由上传感器(24)/下传感器(25)测量，并且传感器的测量值被发送至控制装置。通过数学模块，在考虑所产生的轧制力的情况下，计算轧机机架(12)的应变。借助于控制装置，基于所测量的支撑轧辊(18、20)的位置和所计算的轧机机架(12)的应变，确定辊隙的绝对尺寸以及由此产生的轧件厚度，其中，借助于控制装置将辊隙的绝对值与辊隙的目标值相比较，并且然后基于此竖向调整至少一个支撑轧辊(18、20)，以便由此以控制的方式将辊隙调节至目标值。

Description

用于轧制金属带材的设备和方法

技术领域

本发明涉及根据权利要求1的前序部分的用于轧制金属带材的设备、以及根据权利要求12的前序部分的相应的方法。

背景技术

在制造、更确切地说轧制金属带材的形式的轧件时，对于产品质量重要的主要是，为此所使用的轧机机架的工作轧辊之间的辊隙可以精确地调节。辊隙的这种调节又以在轧制期间、更确切地说在轧机机架运行期间精确地知晓所产生的辊隙为前提。为此，根据现有技术已知的是，根据测厚仪(Gaugemeter)原理来确定在轧机机架的工作轧辊之间的金属带材的厚度。轧件的厚度在此对应于上轧辊和下轧辊的辊身之间的距离。为了计算该距离，从零点开始，利用调整缸中的位置变化。在轧制金属带材时，工作轧辊被轧制力推开，因为整个机架就像弹簧一样。因此，在轧制过程中工作轧辊之间的距离是调整缸的运动和机架的弹性应变(Dehnung)的总和。机座的应变是由在横向顶部连杆(Querhaupt)中测得的力来计算的。

对于轧机机架的应变的上述计算，机架特性曲线是一个重要组成部分，利用它可根据为此使用的测力装置(“load cell(负荷传感器)”)中的力计算出机架应变。这意味着，对于应变的这种计算，必须要知道机架特性曲线。为了准备这样的计算，首先在没有轧件的情况下通过将工作轧辊直接移动到彼此上来确定机架特性曲线。在此，机架特性曲线的函数取决于带材的宽度和工作轧辊的直径。仅当工作轧辊之间没有金属带材并且因此工作轧辊直接压在彼此上或彼此压靠时，才能测量此函数。

如要轧制的金属带材的宽度小于工作轧辊的宽度，则必须基于机架的数学模块将特性曲线转换为当前宽度。换言之，如果要轧制的金属带材比辊身宽度窄，则机架特性曲线必须转换，这种情况经常发生。为此可用的数学模块不精确或不准确，从而因此也无法得出准确的厚度。轧制过程中调节的辊隙的实际尺寸或其实际厚度的常规确定方法的其他缺点在于，对力的测量也因摩擦力而失真，并且计算时也必须将轧机机架的轧辊的磨损考虑在内。由此在计算辊隙的实际厚度时出现了更多的错误。

根据现有技术，由专利文献CN 108114993和专利文献JPS 62072417相应已知，在轧制金属带材中，为了确定辊隙，还要测定支撑轧辊的位置并相应地考虑该位置。

发明内容

相应地，本发明的目的在于，以简单的手段在更高的精度方面来优化辊隙的确定并随后将辊隙调节至期望的目标值，其中，该辊隙是当轧机机架运行期间在轧制金属带材时出现在相关的工作轧辊之间。

上述目的通过具有在权利要求1中给出的特征的设备来实现，并且同样通过具有权利要求12的特征的方法来实现。本发明的有利改进方案在从属权利要求中限定。

根据本发明的设备用于轧制金属带材，特别是钢带材。这种设备包括包含支架对的轧机机架、一对工作轧辊、上支撑轧辊和下支撑轧辊，其中，工作轧辊和支撑轧辊通过相应分配的安装件保持在轧机机架上。在工作轧辊之间可形成辊隙，其中，工作轧辊可通过相应分配的至少一个支撑轧辊来支撑。此外，所述设备包括测量装置，借助于该测量装置可确定工作轧辊之间的辊隙的尺寸。至少一个支撑轧辊的安装件可在轧机机架中运动地进行引导，并且可通过液压缸进行竖向调整。测量装置具有至少一个上传感器和至少一个下传感器，通过该上传感器可测量从上支撑轧辊的至少一点到预定的上参考点的距离，通过该下传感器可测量从下支撑轧辊的至少一点到预定的下参考点的距离。测量装置包括测力装置，该测力装置定位于支撑轧辊、优选为下支撑轧辊的安装件和轧机机架之间，其中，可借助于测力装置测量由轧机机架产生的轧制力。根据本发明的设备还包括通过信号技术方式与测量装置相连接的控制装置，其中，该控制装置至少配有数学模块，利用该数学模块可在考虑所产生的轧制力的情况下计算轧机机架的应变。在此，控制装置在程序方面被设立为，基于上传感器/下传感器关于上支撑轧辊/下支撑轧辊的所测量的位置的测量值和由数学模块计算的轧机机架的应变，可确定辊隙的绝对尺寸，并且因此可确定产生的轧件厚度，其中，借助该控制装置可将辊隙的绝对值与辊隙的目标值进行比较，并且然后可在此基础上操控液压缸来竖向移动分配的支撑轧辊，以便由此将辊隙或呈金属带材的形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至希望的目标值。

同样地，本发明提供了一种用于轧制金属带材、特别是钢带材的方法。在该方法中，可如所解释的那样使用根据本发明的设备——在任何情况下，在本方法中，调节工作轧辊之间的辊隙，其中，该工作轧辊安装在用于轧制金属带材的设备的轧机机架上。根据本发明的方法的特征在于，由上传感器/下传感器测量上支撑轧辊/下支撑轧辊相应在其至少一点到预定的上参考点/下参考点的距离；并且将传感器的测量值发送到控制装置；利用控制装置配备的数学模块，在考虑所产生的轧制力的情况下计算轧机机架的应变；并且借助于控制装置，基于由上传感器和下传感器测量的支撑轧辊位置以及由数学模块计算的轧机机架应变，来确定辊隙的绝对尺寸并且由此确定产生的轧件厚度。然后借助于控制装置将辊隙的这个绝对值与辊隙的目标值进行比较，并且然后基于此优选地以液压的方式调整至少一个支撑轧辊，以便由此将辊隙或呈金属带材形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至目标值。

本发明基于以下基本发现，即由合适的传感器，即上传感器和/或下传感器来直接通过测量来探测支撑轧辊或相关的支撑轧辊辊身的运动，使得支撑轧辊的这种运动不再必须借助于数学模块来计算。换言之，通过测量支撑轧辊运动，轧机机架的实际应变的很大一部分就已经得到测定，并且此时不再必须基于(不准确)的数学模块根据带摩擦的力测量来计算。因此，这也带来如下优点，即取消了带材宽度对轧辊挠曲的影响的容易出错的计算，正如根据开头提到的现有技术所显露的。

本发明的与直接测量支撑轧辊辊身的运动有关的另外的优点在于，通过这种测量可直接测量支撑轧辊(一个或多个)的偏心率。由此可几乎完全补偿在轧制运行期间可发生的支撑轧辊(一个或多个)的偏心。

根据本发明，对支撑轧辊的运动的直接测量是在其横跨相应支撑轧辊的宽度的至少一个或多个点处进行的，即关于到预定的上参考点或下参考点的距离。基于此，还在考虑了轧制运行期间支撑轧辊的可能的变形的情况下，可获取支撑轧辊在空间中的准确位置或绝对位置，并且就此而言，在进一步考虑所计算的轧机机架应变的情况下，然后还保证确定辊隙的绝对值或在工作轧辊之间的呈金属带材的形式的轧件的厚度。

在此，特别指出，本发明意义上的特征“轧机机架应变”至少由以下组成构成：

-为轧机机架分配的支架或支架对的应变，

-工作轧辊对轧件、更确切地说金属带材的压扁量(Abplattung)，和/或

-在工作轧辊和支撑轧辊之间产生的压扁量。

如上所述，轧机机架的这种应变可通过使用配给控制装置的数学模块来适当地计算。

在本发明的有利改进方案中可规定，关于数学模块，该控制装置可在程序方面被设立为使得，已经通过测量支撑轧辊的位置而直接确定的轧机机架应变的部分被移除机架弹性。

传感器(即上传感器和/或下传感器)可安装在轧机机架的横梁上，该横梁安装在支架对之间。具体来说，这意味着上传感器可安装在上横梁上，而下传感器可安装到下横梁上。

关于下传感器，在此特别地指出，其可替代地安装在轧机机架的基座上。由此确保了下传感器进一步地改善的测量精度，因为即使是在设备运行期间，基座也不太可能变形，并且以此实现了将下传感器以位置不变的方式安装或定位。

在本发明的有利的改进方案中，传感器(即上传感器和/或下传感器)可相应设计为光学传感器。针对这种情况，上传感器和/或下传感器可设计为激光三角测量传感器的形式或共焦传感器的形式。

在本发明的有利的改进方案中，可对传感器(即上传感器和/或下传感器)使用电磁场。在这种情况下，将上传感器和/或下传感器设计成电涡流传感器是适宜的。

关于传感器的上述可行的实施方式，“混合形式”也是可行的。这意味着，例如，上传感器设计为光学传感器，而对下传感器使用电磁场，因此下传感器可设计为电涡流传感器。这也适用于相反的情况，即上传感器设计为电涡流传感器，而下传感器设计为光学传感器。

根据本发明的有利的改进方案，相邻于上传感器或下传感器，相应布置有鼓风装置，利用该鼓风装置可将压缩空气引入位于支撑轧辊和传感器之间的空间中。通过这种方式可将例如水雾、污物颗粒或类似的干扰颗粒从支撑轧辊和传感器之间的空间中吹走或去除，由此此时将改善相应的传感器对相关联的支撑轧辊的测量的位置的测量精度。

在调整特别是对薄材料或金属带材的厚度干扰时，轧机机架的“HGC”(参见图3和图4)或支撑轧辊的运动大部分起因于补偿变化的机座应变。简化地讲，应变由下式确定：

应变＝所测得的轧制力/机架弹性。

用文字来说，简化地讲，应变由所测得的轧制力与机架弹性的商来确定。根据本发明，基于轧机机架应变的部分，特别是支撑轧辊的变形或运动，现在直接由所提到的传感器来测定，应变的这些所测得的部分可被移除机架弹性，机架弹性由此将变得更大。由于机架弹性变大了，因此计算出的应变将变小。因此，所测得的(轧制)力中的摩擦影响的影响也会变小。机架弹性的百分比误差也会由此引起更小的应变误差。

在本发明的有利的改进方案中，控制装置可配有数学补偿模块，利用该数学补偿模块可计算工作轧辊和/或支撑轧辊的热学行为和磨损。以此方式，可直接计算确定轧制过程期间工作轧辊和/或支撑轧辊的与磨损和温度相关的直径变化。对于至少一个支撑轧辊的液压调整可考虑这一点，以便由此将辊隙或呈金属带材的形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至目标值。因此，在根据本发明的设备的运行期间或在执行根据本发明的方法时，一方面可改善所调节的辊隙的精度，另一方面可了解工作轧辊和/或支撑轧辊的当前磨损状态，以便仅在实际需要时(而不是取决于时间，即在预定的固定时间点之后)才更换相应的轧辊。

附图说明

本发明的另外的细节和优点由以下参考附图阐述的实施例给出。

其中：

图1示出了根据本发明的用于轧制金属带材的设备的简化视图；

图2示出了根据本发明的另一实施方式的用于轧制金属带材的设备的简化视图；

图3示出了图1或图2的根据本发明的设备的简化视图，其中，补充了相关的控制装置的控制回路的符号；以及

图4示出了根据本发明的另一实施方式的图1或图2的设备的简化视图，其中，补充了相关的控制装置的控制回路的符号。

具体实施方式

现在参考图1至图4示出并解释根据本发明的用于轧制金属带材的设备10和相关的方法的优选实施方式。附图中相同的特征分别设有相同的附图标记。这里特别地指出，附图仅仅是简化的并且尤其未按比例示出。

图1示出了根据第一实施方式的根据本发明的设备10的部件的简化视图。该设备包括具有一对支架14的轧机机架12，一对工作轧辊16可旋转地支承地安装在支架14之间。此外，上支撑轧辊18和下支撑轧辊19可旋转地支承地安装在支架14之间并且分别布置为邻接工作轧辊16。

在图1的实施方式中，设备10总共包括四个轧辊，即，如所解释的，两个工作轧辊16和两个支撑轧辊18、20。因此，该设备10的相关的轧机机架12是所谓的四辊式机架。

工作轧辊16和支撑轧辊18、19通过相应分配的安装件E保持在轧机机架12、更确切地说相关的支架14上。在图1中，为了简化图示，这些安装件E中的仅一个被以装紧的方式示出。

至少一个支撑轧辊18、20的安装件E在轧机机架中沿竖向方向可运动地进行引导，并且在此与液压缸22相关联。在图1中，这通过上支撑轧辊18示例性地示出。通过驱动液压缸22，可在竖向方向上调整上支撑轧辊18，并且从而改变两个工作轧辊16之间的距离。

在轧机机架12的支架14之间安装有上横梁Q1和下横梁Q2。

根据本发明的设备10包括测量装置，借助于该测量装置可确定两个工作轧辊16之间的距离，以及可因此确定由此产生的工作轧辊之间的辊隙W(参见图3和图4)。

在图1的实施方式中，上述测量装置包括至少一个上传感器24和至少一个下传感器25，所述上传感器安装在上横梁Q1上，所述下传感器安装在下横梁Q2上。在图1的图示中，这些传感器24、25分别简化地仅用箭头表示。

利用上传感器24，可测量上支撑轧辊18在其至少一个点至预定的上参考点P1的距离。以同样的方式，利用下传感器25可测量下支撑轧辊20在其至少一个点至预定的下参考点P2的距离。

在本发明的上下文中，上述参考点P1、P2形成固定的点，借助于传感器24、25测量支撑轧辊18、20相对于该参考点的运动。这些参考点P1、P2例如可固定在上横梁Q1或下横梁Q2上，如在图1的实施方式中通过相应的圆圈所示。

根据替代实施方式，下传感器25可设置成安装在轧机机架12的基座F上(参见图1)，而不是安装在下横梁Q2上。此时，在这种情况下，预定的下参考点P2同样适宜地固定在基座F上。

在图1的实施方式中，传感器24、25分别安装在横梁Q1、Q2的居中区域中。相应地，支撑轧辊18、20在其居中区域与预定的参考点P1、P2之间的距离由传感器24、25来测量。这意味着，上传感器24和下传感器25关于轧机机架12的宽度定位成，使得通过这些传感器24、25分别测量至相关联的支撑轧辊18、20的中部中的点的距离。

测量装置还包括定位在支撑轧辊的安装件和轧机机架12之间的测力装置30。在图1的图示中示例性地示出了这种测力装置30的布置，该测力装置在此布置为邻接下支撑轧辊20的相应的安装件E。借助于测力装置30可测量获取在轧机机架12中产生的轧制力。

根据本发明的设备10还包括鼓风装置28(参见图1)，该鼓风装置分别布置为与上传感器24和下传感器25相邻。借助于这些鼓风装置28，可将压缩空气29引入位于支撑轧辊18、20和相应的传感器24、25之间的空间R中。这种鼓风装置28例如可设计为鼓风机或通风机的形式。利用这种鼓风装置28和以此产生的压缩空气29在任何情况下实现高效地去除在支撑轧辊18、20和传感器24、25之间的空间R中的干扰颗粒，这些颗粒例如可由水雾、污物颗粒等形成。这对于改善传感器24、25对支撑轧辊18、20的运动的测量精度有重大贡献。

图2示出了根据本发明的设备10的第二实施方式的部件。与图1中的第一实施方式不同，在此相邻于上支撑轧辊18和下支撑轧辊20地分别布置有多个上传感器24和下传感器25，与图1的方式相同，这些传感器分别简化地仅用箭头来表示。例如，这里沿着相应的支撑轧辊18、20的宽度延伸相应设置三个传感器24、25。就此要理解的是，上传感器24或下传感器25的数量也可不同于三个，也就是说，例如还可是多于三个或少于三个。在其他方面，图2的实施方式与图1的实施方式相对应，为避免重复，请参见对图1的阐述。

下面将展示并阐述在图3和图4中示出的根据本发明的设备10以及方法的另外的特征和作用原理。

图3的实施方式对应于图1或图2的实施方式，其中，现在还尤其示出了控制装置32和相关的控制回路的细节，该控制装置和控制回路同样是根据本发明的设备10的组成部分。

首先，对于图3应当指出的是，在此上传感器24和下传感器25分别布置在相关联的支撑轧辊18、19的居中区域中。这对应于图1中的图示。可选地可规定，分别沿着相关联的支撑轧辊18、20的宽度布置多个第一传感器24和第二传感器25，其中，这些另外的传感器在此分别由虚线箭头象征性地表示。此时，这样的多个传感器24、25对应于图2中的图示。

图3说明了上传感器24和下传感器25以及测力装置30分别以信号技术的方式与控制装置32相连接。通过这种方式，控制装置32获得关于可在轧制运行期间出现的支撑轧辊18、20的运动或变形的信息。

控制装置32配有数学模块34，利用该数学模块可在考虑所产生的轧制力的情况下计算轧机机架12的应变。根据本发明，在此重要的是，在轧机机架的驱动侧测量的轧制力(“F_AS”)的测量值以及在轧机机架的操作侧测量的轧制力(“F_BS”)的测量值都分别被发送至该数学模块34。就此要指出的是，在图3中，产生的轧制力由相应的并且定位在支架14中的加粗箭头表示。

如在上文在别处已经解释的，根据本发明，轧机机架12的应变可通过数学模块34来计算。对此，图3示出了在轧制运行中，压扁一方面在金属带材B和工作轧辊16之间出现，并且另一方面在工作轧辊16和与其邻接的支撑轧辊18之间出现。这些压扁量形成轧机机架12的应变的部分，其借助于数学模块34计算。

图4示出了根据本发明的设备10的第三实施方式。与图3的实施方式不同，传感器24、25在此分别配有调整装置26，通过该调整装置可将各传感器24、25的位置适配于相关联的支撑轧辊18、20的不同直径。这意味着，根据各支撑轧辊18、20的轧辊直径，传感器24、25可竖向上移入或移出轧机机架12。换言之，借助于调整装置26可改变上传感器24或下传感器25相对于上支撑轧辊18或下支撑轧辊20的位置，如已经解释地，以便适应于支撑轧辊18、20的相应直径。关于所述设备的其他特征，图4的实施方式与图3的实施方式相对应，因此，为了避免重复，可参考对图3的阐述。

在图3和图4中使用的其他符号理解如下：

-AGC(Automatic Gauge Control)：“自动厚度控制”：其意指通过对至少一个支撑轧辊的相应的竖向调整来自动调节辊隙。

-HGC_AS(Hydraulic Gauge Control)：驱动侧AS的“液压厚度控制”：其意指对液压缸22的操控，该液压缸与驱动侧AS的上支撑轧辊18的安装件E相关联。

-S_AS：其意指路径，在调整布置在此处的液压缸22时，驱动侧AS的上支撑轧辊18的安装件E竖向移动了该路径。

-HGC_BS(Hydraulic Gauge Control)：操作侧BS的“液压厚度控制”：其意指对液压缸22的操控，该液压缸与操作侧BS的上支撑轧辊18的安装件E相关联。

-S_BS：其意指路径，在调整布置在此处的液压缸22时，操作侧BS的上支撑轧辊18的安装件E竖向移动了该路径。

现在，本发明的工作原理如下：

为了轧制金属带材，该金属带材在轧机机架12的工作轧辊16之间通过。在此，工作轧辊16彼此间隔开，使得在工作轧辊16之间形成辊隙。在图3和图4中，金属带材分别用“B”表示，并且辊隙用箭头“W”象征性地表示，在金属带材B包围在工作轧辊16之间的情况下出现该辊隙。

在轧制运行中，上支撑轧辊18在其至少一个点(见图1)或者在例如沿着支撑轧辊18的宽度延伸的三个点(见图2)至预定的上参考点P1的距离由一个或多个上传感器24测量，其中，得到的测量值然后被发送给控制装置32。以相同的方式，下支撑轧辊20在其至少一个点(见图1)或者在例如沿着支撑轧辊20的宽度延伸的三个点(见图2)至预定的下参考点P2的距离由一个或多个下传感器25测量。然后传感器24、25的测量信号被发送到控制装置32。

在考虑由测力装置30测量的轧制力F_AS、F_BS的情况下，如同所阐述的，将由数学模块34计算轧机机架的应变。

然后，根据本发明的方法规定，借助于控制装置32基于上传感器24和下传感器25测量的支撑轧辊18、20的位置、以及由数学模块34计算的轧机机架12的应变，确定辊隙W的绝对尺寸以及由此确定产生的轧件厚度，其中，借助于该控制装置32，将辊隙W的绝对值(“h_Act”)与辊隙W的目标值(“h_REF”)相比较，并且然后基于此通过液压缸22沿竖向方向调整至少一个支撑轧辊18，以便由此将辊隙W或呈金属带材B形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至目标值。

为了执行上述根据本发明的方法，在程序方面相应地设立控制装置32。对于本发明这意味着，借助于控制装置32，基于上传感器24和下传感器25关于上支撑轧辊18/下支撑轧辊20的测量位置的测量值、以及由数学模块34计算的轧机机架12的应变，可确定辊隙W的绝对尺寸以及因此确定产生的轧件厚度。随后，借助于控制装置32，将辊隙W的绝对值h_Act与目标值h_REF相比较，并且然后基于此操控液压缸22，以使分配的支撑轧辊18沿竖向方向移动，以便由此将辊隙W或呈金属带材B的形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至目标值。

为了进一步改善测量精度，可根据本发明规定，控制装置32配有数学补偿模块，该数学补偿模块在图3和图4中分别用“36”表示并且设有标识“补偿”。借助于这样的数学补偿模块36，可计算工作轧辊16和/或支撑轧辊18、20的热学行为和磨损，其中，基于此可将相应的修正量引入受控对象。

上面参考对应于所谓的“四辊式机架”的设备10的可行的实施方式阐述了本发明。替代于此，根据本发明的设备10也可设计为所谓的“六辊式机架”的形式，其中，轧机机架12配有总共四个支撑轧辊。此时，在这种情况下，上面对支撑轧辊18、20所作的阐述比照六辊式机架的相应外支撑轧辊作必要的修改，以便最终以相同的方式将辊隙W或呈金属带材B形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至目标值。

附图标记列表

10 设备

12 轧机机架

14 支架

16工作轧辊(一个或多个)

18 上支撑轧辊

20 下支撑轧辊

22 液压缸

24 上传感器

25 下传感器

26调整装置(针对上传感器24/下传感器25)

28 鼓风装置

29 压缩空气

30 测力装置

32 控制装置

34 数学模块

36 数学补偿模块

B 金属带材

E安装件(一个或多个)

F基座

h_REF目标值(针对辊隙W)

Q1 上横梁

Q2 下横梁

P1 预定的上参考点

P2 预定的下参考点

R空间(在支撑轧辊18、20和传感器24、25之间)

W辊隙。

Claims (18)

1.用于轧制金属带材(B)的设备(10)，所述金属带材特别是钢带材，所述设备包括：

轧机机架(12)、一对工作轧辊(16)、上支撑轧辊(18)和下支撑轧辊(20)，其中，所述轧机机架包括一对支架(14)，其中，所述工作轧辊(16)和所述支撑轧辊(18、20)通过相应分配的安装件(E)保持在所述轧机机架(12)处，其中，所述工作轧辊(16)之间能够形成辊隙，并且所述工作轧辊(16)能够通过至少一个相应分配的支撑轧辊(18、20)支撑；以及

测量装置，借助于所述测量装置能够确定所述工作轧辊(16)之间的辊隙(W)的尺寸，

其特征在于，

至少一个支撑轧辊(18、20)的所述安装件(E)能够在所述轧机机架(12)中运动地来引导，并且能够通过液压缸(22)进行竖向调整；

所述测量装置具有至少一个上传感器(24)和至少一个下传感器(25)，利用所述上传感器能够测量所述上支撑轧辊(18、20)的至少一点至预定的上参考点(P1)的距离，利用所述下传感器能够测量所述下支撑轧辊(18、20)的至少一点至预定的下参考点(P2)的距离；

所述测量装置包括测力装置(30)，所述测力装置定位在所述支撑轧辊(18、20)、优选所述下支撑轧辊(20)的安装件(E)与所述轧机机架(12)之间，其中，借助于所述测力装置(30)能够测量由所述轧机机架(12)产生的轧制力；

设有控制装置(32)，所述控制装置以信号技术的方式与所述测量装置相连接，其中，所述控制装置(32)至少配有数学模块(34)，利用所述数学模块在考虑所产生的轧制力的情况下能够计算所述轧机机架(12)的应变；并且

所述控制装置(32)在程序方面被设立为，基于所述上传感器/所述下传感器(25)关于所述上支撑轧辊(18)/所述下支撑轧辊(20)所测量的位置的测量值、以及由所述数学模块(34)计算的所述轧机机架(12)的应变，能够确定所述辊隙(W)的绝对尺寸以及由此确定产生的轧件厚度，其中，能够借助于所述控制装置(32)对所述辊隙(W)的绝对值与所述辊隙(W)的目标值(h_REF)进行比较，并且然后能够基于此操控所述液压缸(22)，以竖向移动分配的支撑轧辊(18、20)，以便由此将所述辊隙(W)或呈金属带材(B)形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至希望的所述目标值(h_REF)。

2.根据权利要求1所述的设备(10)，其特征在于，所述控制装置(32)配有数学补偿模块(36)，利用所述数学补偿模块能够计算所述工作轧辊(16)和/或所述支撑轧辊(18、20)的热学行为和磨损。

3.根据权利要求1或2所述的设备(10)，其特征在于，所述轧机机架(12)具有上横梁(Q1)，所述上传感器(24)安装在所述上横梁上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的设备(10)，其特征在于，所述轧机机架(12)具有下横梁(Q2)，所述下传感器(25)安装在所述下横梁上。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的设备(10)，其特征在于，所述下传感器(25)安装在所述轧机机架(12)的基座(F)上。

6.根据前述权利要求中任一项所述的设备(10)，其特征在于，所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)与相应分配的调整装置(26)相连接，其中，借助于所述调整装置(26)能够改变所述上传感器(24)或所述下传感器(25)相对于所述上支撑轧辊(18)或所述下支撑轧辊(20)的位置。

7.根据前述权利要求中任一项所述的设备(10)，其特征在于，所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)关于所述轧机机架(12)的宽度被定位成，使得由所述传感器(24、25)测量至所述支撑轧辊(18、20)的中部中的点的距离。

8.根据前述权利要求中任一项所述的设备(10)，其特征在于，所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)被分别设计为光学传感器，优选地，所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)被设计为激光三角测量传感器的形式或共焦传感器的形式。

9.根据前述权利要求中任一项所述的设备(10)，其特征在于，对所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)使用电磁场，优选地，所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)被设计为电涡流传感器。

10.根据权利要求8或9所述的设备(10)，其特征在于，相邻于所述上传感器(24)和所述下传感器(25)相应布置有鼓风装置(28)，利用所述鼓风装置能够将压缩空气引入在所述支撑轧辊(18、20)和所述传感器(24、25)之间的空间(R)中。

11.根据前述权利要求中任一项所述的设备(10)，其特征在于，相邻于所述上支撑轧辊(18)或所述下支撑轧辊(20)，相应有多个上传感器(24)或下传感器(25)沿着分配的支撑轧辊(18、20)的宽度来设置。

12.用于轧制金属带材(B)的方法，所述金属带材特别是钢带材，所述方法优选地利用根据权利要求1至11中任一项所述的设备(10)，在所述方法中，调节安装在所述轧机机架(12)处的工作轧辊(12)之间的辊隙(W)，

其特征在于，

通过上传感器(24)/下传感器(25)来测量上支撑轧辊(18)/下支撑轧辊(20)分别在其至少一点处与预定的上参考点(P1)/下参考点(P2)的距离，并且将传感器的测量值发送给控制装置(32)；

利用配备给所述控制装置(32)的数学模块(34)，在考虑所产生的轧制力的情况下，计算所述轧机机架(12)的应变；以及

通过所述控制装置(32)，基于由所述上传感器和所述下传感器(25)所测量的所述支撑轧辊(18、20)位置、以及由所述数学模块(34)计算的所述轧机机架(12)的应变，确定所述辊隙(W)的绝对尺寸以及由此确定产生的轧件厚度，其中，借助于所述控制装置(32)，将所述辊隙(W)的绝对值与所述辊隙(W)的目标值(h_REF)做比较，并且然后基于此优选地以液压的方式调整至少一个支撑轧辊(18、20)，以便由此将所述辊隙(W)或呈金属带材(B)形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至所述目标值(h_REF)。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述控制装置(32)关于所述数学模块(34)在程序方面被设立为，使得所述轧机机架(12)的应变的部分被移除机架弹性，所述部分已经借助于对所述支撑轧辊(18、20)的位置的测量直接确定。

14.根据权利要求12或13所述的方法，其特征在于，所述控制装置(32)配有数学补偿模块(36)，利用所述数学补偿模块计算所述工作轧辊(16)和/或所述支撑轧辊(18、20)的热学行为和磨损，其中，考虑用于液压调整至少一个支撑轧辊(18、20)的量，以便由此将所述辊隙(W)或呈金属带材(B)形式的轧件的产生的厚度以控制的方式调节至目标值(h_REF)。

15.根据权利要求12至14中任一项所述的方法，其特征在于，所述上支撑轧辊(18)/所述下支撑轧辊(20)的位置由多个上传感器(24)/下传感器(25)测量，传感器分别沿着相应的支撑轧辊(18、20)的宽度布置。

16.根据权利要求12至15中任一项所述的方法，其特征在于，所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)被分别设计为光学传感器。

17.根据权利要求12至16中任一项所述的方法，其特征在于，对所述上传感器(24)和/或所述下传感器(25)使用电磁场。

18.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于，相邻于传感器相应设置鼓风装置(28)，利用所述鼓风装置将压缩空气(R)引入位于所述支撑轧辊(18、20)和所述传感器(24、25)之间的空间(R)中。

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