CN116214132A - 一体式铆钉装配系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化设备技术领域，具体为一种一体式铆钉装配系统及方法，其中系统，包括：机器人铆钉工作站；机器人铆钉工作站的台体上设置有传送装置；传送装置一端进行上料，另一端进行下料；传送装置两侧的台体上设置有装配机器人；装配机器人一端安装在台体上，另一端安装有装配夹具；装配夹具下方的台体上设置有铆钉供料盘；装配夹具，包括：安装板和铆钉吸头；安装板上设置有若干连接孔，用于连接铆钉吸头；铆钉供料盘，包括：若干铆钉料盘，铆钉料盘上设置有若干铆钉放置孔；装配机器人之间设置有铆合压机。采用本方案能自动化进行铆钉装配，以解决现有自动化铆钉装配系统的问题，并提高生产效率，保障生产安全。

Description

一体式铆钉装配系统及方法

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，具体为一种一体式铆钉装配系统及方法。

背景技术

目前市场上大多数键盘支撑铁件(KB件)制程主要以纯人工为主，其制程主要包括：冲压下料、穿铆钉冲压、铆压质量检测、超声波清洗、贴Mylar和包装出货。

而纯人工的方式，存在很多问题，以KB件制程中穿铆钉冲压为例，其中铆钉装配目前大多数采用人工生产，若要达到UPH＝400的产能则每3个铆钉需要一个人工，人工装铆钉后上下冲压时还需要一个人工，以16颗铆钉的KB产品为例，单班共需要6个人工，并且铆钉类型多样，部分尺寸外观非常接近，人工进行铆钉装配和检测作业时极易出错，易造成不良报废、客诉等问题。

因此研究人员研究了自动化铆钉装配系统，主要包括两种方案，一种是振动盘供料，单站装铆钉2颗，多台单站连线生产，装完后转运至冲床内铆压，相对于纯人工，其成本低，适合长铆钉，铆钉类型数量较少的产品，但是其还是存在覆盖产品少，换产调试时间长，通用性低，占用冲床，占用空间大，市场批量使用稳定案例少，失败案例较多等缺点；另一种是采用人工装铆钉、转盘转运产品和机械手对冲床上下料的方式，人工和机器结合，具有换产方便，效率高，产品全覆盖等优势，但是其还是存在人工带来的问题，因此易错装漏装造成不良，并且耗费人力较多，对人员熟练度要求高，人机共同作业，无安全防护，危险系数高。

因此现在急需一种一体式铆钉装配系统及方法，能自动化进行铆钉装配，以解决现有自动化铆钉装配系统的问题，并提高生产效率，保障生产安全。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种一体式铆钉装配系统，能自动化进行铆钉装配，以解决现有自动化铆钉装配系统的问题，并提高生产效率，保障生产安全。

本发明提供的基础方案一：一体式铆钉装配系统，包括：机器人铆钉工作站；

所述机器人铆钉工作站，包括：台体；

所述台体上设置有传送装置，传送装置一端进行上料，另一端进行下料；

传送装置两侧的台体上设置有装配机器人；装配机器人一端安装在台体上，另一端安装有装配夹具；装配夹具下方的台体上设置有铆钉供料盘；装配夹具，包括：安装板和铆钉吸头；安装板与装配机器人一端连接，安装板上设置有若干连接孔，用于连接铆钉吸头；

所述铆钉供料盘，包括：若干铆钉料盘，每一铆钉料盘上均设置有若干均匀阵列的铆钉放置孔，铆钉料盘之间相互接触；

装配机器人之间设置有铆合压机，用于压合装配机器人装配在工件上的铆钉，且铆合压机的压合板设置在上方。

进一步，所述安装板上中心位置安装有连接件，用于连接装配机器人一端，安装板的四角分别设置有一个支板，连接件两侧的安装板上设置有连接孔，安装板的四个支板上均匀间隔设置有若干连接孔，铆钉吸头通过安装调节件穿过连接孔与安装板连接。

进一步，所述铆钉供料盘，还包括：放置架；铆钉料盘放置在放置架；铆钉供料盘中包括四个铆钉料盘，铆钉料盘呈田字形放置在放置架。

进一步，所述台体上设置有保护罩，保护罩底面四周与台体顶面四周连接。

进一步，若多个机器人铆钉工作站的传送装置通过设置的传送机构连接，则首位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行上料；末位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行下料。

进一步，所述传送装置一端连接有上料机构，另一端通过传送机构连接有下料机构；

所述上料机构，用于传送装置上的上料；所述下料机构，用于传送装置上的下料；

若多个机器人铆钉工作站的传送装置通过传送机构连接，则上料机构，设置在首位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行上料；下料机构，设置在末位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端。

进一步，还包括：铆钉阵列机，用于将铆钉放置到铆钉料盘上的铆钉放置孔中；

铆钉阵列机，包括：振动器和托盘，托盘设置在振动器上，振动器用于带动托盘抖动；托盘中部设置有铆钉料盘安装槽，铆钉料盘安装槽两侧用于放置铆钉，铆钉随着托盘抖动滚入铆钉放置孔中。

进一步，所述铆钉料盘安装槽两侧设置有固定框，用于固定铆钉料盘；

所述固定框，包括固定板；固定板未与铆钉料盘接触的侧面均竖直设置有挡板，固定板与铆钉料盘接触的侧面的挡板外侧，设置有螺旋固定装置，螺旋固定装置通过螺栓和螺杆推动固定框夹紧铆钉料盘，固定板由螺旋固定装置向铆钉料盘倾斜，且固定板顶面间隔设置四棱锥状的导向柱，导向柱的锥尖指向铆钉料盘，锥底面与螺旋固定装置推动的挡板接触。

进一步，还包括：铆钉检测机器，用于检测KB件中铆钉是否正确安装；

铆钉检测机器，包括图像识别铆钉检测机器和；

图像识别铆钉检测机器，包括：图像采集装置和分析识别模块；

图像采集装置，用于拍摄完成铆钉安装的KB件的图像；

分析识别模块，用于对图像进行分析，识别铆钉是否安装正确。

本发明的目的之二在于提供一种一体式铆钉装配方法，能自动化进行铆钉装配，以解决现有自动化铆钉装配系统的问题，并提高生产效率，保障生产安全。

本发明提供基础方案二：一体式铆钉装配方法，采用上述一体式铆钉装配系统。

本方案的基本原理和优点：1、本方案通过机器人铆钉工作站对铆钉进行铆压，具体地，传送装置一端进行上料，通过传送装置进行传送，且传送过程中，通过传送装置两侧设置的装配机器人和装配夹具配合将铆钉供料盘中的铆钉吸附起来安装到KB件中，并通过铆合压机压合，且铆钉供料盘包括若干铆钉料盘，每一铆钉料盘上均设置有若干均匀阵列的铆钉放置孔，铆钉料盘之间可以相互接触设置，从而安装板上根据需求连接若干铆钉吸头，一次可以安装多颗铆钉，本方案能自动化进行铆钉装配，铆钉吸头可以吸取任意长短的铆钉进行安装，且单次可以安装不同类型的多颗铆钉，解决了现有自动化铆钉装配系统的问题，并提高生产效率，保障生产安全。

2、根据生产需求，可以将多个机器人铆钉工作站的传送装置通过传送机构连接，则首位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行上料，具体实施时上料机构设置在该端，且末位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端进行下料，具体实施例时下料机构设置在该端，从而形成铆压生产线，更好的满足生产需求，提高生产效率，并且机器人铆钉工作站之间连接无需线体，传送机构连通两个机器人铆钉工作站的传送装置，台体之间还通过机械接口和电气接口快速对接，拆分、连线使用可灵活调整，且无需人工，可以自动化完成铆钉装配。

3、效率上，本方案可以根据需求连接若干机器人铆钉工作站，且单一机器人铆钉工作站一次可以进行多个铆钉的安装和压合，相对于单个工作站装极大的提高了生产效率；且能快速换产，机器人铆钉工作站直接方便拆卸，换产方便；质量上，铆合压机最大压力可达25吨，足够满足笔电金属键盘铆压的推拉扭力质量要求，且节省一台冲床；供料方式上采用阵列盘(铆钉供料盘)供料，更换铆钉种类时无需新增供料设备(如：振动盘)，且不同铆钉料盘中可以放置不同的铆钉，从而单次实现不同铆钉的安装；且在传送装置上完成铆钉的安装和压合，无需转运，避免了装好的铆钉转运过程中脱落的风险。

附图说明

图1为本发明一体式铆钉装配系统实施例的结构示意图；

图2为本发明一体式铆钉装配系统实施例的俯视图；

图3为本发明一体式铆钉装配系统实施例中装配夹具的结构示意图；

图4为本发明一体式铆钉装配系统实施例中铆钉料盘呈田字形放置在放置架的结构示意图；

图5为本发明一体式铆钉装配系统实施例中铆钉阵列机的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机器人铆钉工作站1、铆钉阵列机2、上料机构3、下料机构4、台体101、传送装置102、装配机器人103、装配夹具104、铆钉料盘105、传送机构106、保护罩107、铆合压机108、放置架109、托盘201、安装板10401、连接件10402、连接孔10403、铆钉吸头10404、铆钉放置孔10501、固定板202、挡板203、螺旋固定装置204、导向柱205。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”、“下”、“左”或“右”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”、“下”、“左”或“右”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”、“下”、“左”或“右”。

实施例一

本实施例基本如附图1和图2所示：一体式铆钉装配系统，包括：机器人铆钉工作站1和铆钉阵列机2；

机器人铆钉工作站1，包括：台体101；

台体101上设置有传送装置102和保护罩107，保护罩107底面四周与台体101顶面四周固定连接，本实施例中采用螺栓连接，且保护罩107采用金属框架，金属框架中铰接有外周为金属框的玻璃门；

传送装置102设置在台体101中轴线上，传送装置102两侧的台体101上设置有装配机器人103，具体地，装配机器人103102的个数根据实际生产需求确定，可以为单个或者多个，其设置位置为传送装置102一侧还是两侧，也根据实际需求确定，本实施例中为传送装置102两侧的台体101上均设置有一个装配机器人103；装配机器人103一端安装在台体101上，另一端安装有装配夹具104；装配夹具104下方的台体101上设置有铆钉供料盘105；其中装配机器人103采用多关节机械臂；传送装置102用于传送KB件，KB件通过固定工装放置在传送装置102上，其中固定工装与KB件形状相适应，通过夹持件、卡接件或固定件，将KB件固定在固定工装表面，防止KB件在装配压合铆钉时移动，造成装配错误；

装配夹具104，包括：安装板10401；如图3所示，安装板10401上中心位置安装有连接件10402，用于连接装配机器人103一端；安装板10401上设置有若干连接孔10403，用于连接铆钉吸头10404；具体地，安装板10401的四角分别设置有一个支板，连接件10402两侧的安装板10401上设置有连接孔10403，安装板10401的四个支板上均匀间隔设置有若干连接孔10403，铆钉吸头10404通过安装调节件穿过连接孔10403与安装板10401连接；从而调节铆钉吸头10404的位置，用户根据需求进行调节或安装取下铆钉吸头10404，使得铆钉吸头10404能更好的对其下方设置的铆钉供料盘105中的铆钉进行对应需求的吸附。本实施例中铆钉吸头10404采用电磁铁；

铆钉供料盘105，包括：若干个铆钉料盘105和放置架109，每一铆钉料盘105上均设置有若干均匀阵列的铆钉放置孔10501，且铆钉料盘105放置在放置架109上，铆钉料盘105之间相互接触；本实施例中铆钉供料盘105中包括四个铆钉料盘105，铆钉料盘105呈田字形放置在放置架109，如图4所示，且铆钉料盘105中铆钉放置孔10501，阵列设置，铆钉放置孔10501为圆锥孔，以便于铆钉的放置；

装配机器人103之间设置有铆合压机108，用于压合装配机器人103装配在KB件上的铆钉，且铆合压机108的压合板设置在上方，需要进行压合时，下降对工件上的铆钉进行压合；本实施例中铆合压机108采用液压铆合压机108；

传送装置102一端进行上料，另一端进行下料，具体地，传送装置102一端设置有上料机构3，另一端设置有下料机构4；具体使用时，可以将多个机器人铆钉工作站1连接在一起，具体地，多个机器人铆钉工作站1的传送装置102通过传送机构106连接，且台体101之间设置有固定连接件10402，使得台体101之间可以固定连接，本实施例中固定连接件10402采用扣合锁，首位的机器人铆钉工作站1的传送装置102未与其他机器人铆钉工作站1的传送装置102连接一端，连接有上料机构3；末位的机器人铆钉工作站1的传送装置102未与其他机器人铆钉工作站1的传送装置102连接一端通过传送机构106连接有下料机构4。本实施例中传送装置102和传送机构106均采用传送带，工作站之间连接无需线体，通过在机器人铆钉工作站1设置机械接口和电气接口快速对接，拆分、连线使用可灵活调整，且无需人工，可以自动化完成铆钉装配；其中机械接口为扣合件，电气接口为台体101中设置电气设备的预留接口，一般设置在台体101侧面。此外多个机器人铆钉工作站1连接在一起也可每个机器人铆钉工作站1的传送装置102都设置上料机构和下料机构，根据实际需求组合。

上料机构3和下料机构4均采用机械手；其他实施例中上料机构3，包括：机架组件、X轴料仓组件和Y轴料仓组件；X轴料仓组件和Y轴料仓组件相互垂直设置在机架组件上，两个X轴料仓组件位于Y轴料仓组件两侧的机架组件顶面上，形成左工位和右工位；X轴料仓组件配备伺服马达，通过伺服马达带动X轴料仓组件在机架组件上移动，X轴料仓组件用于防止KB件，Y轴料仓组件用于与传送装置102对齐；X轴料仓组件一侧设置升降推板，推动X轴料仓组件中的KB件到传送装置102上，完成对铆压线体自动上料。上料过程中，当一侧工位工作时，人员可在另一侧工位进行补料，对自动运行设备无影响。

铆钉阵列机2，用于将铆钉放置到铆钉料盘105上的铆钉放置孔10501中；铆钉阵列机2，如图5所示，包括：振动器和若干托盘201，托盘201设置在振动器上，振动器用于带动托盘201抖动；托盘201中部设置有铆钉料盘105安装槽，铆钉料盘105安装槽两侧用于放置铆钉，铆钉随着托盘201抖动滚入铆钉放置孔10501中。此外，铆钉料盘105安装槽两侧设置有固定框，用于固定铆钉料盘105，固定框，包括固定板202，固定板202未与铆钉料盘105接触的侧面均竖直设置有挡板203，固定板202与铆钉料盘105接触的侧面的挡板203外侧，设置有螺旋固定装置204，螺旋固定装置204通过螺栓和螺杆推动固定框夹紧铆钉料盘105，固定板202由螺旋固定装置204向铆钉料盘105倾斜，便于抖动时，铆钉向铆钉料盘105滑动，且固定板202顶面间隔设置四棱锥状的导向柱205，导向柱205的锥尖指向铆钉料盘105，锥底面与螺旋固定装置204推动的挡板203接触，对铆钉起到滑动导向作用；并且导向柱205的数量可以根据铆钉料盘105中的铆钉放置孔10501进行设置，间隔设置也可以起到对铆钉进行均匀分流的作用。

本实施例中一个振动器上设置有两个托盘201。本方案中的铆钉阵列机2空间占用小，铆钉料盘105快速更换，稳定性远优于振动盘的供料方式，换产时无需调整，新增产品花费成本低。

工作原理：将铆钉料盘105安装在托盘201的铆钉料盘105安装槽中，将需要安装的铆钉放置到铆钉阵列机2的托盘201中，启动振动器，振动器带动托盘201抖动，从而托盘201内的铆钉从托盘201一侧移动到另外一侧，并经过铆钉料盘105，随着往复运动的进行，铆钉会逐渐落入铆钉料盘105上的铆钉放置孔10501中，因为铆钉放置孔10501为与铆钉匹配的圆锥孔，铆钉放置孔10501中的铆钉不再移动，当铆钉料盘105装满后，关闭振动器，取下铆钉供料盘105；

将装满铆钉的铆钉料盘105放置在放置架109上，再将放置架109设置在装配夹具104下方的台体101上；

启动上料机构3、传送装置102、铆合压机108和下料机构4；上料机构3进行上料，并通过传送装置102进行传输，传送过程中，装配机器人103和装配夹具104配合，吸附在铆钉料盘105中的铆钉，安装到工件对应的位置，再通过铆合压机108对KB件上的铆钉进行压合，安装完成后通过下料机构4进行下料。

本方案能自动化进行铆钉装配，铆钉吸头10404可以吸取任意长短的铆钉进行安装，且单次可以安装多颗铆钉，解决了现有自动化铆钉装配系统的问题，并提高生产效率，保障生产安全。

本实施例中还提供一种一体式铆钉装配方法，采用上述一体式铆钉装配系统。

实施例二

本实施例与上述实施例基本相同，区别在于：还包括：主控装置；

主控装置分别与传送装置102、装配机器人103和铆合压机108连接，用于控制传送装置102、装配机器人103和铆合压机108的启闭；具体地，主控装置通过和上述设备的控制器或开关电连接，用于控制上述设备的启动、关闭和暂停；

玻璃门上设置有显示屏，用于显示机器人铆钉工作站1的运行状态，包括：传送装置102、装配机器人103和铆合压机108的运行状态，如启动、关闭、暂停等，从而便于系统的操控和调整。

实施例三

本实施例与上述实施例基本相同，区别在于：还包括：铆钉检测机器；

传统的铆钉检测方法有两种，一种是采用人工将产品防止在治具上，接近开关感应铆钉有无，每个铆钉检测结果有对应的指示灯提示检测人员，虽然本方法成本低，检测漏装效果好，但是其只能检测铆钉装配的数量是否正确，无法检测质量(如推拉力等)；

另一种是采用距离传感器依次检测产品上每个铆钉的高度，自动检测，能准确判断是否漏铆钉，错铆钉，但是成本高，且传感器易误判，检测速度慢；

因此为了解决现有铆钉检测方法中存在的问题，本方案的铆钉检测机器，用于检测KB件中铆钉是否正确安装；

铆钉检测机器，包括图像识别铆钉检测机器和电信号识别铆钉检测机器；

图像识别铆钉检测机器，包括：图像采集装置和分析识别模块；

图像采集装置，用于拍摄完成铆钉安装的KB件的图像；具体地，图像采集装置采用高清网络摄像头，设置在一个固定位置对KB件进行拍照，本实施例中位于KB件正上方对KB件进行拍照；

分析识别模块，用于对图像进行分析，识别铆钉是否安装正确；具体地，分析识别模块采用图像分析技术，定位KB件上的铆钉及其阴影，根据铆钉及其阴影的大小判断其是否符合预设要求，进而确定铆钉是否安装正确。

电信号识别铆钉检测机器，包括：机体、弹簧、弹簧下压机构和控制器；弹簧设置在弹簧下压机构底面，且弹簧和弹簧下压机构连接处设置有应变片，应变片与控制器连接，弹簧下压机构用于将弹簧向KB件下压，铆钉接触弹簧触发电信号和应变片的电阻变化值，发送给控制器；控制器，根据电信号和电阻变化值对铆钉进行检测，具体地，根据电阻变化值可以计算出弹力大小，进而确定弹簧形变量，从而判断铆钉是否安装正确；通过接触弹簧实现推力检测，接触电信号，实现漏铆检测，避免了使用传感器检测的不稳定因素，且成本低，效率高。

本实施例中只采用图像识别铆钉检测机器，其他实施例中可以根据需求选择一种或多种铆钉检测机器。

实施例四

本实施例与上述实施例基本相同，区别在于：还包括：产线设备管理子系统；

产线设备管理子系统，包括：用户管理模块、SCADA采集模块和功能执行模块；

用户管理模块，用于进行用户管理，如用户注册，用户编辑和用户权限管理；

SCADA采集模块，用于实时监控产线中各设备工作状态，设备维修状态，统计产量、OEE(设备综合效率)、设备维修和人员维修表单；还用于装配机器人103的健康管理；

具体地，包括：PC端设备监控子模块和机器人健康管理子模块；

PC端设备监控子模块，用于实时监控产线中各设备工作状态，设备维修状态，统计产量、OEE(设备综合效率)、设备维修和人员维修表单；

机器人健康管理子模块，用于对装配机器人103通过运动电流模型监测及预警，进行全生命周期监测，进行装配机器人103运行状态给管理。

功能执行模块，用于设备维修管理、设备预警管理、设备备件管理和产线报表管理。

具体地，包括：产线设备管理子模块、设备备件管理子模块和产线报表管理子模块；

产线设备管理子模块，包括故障快速处理及预警提前处理，对设备实施数据进行采集，再根据实施数据进行故障检测，快速订单管理分派设备维护人员，实现自动铆压线设备快速维修及预处理，可极大保障产线高效稳定生产。

设备备件管理子模块，通过Excel导入得到设备易损件的库存量，并设置库存量阀值，当库存低于阀值时，当前库存量置顶并标记，提醒管理人员进行采购。

产线报表管理子模块，用于导出指定设备在指定时间段内运行状况，包括报警信息、维修记录、平均故障工作时间、平均修复时间、OEE等；导出指定设备维修人员在指定时间段内产线故障报表、指定设备故障报表、人员维修报表及维修响应时间报表，为提升设备管理效率、提高设备利用率提供管理决策数据。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一体式铆钉装配系统，其特征在于：包括：机器人铆钉工作站；

所述机器人铆钉工作站，包括：台体；

所述台体上设置有传送装置，传送装置一端进行上料，另一端进行下料；

传送装置两侧的台体上设置有装配机器人；装配机器人一端安装在台体上，另一端安装有装配夹具；装配夹具下方的台体上设置有铆钉供料盘；装配夹具，包括：安装板和铆钉吸头；安装板与装配机器人一端连接，安装板上设置有若干连接孔，用于连接铆钉吸头；

所述铆钉供料盘，包括：若干铆钉料盘，每一铆钉料盘上均设置有若干均匀阵列的铆钉放置孔；

装配机器人之间设置有铆合压机，用于压合装配机器人装配在工件上的铆钉。

2.根据权利要求1所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：所述安装板上中心位置安装有连接件，用于连接装配机器人一端，安装板的四角分别设置有一个支板，连接件两侧的安装板上设置有连接孔，安装板的四个支板上均匀间隔设置有若干连接孔，铆钉吸头通过安装调节件穿过连接孔与安装板连接。

3.根据权利要求1所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：所述铆钉供料盘，还包括：放置架；铆钉料盘放置在放置架，铆钉供料盘中包括四个铆钉料盘，铆钉料盘呈田字形放置在放置架。

4.根据权利要求3所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：所述台体上设置有保护罩，保护罩底面四周与台体顶面四周连接。

5.根据权利要求1所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：若多个机器人铆钉工作站的传送装置通过设置的传送机构连接，则首位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行上料；末位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行下料。

6.根据权利要求5所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：还包括：所述传送装置一端连接有上料机构，另一端通过传送机构连接有下料机构；

所述上料机构，用于传送装置上的上料；所述下料机构，用于传送装置上的下料；

若多个机器人铆钉工作站的传送装置通过传送机构连接，则上料机构，设置在首位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端，进行上料；下料机构，设置在末位的机器人铆钉工作站的传送装置未与其他机器人铆钉工作站的传送装置连接一端。

7.根据权利要求1所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：还包括：铆钉阵列机，用于将铆钉放置到铆钉料盘上的铆钉放置孔中；

铆钉阵列机，包括：振动器和托盘，托盘设置在振动器上，振动器用于带动托盘抖动；托盘中部设置有铆钉料盘安装槽，铆钉料盘安装槽两侧用于放置铆钉，铆钉随着托盘抖动滚入铆钉放置孔中。

8.根据权利要求7所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：所述铆钉料盘安装槽两侧设置有固定框，用于固定铆钉料盘；

所述固定框，包括固定板；固定板未与铆钉料盘接触的侧面均竖直设置有挡板，固定板与铆钉料盘接触的侧面的挡板外侧，设置有螺旋固定装置，螺旋固定装置通过螺栓和螺杆推动固定框夹紧铆钉料盘，固定板由螺旋固定装置向铆钉料盘倾斜，且固定板顶面间隔设置四棱锥状的导向柱，导向柱的锥尖指向铆钉料盘，锥底面与螺旋固定装置推动的挡板接触。

9.根据权利要求1所述的一体式铆钉装配系统，其特征在于：还包括：铆钉检测机器，用于检测KB件中铆钉是否正确安装；

铆钉检测机器，包括图像识别铆钉检测机器；

图像识别铆钉检测机器，包括：图像采集装置和分析识别模块；

图像采集装置，用于拍摄完成铆钉安装的KB件的图像；

分析识别模块，用于对图像进行分析，识别铆钉是否安装正确。

10.一体式铆钉装配方法，其特征在于：使用上述权利要求1-9任一项的一体式铆钉装配系统。

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