CN116181642A - 一种自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵。本发明包括曲轴箱体，设有滑道孔；曲轴机构，包括曲轴、连杆、轴瓦以及滑块，所述连杆另一端通过所述滑块滑动连接于所述滑道孔中；自适应润滑冷却系统，包括第一润滑支路和第二润滑支路；所述第一润滑支路包括设于所述曲轴箱体上的第一轴向通油孔以及与滑道孔连通的第一径向通油孔，所述第一径向通油孔与所述第一轴向通油孔连通；所述第二润滑支路包括设于所述曲轴上的第二轴向通油孔以及分别设于每个所述曲拐上的第二径向通油孔，所述第二径向通油孔与所述第二轴向通油孔连通。上述结构可以提高润滑及散热性能，有利于减小磨损率。

Description

一种自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵

技术领域

本发明涉及矿用高压柱塞泵技术领域，尤其是指一种自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵。

背景技术

高压超大流量柱塞泵是矿井工作面液压支架的动力源，其工作原理是在电机的驱动下，将曲轴的回转运动通过连杆转化为滑块和柱塞的直线往复运动，从而将机械能转化为压力能。随着液压支架的工作阻力越来越大，移动速度越来越快，对柱塞泵的流量和压力提出了更高的要求：单台柱塞泵的流量超过1600L/min，输出压力不低于40MPa，输入功率大于1200kW。目前，该功率等级的柱塞泵在国内矿用柱塞泵领域仍属空白，许多年产千万吨级以上的大型矿井大多选用进口的大功率泵站，一些工矿企业采用多台柱塞泵同时供液来满足大采高工作面的工作需求，但是存在运行成本高、能耗大、控制系统复杂，井下空间不足等问题，严重制约综采效率。因此，开发一种流量≥1600L/min、压力≥40MPa、功率≥1200kW接近于进口泵站的高压超大流量柱塞泵组已经成为煤矿开采行业的迫切需求，单台支架只需要1~2台供液泵，控制系统简单，所需的安装空间大大减少，具有明显的成本和效率优势。

高压大流量柱塞泵通常为五柱塞泵，当驱动功率超过1200kW，单个承载曲拐需要承受来自柱塞的径向负载力超过22万牛，由于同一时刻每档曲拐的的承载状态不同，可能存在某档曲拐与轴瓦的配合表面直接接触形成边界润滑甚至干摩擦，造成摩擦副的发热功率迅速提升，摩擦副磨损严重；除此之外，滑块与曲轴箱滑道孔也是关键的摩擦副，滑块在往复运动过程中需要承受连杆传递的径向分力，径向分力越大，滑块越容易产生磨损，上述两个原因均增加了摩擦副卡死的风险，极易引起“拉缸”及“抱瓦”等故障，进而影响动力端的工作可靠性及柱塞泵的使用寿命。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供了一种自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵，旨在通过该技术，达到解决问题与提高使用性能的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自适应润滑的大功率动力端及其高压超大流量柱塞泵，解决上述现有技术存在的问题，提供的自适应润滑的大功率动力端可根据曲拐摩擦副的温升自适应调节润滑油的流量，同时，滑块上开设有弧形油槽，可以提高润滑及散热性能，有利于减小磨损率，从而降低维修频率及维修成本。

为解决上述技术问题，本发明提供一种自适应润滑的大功率动力端，包括：

曲轴箱体，所述曲轴箱体内设有滑道孔；

设于所述曲轴箱体内的曲轴机构，所述曲轴机构包括曲轴、连杆、轴瓦以及滑块，沿所述曲轴的轴向设有多个曲拐，所述连杆一端通过轴瓦转动连接于所述曲拐，并形成旋转摩擦副，所述连杆另一端通过所述滑块滑动连接于所述滑道孔中，并形成滑动摩擦副；

自适应润滑冷却系统，所述自适应润滑冷却系统包括与所述滑动摩擦副连通的第一润滑支路以及与所述旋转摩擦副连通的第二润滑支路；

其中，所述第一润滑支路包括设于所述曲轴箱体上的第一轴向通油孔以及与滑道孔连通的第一径向通油孔，所述第一径向通油孔与所述第一轴向通油孔连通；

其中，所述第二润滑支路包括设于所述曲轴上的第二轴向通油孔以及分别设于每个所述曲拐上的第二径向通油孔，所述第二径向通油孔与所述第二轴向通油孔连通。

在本发明的一种实施方式中，所述自适应润滑冷却系统还包括由齿轮副及由其驱动的内驱动齿轮泵、外驱动电机及由其驱动的外驱动齿轮泵、集成阀块、冷却器组件、过滤器、第一单向阀、第二单向阀；

所述曲轴箱体上设有三通油口，所述内驱动齿轮泵的吸油侧通过油管连接到三通油口的第一吸油口，所述外驱动齿轮泵的吸油侧通过油管连接到三通油口的第二吸油口；

所述集成阀块上设有第一安装孔、第二安装孔、第一汇油口和第一主流道，所述第一安装孔用于安装第一单向阀、所述第二安装孔用于安装第二单向阀，所述内驱动齿轮泵的压油侧通过油管与所述第一单向阀连通，所述外驱动齿轮泵的压油侧通过油管与所述第二单向阀连通，所述第一单向阀与第二单向阀的出口在所述集成阀块内部汇集至第一主流道，并通过第一汇油口及油管依次与所述过滤器和冷却器组件连通。

在本发明的一种实施方式中，所述集成阀块上设有第三安装孔、第四安装孔、第二汇油口和第二主流道，所述第三安装孔上安装有第一节流阀，所述第四安装孔上安装有第二节流阀，所述冷却器组件的出油接口通过油管连接到第二汇油口，并通过所述第二主流道与所述第一节流阀和所述第二节流阀的入口连通，所述第一节流阀的出口与第一润滑支路连通，所述第二节流阀的出口与第二润滑支路连通；所述集成阀块上还设有溢流阀，所述溢流阀的进液口与第一主流道连通，所述第一主流道设有第一压力表，所述溢流阀的回液口通过所述集成阀块与曲轴箱体连通。

在本发明的一种实施方式中，所述第一节流阀与所述第一润滑支路之间设有第二压力表，所述第二节流阀与所述第二润滑支路之间设有第三压力表。

在本发明的一种实施方式中，所述冷却器组件包括冷却水箱，所述冷却水箱内设有两组冷却管组件，所述冷却管组件包括多根空心铜管，所述空心铜管两端设有第一法兰和第二法兰，所述第一法兰上设有第一径向密封槽，所述第二法兰上设有第二径向密封槽，所述第一径向密封槽和第二径向密封槽用于设置环形密封圈，所述第二法兰还设有第一台阶，所述第一台阶通过螺钉与所述进液箱连接。

在本发明的一种实施方式中，所述冷却水箱还包括进油法兰、进液闷盖、进液接头和进油闷盖，所述进液接头用于与柱塞泵的供液管路连通，所述进油法兰外侧设有进油接口和出油接口，所述进油法兰内侧设有第一环状密封槽和第二环状密封槽，所述进油闷盖上设有第三环状密封槽和第四环状密封槽，所述第一环状密封槽、第二环状密封槽第三环状密封槽和第四环状密封槽均用于设置环形密封圈，所述进油闷盖上还设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽及所述第二凹槽之间设有通油槽。

在本发明的一种实施方式中，所述第一轴向通油孔完全贯穿曲轴箱体的两端，所述曲轴箱体的左端设有第一接头，所述第一接头用于将所述第一轴向通油孔的左端与所述第一节流阀的出口连通，所述第一轴向通油孔的右端采用第一密封螺塞进行封堵；所述第一径向通油孔内设有节流堵，所述节流堵上端具有外螺纹，与所述第一径向通油孔上端的内螺纹连接，所述节流堵下部具有圆柱形台阶，所述圆柱形台阶内设有第一阻尼孔和若干均匀排布的第二阻尼孔。

在本发明的一种实施方式中，所述滑块大头的承载面上设有环状油槽和若干交叉分布的空间导油槽，所述滑块大头表面还喷涂有耐磨合金层。

在本发明的一种实施方式中，所述第二轴向通油孔完全贯穿曲轴的两端，所述曲轴箱体的左端设有第二接头，所述第二接头用于将所述第二轴向通油孔的左端与所述第二节流阀的出口连通，所述第二轴向通油孔的右端采用第二密封螺塞进行封堵；所述第二径向通油孔内设有自适应热敏节流元件，所述自适应热敏节流元件与所述第二径向通油孔的连接方式为过盈装配或螺纹安装，所述自适应热敏节流元件的内孔可随温度变化膨胀或收缩。

本发明还提供一种高压超大流量柱塞泵，包括所述的自适应润滑的大功率动力端，所述高压超大流量柱塞泵还包括托架、柱塞密封组件、阀体、配流阀组件及进液箱，所述托架通过双头螺柱安装固定在所述曲轴箱体与所述阀体之间，所述柱塞密封组件设置于所述托架上，所述配流阀组件设置在所述阀体内部，所述进液箱与所述阀体的下部连接。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明提供的自适应润滑的大功率动力端中，曲轴的每个径向润滑孔内设有自适应热敏节流元件，当某个曲拐与轴瓦因摩擦造成的热量产生堆积时，自适应热敏节流元件的内孔受热膨胀，从而使流入到曲拐与轴瓦间隙的流量增加，热量得到交换并且有利于承载区油膜压力的建立，当堆积的热量被释放，自适应热敏节流元件的自适应节流内孔恢复，循环往复，实现曲拐的自适应润滑，提高了油膜的承载能力，减小了单个摩擦副因为润滑不足或散热不及时造成的卡死风险。

本发明提供的自适应润滑的大功率动力端中，轴瓦内壁面的材料为铝锡合金，曲轴材料为高强度合金钢且表面具有氮化层，提高了耐磨性能，进一步减小了摩擦副的卡死风险。

本发明提供的自适应润滑的大功率动力端中，滑块大头表面上设有交叉分布的弧形油槽，可以改善滑块表面的压力分布，减小压力梯度过大导致的偏磨现象，同时利于将热油排出，从而进行散热，滑块大头表面还喷涂有耐磨合金层，降低了滑块与滑道孔摩擦副的磨损率。

本发明提供的自适应润滑的大功率动力端中，两条润滑支路前均设有节流阀，当其中一条润滑支路油压过低时，可以手动调节节流阀对每条润滑支路的总流量进行再分配，确保每条润滑支路分配到合理的油液流量。

本发明提供的自适应润滑的大功率动力端中，冷却水箱由进液箱充当，冷却器组件置于进液箱取代外置冷却器，可以直接使用工作介质作为冷却液，提高了工作介质的利用率，减小了整体安装尺寸。

本发明提供的自适应润滑的大功率动力端中，将溢流阀、单向阀及节流阀布置在集成阀块上，集成阀块集成度高，安装方式灵活，消除了传统润滑油路的外泄漏风险，节约了大量停工检修的时间。

本发明提供的高压超大流量柱塞泵具有结构紧凑、轻量化的特征，柱塞泵整体的重量不超过7.5吨。

本发明提供的高压超大流量柱塞泵可以采用乳化液或经过过滤的矿井水作为工作介质，并具有高压水清洗、矿井排水等功能，实际应用范围广泛。

本发明提供的高压超大流量柱塞泵1台可以代替2台800L/min的柱塞泵同时使用，具有效率更高、维护成本更低等优点，并且本发明提供的高压超大流量柱塞泵填补了国内外市场上功率超过1200kW的国产高压超大流量柱塞泵的空白，有利于提高大型工作面的综采效率。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明中自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵的主剖视结构示意图。

图2为本发明中自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵的主视结构示意图。

图3为本发明中自适应润滑的大功率动力端及高压超大流量柱塞泵的俯视结构示意图。

图4为本发明的曲轴结构示意图。

图5为本发明的冷却器组件结构示意图。

图6为本发明的冷却管组件结构示意图。

图7为本发明的节流堵结构示意图。

图8为本发明的进油法兰结构示意图。

图9为本发明的进油闷盖结构示意图。

图10为本发明的箱体示意图。

图11为本发明的滑块示意图。

图12为本发明的集成阀块示意图。

图13为图12的A-A剖视示意图。

图14为图12的B-B剖视示意图。

说明书附图标记说明：

1、曲轴箱体；2、曲轴；3、连杆；4、轴瓦；5、自适应热敏节流元件；6、齿轮副；7、节流堵；8、滑块；9、托架；10、柱塞密封组件；11、阀体；12、配流阀组件；13、冷却器组件；14、冷却管组件；15、过滤器；16、内驱动齿轮泵；17、第三压力表；18、第二压力表；19、三通油口；20、第一接头；21、第一节流阀；22、第二节流阀；23、第二单向阀；24、集成阀块；25、溢流阀；26、第一压力表；27、第一单向阀；28、外驱动电机；29、外驱动齿轮泵；30、第一密封螺塞；31、第二密封螺塞；32、第二接头；33、冷却水箱；34、进油法兰；35、进液闷盖；36、进液接头；37、进油闷盖；

101、第一轴向通油孔；102、第一径向通油孔；103、滑道孔；

201、第二轴向通油孔；202、第二径向通油孔；203、曲拐；

701、第一阻尼孔；702、第二阻尼孔；

801、环状油槽；802、空间导油槽；

1401、第一法兰；1402、空心铜管；1403、第二法兰；1404、第一径向密封槽；1405、第二径向密封槽；1406、第一台阶；

1901、第一吸油口；1902、第二吸油口；

2401、第一主流道；2402、第二主流道；2403、第一安装孔；2404、第一汇油口；2405、第二安装孔；2406、第三安装孔；2407、第四安装孔；2408、第二汇油口；

3401、第一环状密封槽；3402、第二环状密封槽；3403、进油接口；3404、出油接口；

3701、第三环状密封槽；3702、第四环状密封槽；3703、第二凹槽；3704、通油槽；3705、第一凹槽。

实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

本发明中，如果有描述到方向(上、下、左、右、前及后)时，其仅是为了便于描述本发明的技术方案，而不是指示或暗示所指的技术特征必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明中，“若干”的含义是一个或者多个，“多个”的含义是两个以上，“大于”“小于”“超过”等理解为不包括本数；“以上”“以下”“以内”等理解为包括本数。在本发明的描述中，如果有描述到“第一”“第二”仅用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明中，除非另有明确的限定，“设置”“安装”“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接，也可以是电连接或能够互相通讯；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图10所示，本发明的一种自适应润滑的大功率动力端，包括：

曲轴箱体1，所述曲轴箱体1内设有滑道孔103；

设于所述曲轴箱体1内的曲轴机构，所述曲轴机构包括曲轴2、连杆3、轴瓦4以及滑块8，沿所述曲轴的轴向设有多个曲拐203，所述连杆3一端通过轴瓦4转动连接于所述曲拐2，并形成旋转摩擦副，所述连杆3另一端通过所述滑块8滑动连接于所述滑道孔103中，并形成滑动摩擦副；

自适应润滑冷却系统，所述自适应润滑冷却系统包括与所述滑动摩擦副连通的第一润滑支路以及与所述旋转摩擦副连通的第二润滑支路；

其中，所述第一润滑支路包括设于所述曲轴箱体1上的第一轴向通油孔101以及与滑道孔103连通的第一径向通油孔102，所述第一径向通油孔102与所述第一轴向通油孔101连通；

其中，所述第二润滑支路包括设于所述曲轴2上的第二轴向通油孔201以及分别设于每个所述曲拐203上的第二径向通油孔202，所述第二径向通油孔202与所述第二轴向通油孔201连通。

具体地，参照图2、图12-图14所示，所述自适应润滑冷却系统还包括由齿轮副6及由其驱动的内驱动齿轮泵16、外驱动电机28及由其驱动的外驱动齿轮泵29、集成阀块24、冷却器组件13、过滤器15、第一单向阀27、第二单向阀23；

所述曲轴箱体1上设有三通油口19，所述内驱动齿轮泵16的吸油侧通过油管连接到三通油口19的第一吸油口1901，所述外驱动齿轮泵29的吸油侧通过油管连接到三通油口19的第二吸油口1902；

所述集成阀块24上设有第一安装孔2403、第二安装孔2405、第一汇油口2404和第一主流道2401，所述第一安装孔2403用于安装第一单向阀27、所述第二安装孔2405用于安装第二单向阀23，所述内驱动齿轮泵16的压油侧通过油管与所述第一单向阀27连通，所述外驱动齿轮泵29的压油侧通过油管与所述第二单向阀23连通，所述第一单向阀27与第二单向阀23的出口在所述集成阀块24内部汇集至第一主流道2401，并通过第一汇油口2404及油管依次与所述过滤器15和冷却器组件13连通。

具体地，参照图12-图14所示，所述集成阀块24上设有第三安装孔2406、第四安装孔2407、第二汇油口2408和第二主流道2402，所述第三安装孔2406上安装有第一节流阀21，所述第四安装孔2407上安装有第二节流阀22，所述冷却器组件13的出油接口3404通过油管连接到第二汇油口2408，并通过所述第二主流道2402与所述第一节流阀21和所述第二节流阀22的入口连通，所述第一节流阀21的出口与第一润滑支路连通，所述第二节流阀22的出口与第二润滑支路连通。

具体地，参照图2所示，所述第一节流阀21与所述第一润滑支路之间设有第二压力表18，所述第二节流阀22与所述第二润滑支路之间设有第三压力表17。

具体地，参照图2所示，所述集成阀块24上还设有溢流阀25，所述溢流阀25的进液口与第一主流道2401连通，所述第一主流道2401设有第一压力表26，所述溢流阀25的回液口通过所述集成阀块24与曲轴箱体1连通。

具体地，参照图6所示，所述冷却器组件13包括冷却水箱33，所述冷却水箱33内设有两组冷却管组件14，所述冷却管组件14包括多根空心铜管1402，所述空心铜管1402两端设有第一法兰1401和第二法兰1403，所述第一法兰1401上设有第一径向密封槽1404，所述第二法兰1403上设有第二径向密封槽1405，所述第一径向密封槽1404和第二径向密封槽1405用于设置环形密封圈，所述第二法兰1403还设有第一台阶1406，所述第一台阶1406通过螺钉与所述进液箱连接。

具体地，参照图8、图9所示，所述冷却水箱33还包括进油法兰34、进液闷盖35、进液接头36和进油闷盖37，所述进液接头36用于与柱塞泵的供液管路连通，所述进油法兰34外侧设有进油接口3403和出油接口3404，所述进油法兰34内侧设有第一环状密封槽3401和第二环状密封槽3402，所述进油闷盖37上设有第三环状密封槽3701和第四环状密封槽3702，所述第一环状密封槽3401、第二环状密封槽3402第三环状密封槽3701和第四环状密封槽3702均用于设置环形密封圈，所述进油闷盖37上还设有第一凹槽3705和第二凹槽3703，所述第一凹槽3705及所述第二凹槽3703之间设有通油槽3704。

具体地，参照图2、图3所示，所述第一轴向通油孔101完全贯穿曲轴箱体1的两端，所述曲轴箱体1的左端设有第一接头20，所述第一接头20用于将所述第一轴向通油孔101的左端与所述第一节流阀21的出口连通，所述第一轴向通油孔101的右端采用第一密封螺塞30进行封堵。

具体地，参照图7所示，所述第一径向通油孔102内设有节流堵7，所述节流堵7上端具有外螺纹，与所述第一径向通油孔102上端的内螺纹连接，所述节流堵7下部具有圆柱形台阶，所述圆柱形台阶内设有第一阻尼孔701和若干均匀排布的第二阻尼孔702。

具体地，参照图11所示，所述滑块8大头的承载面上设有环状油槽801和若干交叉分布的空间导油槽802，所述滑块8大头表面还喷涂有耐磨合金层。

具体地，参照图3所示，所述第二轴向通油孔201完全贯穿曲轴2的两端，所述曲轴箱体1的左端设有第二接头32，所述第二接头32用于将所述第二轴向通油孔201的左端与所述第二节流阀22的出口连通，所述第二轴向通油孔201的右端采用第二密封螺塞31进行封堵。

具体地，参照图1所示，所述第二径向通油孔202内设有自适应热敏节流元件5，所述自适应热敏节流元件5与所述第二径向通油孔202的连接方式为过盈装配或螺纹安装，所述自适应热敏节流元件5的内孔可随温度变化膨胀或收缩。本实施例中，所述自适应热敏节流元件5的材料为镍钛合金。

具体地，所述轴瓦4内壁面的材料为铝锡合金，所述曲轴2材料为高强度合金钢且表面具有氮化层，所述曲轴2轴向设有五个间隔144°布置的曲拐203。

参照图1所示，本实施例还提供一种高压超大流量柱塞泵，包括上述的自适应润滑的大功率动力端。此外，所述高压超大流量柱塞泵还包括托架9、柱塞密封组件10、阀体11、配流阀组件12及进液箱，所述托架9通过双头螺柱安装固定在所述曲轴箱体1与所述阀体11之间，所述柱塞密封组件10设置于所述托架9上，所述配流阀组件12设置在所述阀体11内部，所述进液箱与所述阀体11的下部连接。

其中，所述进液箱能够同时作为所述冷却器组件13中的冷却水箱33。

本实施例中，所述曲轴箱体1内每两档滑块8之间的中心距不超过255mm，整台高压超大流量柱塞泵的重量不超过7.5吨，使得所述高压超大流量柱塞泵具有结构紧凑、轻量化的特征，

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，包括：

曲轴箱体（1），所述曲轴箱体（1）内设有滑道孔（103）；

设于所述曲轴箱体（1）内的曲轴机构，所述曲轴机构包括曲轴（2）、连杆（3）、轴瓦（4）以及滑块（8），沿所述曲轴的轴向设有多个曲拐（203），所述连杆（3）一端通过轴瓦（4）转动连接于所述曲拐（2），并形成旋转摩擦副，所述连杆（3）另一端通过所述滑块（8）滑动连接于所述滑道孔（103）中，并形成滑动摩擦副；

自适应润滑冷却系统，所述自适应润滑冷却系统包括与所述滑动摩擦副连通的第一润滑支路以及与所述旋转摩擦副连通的第二润滑支路；

其中，所述第一润滑支路包括设于所述曲轴箱体（1）上的第一轴向通油孔（101）以及与滑道孔（103）连通的第一径向通油孔（102），所述第一径向通油孔（102）与所述第一轴向通油孔（101）连通；

其中，所述第二润滑支路包括设于所述曲轴（2）上的第二轴向通油孔（201）以及分别设于每个所述曲拐（203）上的第二径向通油孔（202），所述第二径向通油孔（202）与所述第二轴向通油孔（201）连通。

2.根据权利要求1所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述自适应润滑冷却系统还包括由齿轮副（6）及由其驱动的内驱动齿轮泵（16）、外驱动电机（28）及由其驱动的外驱动齿轮泵（29）、集成阀块（24）、冷却器组件（13）、过滤器（15）、第一单向阀（27）、第二单向阀（23）；

所述曲轴箱体（1）上设有三通油口（19），所述内驱动齿轮泵（16）的吸油侧通过油管连接到三通油口（19）的第一吸油口（1901），所述外驱动齿轮泵（29）的吸油侧通过油管连接到三通油口（19）的第二吸油口（1902）；

所述集成阀块（24）上设有第一安装孔（2403）、第二安装孔（2405）、第一汇油口（2404）和第一主流道（2401），所述第一安装孔（2403）用于安装第一单向阀（27）、所述第二安装孔（2405）用于安装第二单向阀（23），所述内驱动齿轮泵（16）的压油侧通过油管与所述第一单向阀（27）连通，所述外驱动齿轮泵（29）的压油侧通过油管与所述第二单向阀（23）连通，所述第一单向阀（27）与第二单向阀（23）的出口在所述集成阀块（24）内部汇集至第一主流道（2401），并通过第一汇油口（2404）及油管依次与所述过滤器（15）和冷却器组件（13）连通。

3.根据权利要求2所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述集成阀块（24）上设有第三安装孔（2406）、第四安装孔（2407）、第二汇油口（2408）和第二主流道（2402），所述第三安装孔（2406）上安装有第一节流阀（21），所述第四安装孔（2407）上安装有第二节流阀（22），所述冷却器组件（13）的出油接口（3404）通过油管连接到第二汇油口（2408），并通过所述第二主流道（2402）与所述第一节流阀（21）和所述第二节流阀（22）的入口连通，所述第一节流阀（21）的出口与第一润滑支路连通，所述第二节流阀（22）的出口与第二润滑支路连通；所述集成阀块（24）上还设有溢流阀（25），所述溢流阀（25）的进液口与第一主流道（2401）连通，所述第一主流道（2401）设有第一压力表（26），所述溢流阀（25）的回液口通过所述集成阀块（24）与曲轴箱体（1）连通。

4.根据权利要求3所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述第一节流阀（21）与所述第一润滑支路之间设有第二压力表（18），所述第二节流阀（22）与所述第二润滑支路之间设有第三压力表（17）。

5.根据权利要求2所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述冷却器组件（13）包括冷却水箱（33），所述冷却水箱（33）内设有两组冷却管组件（14），所述冷却管组件（14）包括多根空心铜管（1402），所述空心铜管（1402）两端设有第一法兰（1401）和第二法兰（1403），所述第一法兰（1401）上设有第一径向密封槽（1404），所述第二法兰（1403）上设有第二径向密封槽（1405），所述第一径向密封槽（1404）和第二径向密封槽（1405）用于设置环形密封圈，所述第二法兰（1403）还设有第一台阶（1406），所述第一台阶（1406）通过螺钉与所述进液箱连接。

6.根据权利要求5所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述冷却水箱（33）还包括进油法兰（34）、进液闷盖（35）、进液接头（36）和进油闷盖（37），所述进液接头（36）用于与柱塞泵的供液管路连通，所述进油法兰（34）外侧设有进油接口（3403）和出油接口（3404），所述进油法兰（34）内侧设有第一环状密封槽（3401）和第二环状密封槽（3402），所述进油闷盖（37）上设有第三环状密封槽（3701）和第四环状密封槽（3702），所述第一环状密封槽（3401）、第二环状密封槽（3402）第三环状密封槽（3701）和第四环状密封槽（3702）均用于设置环形密封圈，所述进油闷盖（37）上还设有第一凹槽（3705）和第二凹槽（3703），所述第一凹槽（3705）及所述第二凹槽（3703）之间设有通油槽（3704）。

7.根据权利要求1所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述第一轴向通油孔（101）完全贯穿曲轴箱体（1）的两端，所述曲轴箱体（1）的左端设有第一接头（20），所述第一接头（20）用于将所述第一轴向通油孔（101）的左端与所述第一节流阀（21）的出口连通，所述第一轴向通油孔（101）的右端采用第一密封螺塞（30）进行封堵；所述第一径向通油孔（102）内设有节流堵（7），所述节流堵（7）上端具有外螺纹，与所述第一径向通油孔（102）上端的内螺纹连接，所述节流堵（7）下部具有圆柱形台阶，所述圆柱形台阶内设有第一阻尼孔（701）和若干均匀排布的第二阻尼孔（702）。

8.根据权利要求1所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述滑块（8）大头的承载面上设有环状油槽（801）和若干交叉分布的空间导油槽（802），所述滑块（8）大头表面还喷涂有耐磨合金层。

9.根据权利要求1所述的一种自适应润滑的大功率动力端，其特征在于，所述第二轴向通油孔（201）完全贯穿曲轴（2）的两端，所述曲轴箱体（1）的左端设有第二接头（32），所述第二接头（32）用于将所述第二轴向通油孔（201）的左端与所述第二节流阀（22）的出口连通，所述第二轴向通油孔（201）的右端采用第二密封螺塞（31）进行封堵；所述第二径向通油孔（202）内设有自适应热敏节流元件（5），所述自适应热敏节流元件（5）与所述第二径向通油孔（202）的连接方式为过盈装配或螺纹安装，所述自适应热敏节流元件（5）的内孔可随温度变化膨胀或收缩。

10.一种高压超大流量柱塞泵，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的自适应润滑的大功率动力端，所述高压超大流量柱塞泵还包括托架（9）、柱塞密封组件（10）、阀体（11）、配流阀组件（12）及进液箱，所述托架（9）通过双头螺柱安装固定在所述曲轴箱体（1）与所述阀体（11）之间，所述柱塞密封组件（10）设置于所述托架（9）上，所述配流阀组件（12）设置在所述阀体（11）内部，所述进液箱与所述阀体（11）的下部连接。

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