CN116178338A - 一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及杀虫剂合成技术领域，公开了一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，包括(一)中间体一合成阶段，由原料3‑甲基‑2‑硝基苯甲酸经催化加氢和氯代反应合成中间体一；(二)中间体二合成阶段；(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段，中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应，获得氯虫苯甲酰胺；本方案通过先制备中间体一和中间体二，再由中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应制备获得氯虫苯甲酰胺，进一步减少操作步骤，并简化了关键步骤的后处理流程，不仅提升生产效率；还降低了原材料成本，从而提高反应收率。

Description

一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法

技术领域

本发明涉及杀虫剂合成技术领域，具体涉及一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法。

背景技术

氯虫苯甲酰胺，中文别名3-溴-N-[4-氯-2-甲基-6-(甲氨基甲酰基)苯]-1-(3-氯吡啶-2-基)-1H-吡唑-5-甲酰胺，由于氯虫苯甲酰胺的化学结构具有其他任何杀虫剂不具备的全新杀虫原理，能高效激活昆虫鱼尼丁(肌肉)受体，过度释放细胞内钙库中的钙离子，导致昆虫肌肉无法正常收缩，最终瘫痪死亡；对鳞翅目害虫的幼虫活性高，且杀虫谱广、持效性好。

目前，氯虫苯甲酰胺的制备方法较多，如现有技术CN103058993B公布了一种氯虫苯甲酰胺的制备方法，将关键中间体一3-溴-1-(3-氯吡啶-2-吡啶基)-1H-吡唑-5-甲酸和甲基磺酰氯反应后，再与关键中间体二2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸反应合成氯虫苯甲酰胺。其中关键中间体一由邻甲苯胺先合成7-甲基吲哚-2,3-二酮再开环而成；然而现有技术不仅产品得率低(部分步骤产物得率仅52.4％)，浪费原料导致生产成本增加；且还使用了甲基磺酰氯等管制物品，增加生产的安全风险。

再有，如现有技术CN-112552284A公布了一种氯虫苯甲酰胺的制备方法，其使用2,3,6-三氯吡啶作为反应原料，相比于以3-氨基吡啶为原料时略微提高了中间体一3-氯-2-肼基吡啶的反应收率；然而现有技术在合成合成重要中间体3-溴-1-(3-氯吡啶-2-吡啶基)-1H-吡唑-5-甲酸时，从中间体Ⅰ到中间体Ⅱ产品这一步需要将中间体Ⅱ进行干燥，流程麻烦；另，现有技术中氯虫苯甲酰胺反应过程中需用到多种、不同试剂作溶剂，该操作比较麻烦且耗能较多。

综上，现有氯虫苯甲酰胺的合成方法普遍存在收率较低、操作流程繁琐、溶剂浪费量大、反应要求高及后处理复杂等缺点；因此，研发一种具有高收率、经济性高、选择率高、操作简便安全和对环境污染小的氯虫苯甲酰胺合成方法，不仅有效弥补现有氯虫苯甲酰胺合成方法的不足，还对高效生产氯虫苯甲酰胺具有重要意义。

发明内容

本发明意在提供一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，以解决现有技术中操作流程繁琐的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，包括(一)中间体一合成阶段，由原料3-甲基-2-硝基苯甲酸经催化加氢和氯代反应合成中间体一；(二)中间体二合成阶段；(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段，中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应，获得氯虫苯甲酰胺；

所述中间体一的化学结构式如式(Ⅲ)所示；

所述中间体二的化学结构式如式(Ⅴ)所示。

本方案的原理及优点是：

1、与现有技术中操作流程繁琐相比，本方案通过先制备中间体一和中间体二，再由中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应制备获得氯虫苯甲酰胺，进一步减少操作步骤，并简化了关键步骤的后处理流程，不仅提升生产效率；还降低了原材料成本，从而提高反应收率。申请人实验发现，本方案氯虫苯甲酰胺化合物合成各阶段中各步骤的底物转化率和产物得率均较高，底物转化率为96～100％，产物得率也高达95％，充分提升反应总收率。

2、相比于现有技术中因使用邻甲苯胺为原料合成中间体一时流程复杂而言，本方案通过原料3-甲基-2-硝基苯甲酸经催化加氢和氯代反应即可获得中间体一(2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸)，且通过控制反应条件和时间，可有效提升中间体一的产物得率，从而在缩短反应流程、降低能耗的同时，有效避免原材料的浪费，进而降低生产成本。

优选的，所述中间体一合成阶段具体包括如下步骤：原料3-甲基-2-硝基苯甲酸在溶剂Ⅰ中经催化剂A催化加氢合成2-氨基-3-甲基苯甲酸，2-氨基-3-甲基苯甲酸与氯化试剂发生氯代反应，获得中间体一2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸；所述溶剂Ⅰ为甲醇，所述催化剂为Pb/C。

有益效果：相比于其他试剂(如乙腈)作为催化加氢反应的溶剂时易发生催化加氢反应而生成固废而影响产物品质而言，本方案通过在甲醇溶剂中进行催化加氢反应，一方面便于反应形成2-氨基-3-甲基苯甲酸，另一方面，能够有效避免固废产生，原因在于甲醇能较好的溶解产物2-氨基-3-甲基苯甲酸，更有效的回收催化剂。

优选的，在(一)中间体一合成阶段中，所述催化加氢时原料与溶剂Ⅰ的用量比为0.1mol：0.1～0.2L；所述催化加氢为在30～60℃、0.5～2MPa条件下反应10～18h，获得物料Ⅱ。

有益效果：本方案中物料Ⅱ为2-氨基-3-甲基苯甲酸，本方案通过限定原料和溶剂Ⅰ(甲醇)的用量，可有效溶解产物提升反应效率的同时避免甲醇的浪费，反应时间过长会导致能耗增加，反应时间过短则原料反应不完全。

优选的，在(一)中间体一合成阶段中，所述氯代反应RXa时2-氨基-3-甲基苯甲酸与氯化试剂的摩尔比为1:1.1～1.5，所述氯代反应RXa为在25～50℃的温度条件下反应4～8h。

有益效果：相比于现有技术中中间体一的得率较低导致原料浪费而言，本方案通过优化原料配比和反应条件，有效提升中间体一的产物得率，减少原料浪费量，大大节约了原料成本。申请人经研究发现，氯代反应过程中较易产生副产物；具体表现为，若反应时间过长，不仅原料2-氨基-3-甲基苯甲酸与氯化试剂易生成副产物2-氨基-3-甲基-4,5-二氯苯甲酸或2-氨基-3-甲基-5,6-二氯苯甲酸，中间体一和氯化试剂也能生成副产物而降低中间体一的得率。

优选的，所述中间体二合成阶段具体包括如下步骤：原料3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-4,5-二氢-1H-吡唑-5-甲酸在溶剂Ⅱ中与氯化试剂发生氯代反应RXb获得中间体二，所述溶剂Ⅱ为乙腈；所述氯代反应RXb为在70～80℃的温度条件下反应0.25～0.5h。

有益效果：本方案在中间体二合成阶段中，乙腈即作为反应溶剂也作为催化剂，催化获得中间体二；而在合成中间体二后，经简单蒸馏即可脱溶，剩余釜液则直接用于下一阶段反应。本方案脱溶乙腈便于提升本阶段产物浓度，回收所得乙腈还能继续套用至下一次中间体二合成阶段中，有效避免溶剂作为废水而浪费。另外，本方案中氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段的反应溶剂也为乙腈，如此可有效避免采用不同溶剂时上一阶段残留在产物中的溶剂进入下一阶段影响下一阶段反应；从而有效减少溶剂使用种类，简化了各阶段反应的后处理流程(如干燥除溶剂)，既减少了溶剂浪费，也提升了生产效率。

优选的，在(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段中，所述缩合反应时中间体一和中间体二的摩尔比为1.01～1.2:1，所述缩合为在40～80℃条件下反应0.5～4h，获得物料Ⅵ。

有益效果：本方案中物料Ⅵ为2-(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-1H-吡唑-5-甲酰胺)-5-氯-3-甲基苯甲酸，本方案通过限定反应物料的摩尔比，可有效保证反应完全的情况下减少物料浪费，从而提升原料利用率；能尽可能提升中间体2-(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-1H-吡唑-5-甲酰胺)-5-氯-3-甲基苯甲酸的得率，进而提升氯虫苯甲酰胺的产量。

优选的，在(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段中，所述环合反应中物料Ⅵ、环合剂和有机胺的摩尔比＝1:0.35～1.2:1～2；反应温度为40～80℃，反应时长为2～5h。

有益效果：本方案通过先后添加物料Ⅵ、环合试剂和有机胺，控制反应条件即可连续发生环合反应和胺化反应，有效缩短氯虫苯甲酰胺化合物的合成流程，提升生产效率。

优选的，在(二)中间体二合成阶段中氯代反应、(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段中缩合反应的原料混合前，包括对反应容器进行烘干。

有益效果：本方案通过对反应容器进行烘干，有效避免反应过程中对水敏感试剂因反应容器上残留的水或空气中的水汽对试剂造成影响，而使得反应的有效成分减少。具体的，申请人经长期实验发现，中间体二遇水易变质，而环合试剂遇水易分解，因此，烘干反应容器后再加入原料反应能够有效避免原料浪费而提升原料利用效率。

优选的，所述氯化试剂为三氯氧磷、三氯化磷、五氯化磷、Lucas试剂、浓盐酸、Vilesmier-Haack试剂、二氯亚砜、磺酰氯、氯气、氯化亚砜中的任意一种。

有益效果：申请人经长期研究，发现上述氯化试剂均能完成原料的氯化。

优选的，所述环合试剂为磺酰氯、二(三氯甲基)碳酸酯、光气中的任意一种；所述有机胺为脂肪胺类，具体为甲胺、乙胺、丙胺、丁胺中的任意一种。

有益效果：申请人经长期研究，组合选择上述试剂分别作为环合试剂和有机胺时，均能将原料生产获得氯虫苯甲酰胺化合物。

附图说明

图1为本发明实施例中制备氯虫苯甲酰胺化合物的反应式流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明，但本发明的实施方式不限于此。若未特别指明，下述实施例所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段；所用的实验方法均为常规方法；所用的材料、试剂等，均可从商业途径得到。以具体实施例展示一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法。

本实施例基本如图1所示：一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，包括(一)中间体一合成阶段，由原料3-甲基-2-硝基苯甲酸经催化加氢和氯代反应合成中间体一；(二)中间体二合成阶段；(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段，中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应，获得氯虫苯甲酰胺；其中中间体一为2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸，中间体二为3-溴-1-(3-氯吡啶-2-吡啶基-)-1H-吡唑-5-甲酰胺。具体包括如下步骤：

实施例1

(一)中间体一(2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸)合成阶段

S1：将原料Ⅰ3-甲基-2-硝基苯甲酸、溶剂Ⅰ(具体为甲醇)按照0.1mol原料：0.1～0.2L甲醇的比例泵入反应釜Ⅰ，随后加入催化剂A(具体为Pb/C，催化剂用量为原料的0.5％)，保持反应釜Ⅰ中温度为30～60℃、压力为0.5～2MPa的情况下通入氢气；原料Ⅰ在Pb/C催化作用下催化加氢10～18h获得物料Ⅱ(2-氨基-3-甲基苯甲酸)，负压抽滤并烘干，计算原料Ⅰ的转化率和物料Ⅱ的得率；整个反应在搅拌状态下完成，滤液可再次用于本阶段反应。

实施例2～3、对比例1～2与实施例1的区别在于，实施例2～3展示在上述原料及反应条件范围内取值制备获得物料Ⅱ，对比例1～2展示在上述原料及反应条件范围外取值制备获得物料Ⅱ，实施例1～3、对比例1～2中原料及反应条件差异和结果详见表1。

表1实施例1～3、对比例1～2中原料及反应条件差异和结果

实验数据表明，本方案通过限定原料与甲醇用量比、催化加氢温度和时间等，能有效提升反应效果，提升产物得率；如本方案实施例1～3中原料Ⅰ转化率高于99.7％，物料Ⅱ得率高于98.1％，其中主要控制因素为催化加氢反应温度。如对比例2所示，当温度、压力均较低时，虽能反应完全，但反应耗时长，且反应中产物得率明显低于底物转化率，说明有部分副产物产生。而如对比例1所示，当选择较高的反应温度和压力时，其底物转化率和产物得率均较低。因此，考虑到生产过程中设备成本、能耗与产物得率，选择以30～60℃、0.5～2MPa为本阶段的催化加氢反应条件。

实施例4

S2：将摩尔比为1:1.1～1.5的物料Ⅱ湿品(实施例1中反应釜Ⅰ内反应溶液压滤所得，实际生产过程中无需干燥)和氯化试剂(本方案中氯化试剂为三氯氧磷、三氯化磷、五氯化磷、Lucas试剂、浓盐酸、Vilesmier-Haack试剂、二氯亚砜、磺酰氯、氯气、氯化亚砜中的任意一种，本实施例具体为浓盐酸)泵入反应釜Ⅱ，添加5～10倍溶剂Ⅱ(具体为乙腈)后在25～50℃的温度条件下氯化(氯代反应RXa)4～8h，获得中间体一(2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸，即为图1中物料Ⅲ)，负压抽滤并烘干，计算物料Ⅱ的转化率和物料Ⅲ(中间体一)的得率；整个反应在搅拌状态下完成，滤液可再次用于本阶段反应。

实施例5～6、对比例3～4与实施例4的区别在于，实施例5～6展示在上述原料及反应条件范围内取值制备获得中间体一，对比例3～4展示在上述原料及反应条件范围外取值制备获得中间体一，实施例4～6、对比例3～4中原料及反应条件差异和结果详见表2。

表2实施例4～6、对比例3～4中原料及反应条件差异和结果

实验数据表明，本方案通过限定原料及反应条件，可有效提升物料Ⅲ(中间体一)得率。相比于现有技术CN103058993B中2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸的生产过程复杂(需要4步合成)、且其中合成步骤中得率最低的仅有62.7％相比，本方案以3-甲基-2-硝基苯甲酸为原料Ⅰ合成2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸，其只需要2步，且产物得率均较高，使得本方案2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸的反应总得率较高(高于68.7％)，明显高于现有技术CN103058993B中2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸的反应总得率(约为38.4％)。

而本阶段反应中，温度和反应时间均对反应结果影响较大。如对比例4中，当物料在低温条件下反应时，物料Ⅲ得率较低(对比例4中物料Ⅲ(中间体一)得率为56％)，原因在于：当选择低温反应时，其反应时间也会明显延长，然而当反应时间过长时，会继续氯化生成副产物2-氨基-3-甲基-4,5-二氯苯甲酸或2-氨基-3-甲基-5,6-二氯苯甲酸，因此，低温进行氯化反应RXa时，虽然底物转化率较高(对比例中物料Ⅱ转化率为97％)，然而其产物得率却很低(对比例4中物料Ⅲ(中间体一)得率为56％)，从而增加底物浪费量。

而当采用过高反应温度时，物料Ⅱ转化率虽较高(对比例3中物料Ⅱ转化率为98％)，但最终物料Ⅲ得率却减少；原因在于，较高温度进行氯化反应时，副产物的反应选择性会提升，导致较多副产物产生，从而降低产物得率(对比例3中物料Ⅲ(中间体一)得率为50％)。

实施例7

(二)中间体二(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-吡啶基-)-1H-吡唑-5-甲酰氯)合成阶段

S3：将3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-4,5-二氢-1H-吡唑-5-甲酸(即图1中物料Ⅳ)、氯化试剂(本方案中氯化试剂为三氯氧磷、三氯化磷、五氯化磷、Lucas试剂、浓盐酸、Vilesmier-Haack试剂、二氯亚砜、磺酰氯、氯气、氯化亚砜中的任意一种，本实施例具体为氯化亚砜)和溶剂Ⅱ兼催化剂的乙腈泵入烘干的反应釜Ⅲ中，其中物料Ⅳ、氯化亚砜与乙腈的添加摩尔比为1:1.1～1.5:20～40。随后在70～80℃的温度条件下氯化(氯代反应RXb)0.25～0.5h获得中间体二(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-吡啶基-)-1H-吡唑-5-甲酰氯，即图1中物料Ⅴ)；蒸馏即可脱溶乙腈，剩余釜液(即中间体二)直接用于下一阶段反应，称量中间体二，计算物料Ⅱ的转化率和物料Ⅴ(中间体二)的得率；整个反应在搅拌状态下完成，蒸馏回收所得乙腈可再次用于本阶段反应。

实施例8与实施例7的区别在于，实施例8展示在上述原料及反应条件范围内取值制备获得中间体二，实施例7～8中原料及反应条件差异和结果详见表3。

表3实施例7～8中原料及反应条件差异和结果

实验数据表明，本阶段中乙腈即作为反应溶剂也作为催化剂，催化获得中间体二；并通过限定物料配比和反应条件，提升物料Ⅴ(中间体二)得率。

且本阶段在合成中间体二后，经简单蒸馏即可脱溶(脱除乙腈)，剩余釜液则直接用于下一阶段反应；而下一阶段反应(氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段)的反应溶剂也为乙腈，如此可有效避免采用不同溶剂时上一阶段残留在产物中的溶剂进入下一阶段影响下一阶段反应；从而有效减少溶剂使用种类，简化了各阶段反应的后处理流程(如干燥除溶剂)，既减少了溶剂浪费，也提升了生产效率。

实施例9

(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段

S4：将液体中间体二(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-吡啶基-)-1H-吡唑-5-甲酰氯，即图1中物料Ⅴ)、中间体一(2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸，即为图1中物料Ⅲ)和溶剂Ⅱ乙腈泵入烘干的反应釜Ⅳ中，其中物料Ⅲ和物料Ⅴ的摩尔比为1.01～1.2:1，随后在40～80℃的温度条件下缩合反应0.5～4h，获得2-(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-1H-吡唑-5-甲酰胺)-5-氯-3-甲基苯甲酸(即图1中物料Ⅵ)；负压抽滤并烘干，计算物料Ⅴ(中间体二)的转化率和物料Ⅵ的得率；整个反应在搅拌状态下完成，滤液可再次用于本阶段反应。

实施例10～11、对比例5～6与实施例1的区别在于，实施例10～11展示在上述原料及反应条件范围内取值制备获得物料Ⅱ，对比例5～6展示在上述原料及反应条件范围外取值制备获得物料Ⅱ，实施例9～11、对比例5～6中原料及反应条件差异和结果详见表4。

表4实施例10～11、对比例5～6中原料及反应条件差异和结果

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实验数据表明，当反应温度小于40℃时无法将物料Ⅴ完全转化，从而降低产物得率，如对比例6中物料Ⅴ(中间体二)转化率为86％，然而物料Ⅵ得率仅有为83％；然而当反应温度达到80℃时，物料Ⅴ转化率与物料Ⅵ得率反而降低，还会增加反应能耗；因此本方案选择在40～80℃的温度条件下缩合反应0.5～4h。

实施例12

S5：将物料Ⅵ(2-(3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-1H-吡唑-5-甲酰胺)-5-氯-3-甲基苯甲酸)、环合试剂(本方案中环合试剂为磺酰氯、二(三氯甲基)碳酸酯、(三氯甲基)碳酸酯、光气中的任意一种，本实施例具体为(三氯甲基)碳酸酯，即图1中BTC)和溶剂Ⅱ乙腈泵入烘干的反应釜Ⅴ中，其中物料Ⅵ和环合试剂的摩尔比为1:0.35～1.2，随后在40～80℃的温度条件下环合1～3h，获得物料Ⅶ(结构式如图1所示)；继续向反应釜Ⅴ中添加有机胺(本方案中有机胺为脂肪胺类，具体为甲胺、乙胺、丙胺、丁胺中的任意一种，本实施例具体为25％甲胺水溶液)，其中有机胺的添加量为使得物料Ⅵ和有机胺的摩尔比为1:1～2；继续在40～80℃的温度条件下胺化1～3h，获得氯虫苯甲酰胺(即图1中物料Ⅷ)；负压抽滤并烘干，计算物料Ⅵ的转化率和物料Ⅷ的得率；整个反应在搅拌状态下完成，滤液可再次用于本阶段反应。

实施例13～14、对比例7～8与实施例1的区别在于，实施例13～14展示在上述原料及反应条件范围内取值制备获得氯虫苯甲酰胺，对比例7～8展示在上述原料及反应条件范围外取值制备获得氯虫苯甲酰胺，实施例12～14、对比例7～8中原料及反应条件差异和结果详见表5。

表5实施例12～14、对比例7～8中原料及反应条件差异和结果

实验数据表明，反应温度过低或过高都不利于反应的进行，反应温度过低，反应不够充分，反应温度过高则会导致环合剂分解，以至于降低底物转化率和产物得率，还会消耗更多的环合剂。

本方案通过先制备中间体一和中间体二，再由中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应制备获得氯虫苯甲酰胺，进一步减少操作步骤，并简化了关键步骤的后处理流程，不仅提升生产效率；还降低了原材料成本，从而提高反应收率。申请人实验发现，本方案氯虫苯甲酰胺化合物合成各阶段中各步骤的底物转化率和产物得率均较高，底物转化率为96～100％，产物得率也高达98％，便于提升反应总收率。

另，现有技术采用不同试剂时需要对上一个阶段产物压滤、清洗和烘干才能作为下一阶段的原料继续生产，而本方案通过控制整个流程尽可能采用同一种试剂，直接以压滤湿品/蒸馏釜液即可继续生产，能够有效简化连续生产阶段间的物料处理流程，从而有效节约生产能耗。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：包括(一)中间体一合成阶段，由原料3-甲基-2-硝基苯甲酸经催化加氢和氯代反应合成中间体一；(二)中间体二合成阶段；(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段，中间体一和中间体二缩合后经环合反应和胺化反应，获得氯虫苯甲酰胺；

所述中间体一的化学结构式如式(Ⅲ)所示；

所述中间体二的化学结构式如式(Ⅴ)所示。

2.根据权利要求1所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：所述中间体一合成阶段具体包括如下步骤：原料3-甲基-2-硝基苯甲酸在溶剂Ⅰ中经催化剂A催化加氢合成2-氨基-3-甲基苯甲酸，2-氨基-3-甲基苯甲酸与氯化试剂发生氯代反应，获得中间体一2-氨基-3-甲基-5-氯苯甲酸；所述溶剂Ⅰ为甲醇，所述催化剂为Pb/C。

3.根据权利要求2所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：在(一)中间体一合成阶段中，所述催化加氢时原料与溶剂Ⅰ的用量比为0.1mol：0.1～0.2L；所述催化加氢为在30～60℃、0.5～2MPa条件下反应10～18h，获得物料Ⅱ。

4.根据权利要求3所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：在(一)中间体一合成阶段中，所述氯代反应RXa时2-氨基-3-甲基苯甲酸与氯化试剂的摩尔比为1:1.1～1.5，所述氯代反应RXa为在25～50℃的温度条件下反应4～8h。

5.根据权利要求4所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：所述中间体二合成阶段具体包括如下步骤：原料3-溴-1-(3-氯吡啶-2-基)-4,5-二氢-1H-吡唑-5-甲酸在溶剂Ⅱ中与氯化试剂发生氯代反应RXb获得中间体二，所述溶剂Ⅱ为乙腈；所述氯代反应RXb为在70～80℃的温度条件下反应0.25～0.5h。

6.根据权利要求5所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：在(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段中，所述缩合反应时中间体一和中间体二的摩尔比为1.01～1.2:1，所述缩合为在40～80℃条件下反应0.5～4h，获得物料Ⅵ。

7.根据权利要求6所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：在(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段中，所述环合反应中物料Ⅵ、环合剂和有机胺的摩尔比＝1:0.35～1.2:1～2；反应温度为40～80℃，反应时长为2～5h。

8.根据权利要求7所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：在(二)中间体二合成阶段中氯代反应、(三)氯虫苯甲酰胺化合物合成阶段中缩合反应的原料混合前，包括对反应容器进行烘干。

9.根据权利要求8所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：所述氯化试剂为三氯氧磷、三氯化磷、五氯化磷、Lucas试剂、浓盐酸、Vilesmier-Haack试剂、二氯亚砜、磺酰氯、氯气、氯化亚砜中的任意一种。

10.根据权利要求9所述的一种氯虫苯甲酰胺化合物的制备方法，其特征在于：所述环合试剂为磺酰氯、二(三氯甲基)碳酸酯、光气中的任意一种；所述有机胺为脂肪胺类，具体为甲胺、乙胺、丙胺、丁胺中的任意一种。

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