CN116177081A - 料框搬运方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种料框搬运方法、装置、设备及存储介质，涉及仓储技术领域，能够提高料框的堆垛效率。其中，料框搬运方法，包括：获取堆垛指令；根据堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位；根据堆垛指令控制智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至第一目标货位，并控制智能导航叉车将第二目标料框堆叠于多个第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上。

Description

料框搬运方法、装置、设备及存储介质

技术领域

本申请涉及仓储技术领域，特别是涉及一种料框搬运方法、装置、设备及存储介质。

背景技术

随着经济的快速发展，仓储技术已应用于生活中的各行各业，例如仓储技术已应用于制造业成品仓储、原材料仓储以及快递和物流行业集中周转仓储等。相关技术中，通常采用料框装载原烟。在搬运过程中，通常是利用搬运工具将装载有原烟的料框搬运至目标位置，然后由现场工作人员将料框进行堆叠。然而，人工堆叠的速度较慢。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请提供一种料框搬运方法、装置、设备及存储介质，能够提高料框的堆垛效率。

第一方面，本申请实施例提供一种料框搬运方法，包括：

获取堆垛指令；

根据所述堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位；

根据所述堆垛指令控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上。

在一些实施例中，所述智能导航叉车具有机身及货叉机构，所述货叉机构与所述机身连接的一端设置有图像采集装置；

所述控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上，包括：

获取图像采集设备采集的最上层的第一目标料框和所述第二目标料框的图像数据；

根据所述图像数据确定所述第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息；

根据所述第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息，控制所述智能导航叉车卸下所述第二目标料框，将所述第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上。

在一些实施例中，在控制智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位之前，还包括：

控制智能导航叉车依次将多个第二目标料框从所述第一位置搬运至暂存位置，且将在后搬运的所述第二目标料框堆叠于在先搬运的所述第二目标料框之上；其中，所述暂存位靠近所述第一位置设置；

所述控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上，包括：

将所述暂存位堆叠的多个所述第二目标料框搬运至所述第一目标货位，且将多个所述第二目标料框堆叠于最上层的所述第一目标料框上。

在一些实施例中，所述第一目标料框及第二目标料框用于承载原烟；

所述第一位置包括如下至少一个：原烟周转车间中转区、提升机辊道线栈位；

所述第一目标货位位于原烟周转车间存储区。

在一些实施例中，所述的料框搬运方法，还包括：

获取拆垛指令；

根据所述拆垛指令控制智能导航叉车将所述第二目标料框从最上层的第一目标料框拆垛后，将所述第二目标料框从所述第一目标货位搬运至第二目标货位；

根据所述拆垛指令控制智能导航叉车将多个所述第一目标料框从所述第一目标货位搬运至第三目标货位，且将多个所述第一目标料框拆垛。

在一些实施例中，所述第二目标料框具有多个，在将多个所述第二目标料框从所述第一目标货位搬运至第二目标货位之后，还包括：

控制智能导航叉车将多个所述第二目标料框拆垛。

在一些实施例中，所述第二目标货位及第三目标货位均位于所述原烟周转车间中转区。

第二方面，本申请实施例提供一种料框搬运装置，包括：

第一获取单元，用于获取堆垛指令；

第一控制单元，用于根据所述堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位；

第二控制单元，用于根据所述堆垛指令控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上。

第三方面，本申请实施例提供一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现前述任一项所述的方法的步骤。

第四方面，本申请实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现前述中任一项所述的方法的步骤。

本实施例提供的料框搬运方法、装置、设备及存储介质，通过获取堆垛指令，根据所述堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位，根据所述堆垛指令控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上，从而实现料框搬运运送及堆垛的自动化，相对于人工操作来说，本实施例能够提高料框搬运及堆垛的效率，节省人力。而且，相对于人工操作来说，无需为操作人员预留较大的操作空间，本实施例利于提高料框堆叠存储的密度，提升仓库库容率，且具有较高的安全性。

本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1a是本申请一实施例提供的搬运场景中原烟周转仓库的示意图；

图1b是本申请一实施例提供的搬运场景中设备的连接示意图；

图2是本申请一实施例提供的料框搬运方法的流程示意图；

图3是本申请另一实施例提供的料框搬运方法的流程示意图；

图4是本申请又一实施例提供的料框搬运方法的流程示意图；

图5a是对多层料框自动搬运及堆垛的场景示意图；

图5b是对多层料框自动拆垛及搬运的场景示意图；

图5c是对单层料框自动搬运及堆垛的场景示意图；

图5d是对单层料框自动拆垛及搬运的场景示意图；

图6是本申请一实施例提供的料框搬运装置的结构框图；

图7是本申请一实施例提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

相关技术中，通常采用较大尺寸的料框装载原烟。在利用搬运工具将料框搬运至目标位置后，通常需要人工将料框进行堆叠。然而，人工堆叠的精度差，通常需要经过多次调整之后才能堆叠到位，导致人工堆叠速度较慢，且较为耗费人力。

为了克服上述问题，本实施例提供一种料框搬运方法、装置、设备及存储介质，利用智能导航叉车对料框进行搬运，且在将料框搬运至目的地之后，利用智能导航叉车的举升机构对料框进行举升，将该料框堆叠于其它料框之上，从而提高料框的堆叠效率，且能够节省人力，还具有较高的安全性。

下面参考附图描述本发明实施例的料框搬运方法进行举例说明。

本实施例提供的搬运方法可以应用于原烟的生产阶段或其它有运送需求的搬运场景中，也可以应用于其它原料或零配件的相关场景中。

如图1a所示，搬运场景可以包括原烟周转仓库。原烟周转仓库具有多个原烟周转车间中转区、多个提升机辊道线栈位、原烟周转车间存储区。原烟周转仓库还可以具有充电区，充电区用于对智能导航叉车充电。

其中，提升机可以设置于仓库运输线的出口端，这样在仓库运输线的出口端与不同高度的设备进行配合时，提升机能够通过其升降功能起到衔接作用，从而适用于更多的场景，提高仓库内配置的设备的灵活性；提升机还可以设置于仓库运输线的入口端，其作用于设置于出口端的提升机的作用相似；提升机还可以设置于仓库内的其它位置，具体可以根据实际需要进行设置，用于与不同高度的设备配合或实现不同楼层之间的搬运，以在具有高度差的设备或场所间起到衔接作用。提升机辊道线栈位可以设置于仓库运输线的出口端或设置于仓库的其它位置，辊道线栈位为提升机中实现横移的辊道线所对应的通道位置。

多个提升机辊道线栈位中，有至少一个提升机辊道线栈位靠近原烟周转车间中转区设置。原烟周转车间中转区可以为设置于仓库运输线的出口端附近的转换区域，或为根据实际需要设置的转换区域。多个原烟周转车间中转区间隔分布，多个原烟周转车间中转区可以被原烟周转车间存储区的货位分隔。

此外，原烟周转仓库还可以具有牵引料车接驳区，牵引料车能够在牵引料车接驳区与原烟周转仓库中的设备进行接驳。具体实现时，可以通过机械手或其它智能设备将原烟周转仓库中的设备所承载的待出库的原烟转移至牵引料车的载货车厢中并由牵引料车运送至仓库外；也可以通过机械手或其它智能设备将牵引料车的载货车厢中所装载的待入库的原烟转移至原烟周转仓库中的设备中。

如图1b所示，搬运场景还可以包括智能导航叉车和电子设备。智能导航叉车可以具有多辆。电子设备可以配置有中控系统，使得电子设备分别对多辆智能导航叉车进行控制，以提高搬运效率。电子设备还可以配置有仓储管理系统(Warehouse ManagementSystem，WMS)，用于对搬运过程中产生的数据进行管理，且还用于对搬运任务进行管理。其中，中控系统与WMS可以配置在同一电子设备上，也可以配置于不同的电子设备上，具体可以根据实际需要进行设置。搬运场景还可以包括人机交互终端，人机交互终端可以与搬运场景中的其它设备如电子设备通信连接。

其中，智能导航叉车包括机身，机身的底端设置有万向轮或其它行走机构，机身上设置有举升机构及货叉机构，举升机构用于带动货叉机构举升或下降，货叉机构用于叉取或放下料框。智能叉车可以通过举升机构将料框举升，以将料框堆叠于下层料框之上；还可以通过举升机构将位于上层的料框拆垛。其中，本实施例未对智能导航叉车的结构进行说明的部分，可以根据实际需要来设置。

图2为一实施例提供的料框搬运方法的流程示意图。请参照图2，本实施例提供的料框搬运方法可以包括如下步骤：

S201、获取堆垛指令。

本实施例的执行主体为电子设备。或者，本实施例的执行主体也可以为其它具有信息处理功能的控制设备或者处理设备等。本实施例此处对执行主体不进行限定，此处只是举例说明。为便于描述，本实施例将以执行主体为电子设备为例来说明。

示例性的，在有堆垛需求时，现场工作人员可以通过人机交互终端向电子设备发送堆垛指令。其中，堆垛是指将多个料框堆叠成垛。例如，现场工作人员可以通过人机交互终端触发电子设备的WMS向电子设备的中控系统发送堆垛指令。又例如，现场工作人员也可以通过人机交互终端直接向电子设备的中控系统发送堆垛指令。

其中，堆垛指令中可以包括堆垛任务起始位置信息及堆垛任务终止位置信息。堆垛指令中还可以包括堆垛任务所对应的目标区域，以控制智能导航叉车将目标区域的料框搬运完为止；或者，堆垛指令中还可以包括堆垛任务所对应料框总数量。

在有紧急堆垛任务时，现场工作人员可以通过人机交互终端触发WMS向中控系统发送堆垛指令，该堆垛指令可以携带有插队标识，使得中控系统优先为该堆垛指令所对应的堆垛任务分配智能导航叉车。

S202、根据堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位。

其中，第一目标料框用于装载原烟或其它物料，为便于描述，本实施例将以第一目标料框装载原烟为例进行说明。第一位置包括但不限于：原烟周转车间中转区、提升机辊道线栈位。第一目标货位位于原烟周转车间存储区。

电子设备在接收到堆垛指令之后，根据堆垛指令调度智能导航叉车执行堆垛指令所对应的堆垛任务。电子设备调度智能导航叉车时，可以从处于空闲状态的多辆智能导航叉车中调度距离堆垛任务起始位置较近的智能导航叉车来执行堆垛任务，或者，从处于空闲状态的多辆智能导航叉车中调度空闲时间较长的智能导航叉车来执行堆垛任务。其中，智能导航叉车处于空闲状态时未执行堆垛任务或拆垛任务，在充电区或等候区待命。

其中，电子设备可以为堆垛指令所对应的堆垛任务调度一辆或多辆智能导航叉车，具体可以根据实际需要设置。例如，在堆垛任务所对应的料框总数量较大时，可以为堆垛任务调度多辆智能导航叉车；在处于空闲状态的智能导航叉车的数量较多时，可以为堆垛任务调度多辆智能导航叉车。

具体实现时，电子设备可以将堆垛指令所对应的堆垛任务拆分为多个子任务，每个子任务对应一次搬运。多个子任务可以分配给同一辆智能导航叉车，也可以分配给不同的智能导航叉车。可选的，可以将堆垛任务起始位置信息及堆垛任务终止位置信息都相同的多个子任务分配给同一智能导航叉车，为便于描述，本实施例以将多个子任务分配给同一辆智能导航叉车为例进行说明，该智能导航叉车可以通过多次往返来完成本次堆垛任务。在其它示例中，电子设备也可以将堆垛指令所对应的堆垛任务发送给智能导航叉车，由智能导航车车对堆垛任务进行拆分。

电子设备将根据堆垛指令生成的多个子任务的任务信息，发送给所分配的智能导航叉车。任务信息中包括堆垛任务起始位置信息及堆垛任务终止位置信息，使智能导航叉车将堆垛任务起始位置信息所对应的位置作为第一位置，将堆垛任务终止位置信息所对应的位置作为第一目标货位。电子设备可以将多个子任务同时发送至智能导航叉车，也可以将多个子任务依次发送至智能导航叉车。

任务信息中还可以包括智能导航叉车本次搬运的料框的料框信息，料框信息可以包括但不限于：料框识别码、料框数量、料框高度。示例性的，智能导航叉车可以根据任务信息中的料框数量，以及获取的第一位置处的料框摆放情况，确定举升机构的举升的目标高度。在其它示例中，也可以由电子设备确定智能导航叉车的举升机构的目标高度并发送至智能导航叉车。

在控制举升机构举升至目标高度之后，控制货叉机构叉取相应数量的第一目标料框，其中，第一目标料框的数量可以根据实际需要进行设置，例如，第一目标料框的数量可以为两个或三个或三个以上。在其它实施例中，第一目标料框的数量也可以为一个。

在货叉机构叉取第一目标料框之后，可以控制货叉机构下降，将货叉机构所叉取的第一目标料框平稳地运送至第一目标货位。在将第一目标料框运送至第一目标货位之后，若第一目标货位处当前未存放料框，则可以将第一目标料框置于地面；若第一目标货位处当前已存放有料框，则可以将第一目标货物堆叠于已存放的料框之上。智能导航叉车完成当前子任务，智能导航叉车开始执行下一子任务也即执行步骤S203。

S203、根据堆垛指令控制智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至第一目标货位，并控制智能导航叉车将第二目标料框堆叠于多个第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上。

其中，在未堆叠第二目标料框时，第一目标货位处已经堆叠的多个第一目标料框中，位于最上层的第一目标料框，为多个第一目标料框中位于最上层的第一目标料框。

第二目标料框可以用于承载原烟。在一些示例中，可以控制智能导航叉车将位于第一位置的至少一个第二目标料框搬运至第一目标货位。在本次子任务的任务信息中包括第一位置的位置信息及第一目标货位的位置信息时，智能导航叉车根据第一位置的位置信息行驶到暂存位。智能导航叉车到达第一位置之后，控制举升机构及货叉机构工作以叉取第二目标料框，将第二目标料框搬运至第一目标货位处，并将第二目标料框堆叠于位于最上层的第一目标料框上。智能叉车完成本次子任务。

其中，为了提高相互堆叠的料框的可靠性，上下堆叠的料框可以插接。示例性的，第二目标料框的下端设置有脚杯套，第一目标料框的上端设置有向上延伸的支撑柱，通过支撑座与脚杯套的配合，能够限制第二目标料框与第一料框间的相对偏移。在多个第一目标料框或多个第二目标料框上下堆叠时，其实现过程与上述过程相似。

在另一些示例中，可以控制智能导航叉车将位于暂存位的至少一个第二目标料框搬运至第一目标货位。暂存位可以靠近第一位置设置，暂存位也可以位于第一目标货位之间，暂存位也可以为其它位置。其中，暂存位可以为其它智能导航叉车中途故障时将所搬运的料框暂时存放的位置；也可以为当前智能导航叉车根据任务信息对多个料框进行拆分时，将部分料框暂时存放的位置。

在本次子任务的任务信息中包括暂存位的位置信息以及第一目标货位的位置信息时，智能导航叉车根据暂存位的位置信息行驶到暂存位。智能导航叉车到达暂存位之后，控制举升机构及货叉机构工作以叉取第二目标料框，将第二目标料框搬运至第一目标货位处，并将第二目标料框堆叠于位于最上层的第一目标料框上。智能叉车完成本次子任务。其中，第二目标料框可以为一个或多个。

在智能导航叉车完成基于堆垛指令拆分的多个子任务后，向电子设备的中控系统反馈搬运完成信息，电子设备中的WMS可以根据搬运完成信息将本次堆垛任务执行过程中的数据删除。

本实施例提供的料框搬运方法中，获取堆垛指令，根据堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位，根据堆垛指令控制智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至第一目标货位，并控制智能导航叉车将第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上，从而实现料框搬运及堆垛的自动化，相对于人工操作来说，本实施例能够提高料框搬运及堆垛的效率，且能节省人力。而且，相对于人工操作来说，无需为操作人员预留较大的操作空间，本实施例利于提高料框堆叠存储的密度，提升仓库库容率，且具有较高的安全性。

在一些实施例中，在本次子任务的任务信息中包括暂存位的位置信息以及第一目标货位的位置信息时，在步骤S203之前，还包括：

控制智能导航叉车依次将多个第二目标料框从第一位置搬运至暂存位置，且将在后搬运的第二目标料框堆叠于在先搬运的第二目标料框之上；其中，暂存位靠近第一位置设置。

在第二目标料框具有多个时，可以依次将多个第二目标料框从第一位置搬运至暂存位置，并在暂存位进行堆叠。在其它示例中，第二目标料框也可以具有一个。

具体实现时，可以根据第一位置处的多个料框的堆叠情况以及第一目标货位处的多个料框的堆叠情况来判断是否需要将部分料框搬运至暂存位。例如，若多个料框在第一位置处的堆叠顺序与在第一目标货位处的堆叠顺序相同，则在搬运时，需要先将第一位置处位于上层的一个或多个料框作为第二目标料框并搬运至暂存位，将第一位置处位于下层的一个或多个料框作为第一目标料框搬运至第一目标货位并置于地面等支撑面上，再将暂存位的第二目标料框搬运至第一目标货位并置于最上层的第一目标料框上。

本实施例中，通过将第二目标料框搬运至暂存位，且将第二目标料框搬运至第一目标货位之后，控制智能导航叉车将堆叠于暂存位的多个第二目标料框搬运至第一目标货位并堆叠于最上层的第一目标料框上，从而，使料框在第一目标货位的堆叠顺序更为灵活，能够满足更多的堆叠顺序需求。

在一些实施例中，智能导航叉车具有机身及货叉机构，货叉机构与机身连接的一端设置有图像采集装置，以使智能导航叉车具有精准的感知功能、自适应校准功能以及自主判断是否堆叠到位的功能，提高料框堆垛的控制精确性。

请参照图3，具体的，将第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上，包括如下步骤：

S301、获取图像采集设备采集的最上层的第一目标料框和第二目标料框的图像数据。

S302、根据图像数据确定第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息。

S303、根据第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息，控制智能导航叉车卸下第二目标料框，将第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上。

货叉机构具有相对设置的两个叉臂。两个叉臂与车身连接的一端分别设置有图像采集装置。图像采集装置用于采集叉臂所叉取的第二目标料框与位于第二目标料框下方的第一目标料框的图像数据，根据图像数据及预先标定的外参，确定点云数据，根据点云数据确定第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息。

根据第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息确定第二目标料框位于最上层的第一目标料框的正上方时，控制智能导航叉车卸下第二目标料框，将第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上。其中，第二目标料框位于最上层的第一目标料框的正上方时，将第二目标料框卸下后，第二目标料框下端的脚杯套能够顺利与最上层的第一目标料框上端的支撑柱插接。

本实施例中，通过获取图像采集设备采集的最上层的第一目标料框和第二目标料框的图像数据，根据图像数据确定第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息，继而根据第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息，控制智能导航叉车卸下第二目标料框，能够控制智能导航叉车将第二目标料框精准地堆叠于最上层的第一目标料框上，从而提高堆叠的精确性。

请参照图4，在一些实施例中，料框搬运方法，还包括：

S401、获取拆垛指令。

示例性的，在有拆垛需求时，现场工作人员可以通过人机交互终端向电子设备发送拆垛指令。例如，现场工作人员可以通过人机交互终端触发电子设备的WMS向电子设备的中控系统发送拆垛指令。又例如，现场工作人员也可以通过人机交互终端直接向电子设备的中控系统发送拆垛指令。

其中，拆垛指令中可以包括拆垛任务起始位置信息及拆垛任务终止位置信息。拆垛指令中还可以包括拆垛任务所对应的目标区域，以控制智能导航叉车将目标区域的料框搬运完为止；或者，拆垛指令中还可以包括拆垛任务所对应料框总数量。

在有紧急拆垛任务时，现场工作人员可以通过人机交互终端触发WMS向中控系统发送拆垛指令，该拆垛指令可以携带有插队标识，使得中控系统优先为该拆垛指令所对应的拆垛任务分配智能导航叉车。

在获取到拆垛指令之后，电子设备根据拆垛指令调度智能导航叉车执行拆垛指令所对应的拆垛任务。电子设备调度智能导航叉车时，可以从处于空闲状态的多辆智能导航叉车中调度距离拆垛任务起始位置较近的智能导航叉车来执行拆垛任务，或者，从处于空闲状态的多辆智能导航叉车中调度空闲时间较长的智能导航叉车来执行拆垛任务。电子设备根据拆垛指令调度智能导航叉车的过程可以与前述堆垛过程中的调度过程相似，本实施例此处不再赘述。

S402、根据拆垛指令控制智能导航叉车将第二目标料框从最上层的第一目标料框拆垛后，将第二目标料框从第一目标货位搬运至第二目标货位。

其中，拆垛指令中的拆垛任务起始位置信息对应于第一目标货位；拆垛指令中的拆垛任务终止位置信息对应于第二目标货位。第二目标货位可以位于原烟周转车间中转区，也可以位于其它区域，具体可以根据实际需要进行设置。

电子设备将根据拆垛指令生成的多个子任务的任务信息，发送给所分配的智能导航叉车。任务信息中包括拆垛任务起始位置信息及拆垛任务终止位置信息，使智能导航叉车将拆垛任务起始位置信息所对应的位置作为第一目标货位，将拆垛任务终止位置信息所对应的位置作为第二目标货位。电子设备可以将多个子任务同时发送至智能导航叉车，也可以将多个子任务依次发送至智能导航叉车。

任务信息中还可以包括智能导航叉车本次搬运的料框的料框信息，智能导航叉车可以根据料框信息，以及获取的第一目标货位处的料框摆放情况，确定举升机构的举升的目标高度。在其它示例中，也可以由电子设备确定智能导航叉车的举升机构的目标高度并发送至智能导航叉车。

在控制举升机构举升至目标高度之后，控制货叉机构叉取相应数量的第二目标料框，其中，第二目标料框的数量可以根据实际需要进行设置，例如，第二目标料框的数量可以为一个或两个或三个或三个以上。

在货叉机构叉取第二目标料框之后，可以控制货叉机构下降，将货叉机构所叉取的第二目标料框平稳地运送至第二目标货位。在本次搬运多个第二目标料框时，在将第二目标料框运送至第二目标货位之后，可以对多个第二目标料框进行拆垛。智能导航叉车完成当前子任务，智能导航叉车开始执行下一子任务也即执行步骤S403。

S403、根据拆垛指令控制智能导航叉车将多个第一目标料框从第一目标货位搬运至第三目标货位，且将多个第一目标料框拆垛。

第二目标货位和第三目标货位可以为相同的货位也可以为不同的货位，具体可以根据实际需要进行设置。第三目标货位可以位于原烟周转车间中转区，也可以位于其它区域，具体可以根据实际需要进行设置。

基于拆垛指令拆分的子任务的任务信息中还可以包括智能导航叉车本次搬运的料框的料框信息，智能导航叉车可以根据料框信息，以及获取的第一目标货位处的料框摆放情况，确定举升机构的举升的目标高度。在其它示例中，也可以由电子设备确定智能导航叉车的举升机构的目标高度并发送至智能导航叉车。

在控制举升机构举升至目标高度之后，控制货叉机构叉取相应数量的第一目标料框，其中，第一目标料框的数量可以根据实际需要进行设置，例如，第一目标料框的数量可以为一个或两个或三个或三个以上。

在货叉机构叉取第一目标料框之后，可以控制货叉机构下降，将货叉机构所叉取的第一目标料框平稳地运送至第三目标货位。在本次搬运多个第一目标料框时，在将第一目标料框运送至第三目标货位之后，可以对多个第一目标料框进行拆垛。智能导航叉车完成当前子任务。

在智能导航叉车完成基于拆垛指令拆分的多个子任务后，向电子设备的中控系统反馈搬运完成信息，电子设备中的WMS可以根据搬运完成信息将本次拆垛任务执行过程中的数据删除。

本实施例能够提高料框运送及拆垛的效率，且能节省人力。而且，相对于人工操作来说，无需为操作人员预留较大的操作空间，本实施例利于提高料框堆叠存储的密度，提升仓库库容率，且具有较高的安全性。

下面以堆叠四层料框为例，对本实施例提供的料框搬运过程进行举例说明。其中，四层料框位于第一位置时，从上往下依次为第一料框、第二料框、第三料框及第四料框。

如图5a，对多层料框自动搬运、堆垛的实现过程如下(图5a中从上往下依次对应下面四个步骤)：

步骤511：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将第一料框从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至附近的暂存位；

步骤512：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将第二料框从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至附近的暂存位，并堆叠至第一料框上。

步骤513：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将堆叠的第三料框及第四料框(第三料框堆叠于第四料框上)从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至原烟周转车间存储区指定的第一目标货位，且将第四料框以及堆叠于第四料框上的第三料框置于地面。

步骤514：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将暂存位的第一料框及第二料框搬运至第一目标货位，且将第一料框及第二料框堆叠于第三料框上。

如图5b，对多层料框自动拆垛、搬运的实现过程如下(图5b上半部分附图对应步骤S521及步骤S522，下半部分附图对应步骤S523及步骤524)：

步骤521：根据拆垛指令，控制智能导航叉车在第一目标货位将第一料框及第二料框拆垛，且将第一料框及第二料框拆垛运送至中转区指定的第二目标货位；

步骤522：在第二目标货位处，根据拆垛指令将第二料框拆垛。

步骤523：根据拆垛指令，控制智能导航叉车在第一目标货位将第三料框及第四料框拆垛，且将第三料框及第四料框拆垛运送至中转区指定的第三目标货位；

步骤524：在第三目标货位处，根据拆垛指令将第三料框拆垛。

另外，本实施例的智能导航叉车还能够对单层料框进行处理。

如图5c，对单层料框自动搬运及堆垛的实现过程如下(图5c中从上往下依次对应下面四个步骤)：

步骤531：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将第一料框从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至原烟周转车间存储区指定的第一目标货位，并置于地面。智能导航叉车完成一次子任务。

步骤532：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将第二料框从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至第一目标货位，并置于第一料框上。智能导航叉车完成一次子任务。

步骤533：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将第三料框从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至第一目标货位，并置于第二料框上。

步骤534：根据堆垛指令，控制智能导航叉车将第四料框从原烟周转车间中转区或提升机辊道线栈位搬运至第一目标货位，并置于第三料框上。

如图5d，对单层料框自动拆垛、搬运的实现过程如下：

步骤541：根据拆垛指令，控制智能导航叉车从第一目标货位处将第四料框拆垛，并运送至中转区指定的第二目标货位；

步骤542：根据拆垛指令，控制智能导航叉车从第一目标货位处将第三料框拆垛，并运送至中转区指定的第二目标货位；

步骤543：根据拆垛指令，控制智能导航叉车从第一目标货位处将第二料框拆垛，并运送至中转区指定的第三目标货位。

本实施例中，采用智能导航叉车自动举升堆叠技术，能够实现多层料框堆叠，实现密集存储，提升仓库库容，提升作业安全性。

本实施例提供一种料框搬运装置，用于实现前述任一实施例中的料框搬运方法，本实施例与前述实施例的相同之处，不再赘述。

图6为一实施例提供的料框搬运装置的结构示意图。请参照图6，本实施例提供的料框搬运装置，包括：

第一获取单元61，用于获取堆垛指令；

第一控制单元62，用于根据堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位；

第二控制单元63，用于根据堆垛指令控制智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至第一目标货位，并堆叠于多个第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上。

在一些实施例中，智能导航叉车具有机身及货叉机构，货叉机构与机身连接的一端设置有图像采集装置。第二控制单元63具体用于：

获取图像采集设备采集的最上层的第一目标料框和第二目标料框的图像数据；

根据图像数据确定第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息；

根据第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息，控制智能导航叉车卸下第二目标料框，将第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上。

在一些实施例中，第二控制单元63还用于：

控制智能导航叉车依次将多个第二目标料框从第一位置搬运至暂存位置，且将在后搬运的第二目标料框堆叠于在先搬运的第二目标料框之上；其中，暂存位靠近第一位置设置；

第二控制单元63具体用于：

将暂存位堆叠的多个第二目标料框搬运至第一目标货位，且将多个第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上。

在一些实施例中，第一目标料框及第二目标料框用于承载原烟；第一位置包括如下至少一个：原烟周转车间中转区、提升机辊道线栈位；第一目标货位位于原烟周转车间存储区。

在一些实施例中，料框搬运装置还包括：

第二获取单元，用于获取拆垛指令；

第三控制单元，用于根据拆垛控制智能导航叉车将第二目标料框从最上层的第一目标料框拆垛后，将第二目标料框从第一目标货位搬运至第二目标货位；

第四控制单元，用于根据拆垛控制智能导航叉车将多个第一目标料框从第一目标货位搬运至第三目标货位，且将多个第一目标料框拆垛。

在一些实施例中，第二目标料框具有多个，第三控制单元还用于：控制智能导航叉车将多个第二目标料框拆垛。

在一些实施例中，第二目标货位及第三目标货位均位于原烟周转车间中转区。

请参照图7，本实施例还提供了一种电子设备，可以包括：处理器701、存储器702、输入装置703和输出装置704。设备中的处理器701的数量可以一个或多个。在一些实施例中，处理器701、存储器702、输入装置703和输出装置704可通过总线或其它方式连接。

存储器702可用于存储软件程序以及模块，处理器701通过运行存储在存储器702的软件程序以及模块，从而执行设备的各种功能应用以及数据处理。存储器702可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序等。此外，存储器702可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。输入装置703可用于接收输入的数字或字符信息。

具体在本实施例中，处理器701会按照如下的指令，将一个或一个以上的应用程序的进程对应的可执行文件加载到存储器702中，并由处理器701来运行存储在存储器702中的应用程序，从而实现上述台车的搬运方法的各种功能。

本实施例还提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有指令，当指令在终端设备上运行时，使得终端设备实现前述任一实施例中的台车的搬运方法。

本实施例还提供了一种自动搬运系统，包括前述任一实施例中的电子设备以及与电子设备通信连接的智能导航叉车。其中，智能导航叉车具有一个或多个。

需要说明的是，在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

此外，本申请实施例中所使用的“第一”、“第二”等术语，仅用于描述目的，而不可以理解为指示或者暗示相对重要性，或者隐含指明本实施例中所指示的技术特征数量。由此，本申请实施例中限定有“第一”、“第二”等术语的特征，可以明确或者隐含地表示该实施例中包括至少一个该特征。在本申请的描述中，词语“多个”的含义是至少两个或者两个及以上，例如两个、三个、四个等，除非实施例中另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种料框搬运方法，其特征在于，包括：

获取堆垛指令；

根据所述堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位；

根据所述堆垛指令控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上。

2.根据权利要求1所述的料框搬运方法，其特征在于，所述智能导航叉车具有机身及货叉机构，所述货叉机构与所述机身连接的一端设置有图像采集装置；

所述控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上，包括：

获取图像采集设备采集的最上层的第一目标料框和所述第二目标料框的图像数据；

根据所述图像数据确定所述第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息；

根据所述第二目标料框的位置信息和最上层的第一目标料框的位置信息，控制所述智能导航叉车卸下所述第二目标料框，将所述第二目标料框堆叠于最上层的第一目标料框上。

3.根据权利要求1所述的料框搬运方法，其特征在于，在控制智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位之前，还包括：

控制智能导航叉车依次将多个第二目标料框从所述第一位置搬运至暂存位置，且将在后搬运的所述第二目标料框堆叠于在先搬运的所述第二目标料框之上；其中，所述暂存位靠近所述第一位置设置；

所述控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于最上层的第一目标料框上，包括：

控制所述智能导航叉车将所述暂存位堆叠的多个所述第二目标料框搬运至所述第一目标货位，且将多个所述第二目标料框堆叠于最上层的所述第一目标料框上。

4.根据权利要求1所述的料框搬运方法，其特征在于，所述第一目标料框及第二目标料框用于承载原烟；

所述第一位置包括如下至少一个：原烟周转车间中转区、提升机辊道线栈位；

所述第一目标货位位于原烟周转车间存储区。

5.根据权利要求1至4任一项所述的料框搬运方法，其特征在于，还包括：

获取拆垛指令；

根据所述拆垛指令控制智能导航叉车将所述第二目标料框从最上层的第一目标料框拆垛后，将所述第二目标料框从所述第一目标货位搬运至第二目标货位；

根据所述拆垛指令控制智能导航叉车将多个所述第一目标料框从所述第一目标货位搬运至第三目标货位，且将多个所述第一目标料框拆垛。

6.根据权利要求5所述的料框搬运方法，其特征在于，所述第二目标料框具有多个，在将多个所述第二目标料框从所述第一目标货位搬运至第二目标货位之后，还包括：

控制所述智能导航叉车将多个所述第二目标料框拆垛。

7.根据权利要求5所述的料框搬运方法，其特征在于，所述第二目标货位及第三目标货位均位于原烟周转车间中转区。

8.一种料框搬运装置，其特征在于，包括：

第一获取单元，用于获取堆垛指令；

第一控制单元，用于根据所述堆垛指令控制智能导航叉车将多个堆叠的第一目标料框从第一位置搬运至第一目标货位；

第二控制单元，用于根据所述堆垛指令控制所述智能导航叉车将至少一个第二目标料框搬运至所述第一目标货位，并控制所述智能导航叉车将所述第二目标料框堆叠于多个所述第一目标料框中位于上层的第一目标料框上。

9.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。

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