CN116174269B - 点胶方法及多功能点胶机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及点胶技术领域，公开了一种点胶方法及多功能点胶机，包括产品搬入工序、待料位阻挡工序、待料位放料工序、点胶位抬升工序、点胶位校准工序、Mark点抓取工序、点胶工序、Aoi检测工序、胶水高度检测工序、产品流出工序、胶量称重工序和残胶清理工序。该点胶方法利用线式的传输机构实现与生产流水线的对接，使待点胶产品能够直接传输于传输机构上，以配合全自动连续性生产，点胶的作业通过图像检测装置能够实现产品实时地Aoi监测，以保证产品的良品率，点胶精度提高，并集成了对点胶胶水的胶线高度进行检测，出胶头上残留的胶液进行清理以及点胶机构的出胶量进行称重等若干功能为一体，以此保证点胶阀稳定的出胶量，使点胶质量得以提升。
Description
技术领域
本发明涉及点胶技术领域，尤其涉及一种点胶方法及多功能点胶机。
背景技术
点胶机又称涂胶机、滴胶机、打胶机、灌胶机等，是对流体进行控制并点滴、涂覆于产品表面或内部的机器，被广泛应用于3C产业(指结合电脑、通讯、和消费性电子三大科技产品整合应用的资讯家电产业)中。
随着3C产业的发展，行业内使用的点胶机大多采用手动或半自动设备来完成的，其点胶机功能单一，在使用过程中存在着不能实现连续性生产、不能确保点胶精度、不能对点胶后的产品进行点胶检测等缺陷。。
因此，亟待设计一种新的点胶方法及多功能点胶机来改善上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种点胶方法及多功能点胶机，解决了现有点胶机存在的点胶机功能单一的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种点胶方法，生产流水线的传输方向为第一方向，所述生产流水线上设置有沿所述第一方向移送待点胶产品的传输机构；
所述点胶方法包括以下步骤：
产品搬入工序：待点胶产品通过所述生产流水线自上一工序流入所述传输机构内，并通过所述传输机构移送至待料位；
待料位阻挡工序：第一气缸组件驱动阻挡块处于下降状态，即所述阻挡块位于所述第一方向上使位于待料位的待点胶产品无法继续前进；
待料位放料工序：等待点胶位的待点胶产品完成点胶后，所述第一气缸组件驱动阻挡块处于上升状态，即阻挡块位于所述第一方向的上方，待点胶产品由所述传输机构移出待料位并移送至点胶位；
点胶位抬升工序：第二气缸组件驱动顶升钣金处于上升状态，即所述顶升钣金抬升待点胶产品以离开所述传输机构；
点胶位校准工序：点胶机构由第一驱动机构移送至高度校准机构上，使点胶机构与高度校准机构进行触碰，高度校准机构收到信号后，对点胶机构的位置进行校准与补偿；
Mark点抓取工序：图像检测装置通过第一驱动机构移送至点胶位对待点胶产品及待点胶产品的位置进行检测，对不良品及位置摆放不良的待点胶产品进行判定，即点胶或不予点胶；
点胶工序：所述第一驱动机构驱动点胶机构沿点胶路线完成点胶作业；
Aoi检测工序：图像检测装置通过所述第一驱动机构移送至点胶位对完成点胶的产品进行检测，即判断不良品后进行报警；
胶水高度检测工序：所述第一驱动机构驱动胶水测高装置移送至完成点胶的产品上方，对完成点胶的产品的胶线高度进行测量；
产品流出工序：所述第二气缸组件驱动顶升钣金处于下降状态，完成点胶的产品由所述传输机构移送出点胶位并移送至所述生产流水线上，以进入下一生产工序；
胶量称重工序：所述第一驱动机构驱动所述点胶机构移送至称重装置的上方，所述点胶机构输出胶水，所述称重装置测量输出的胶水的重量；
残胶清理工序：所述第一驱动机构驱动所述点胶机构移送至清胶装置中，所述清胶装置对所述点胶机构的点胶阀的出胶头进行残胶清理作业。
作为点胶方法的一种优选方案，在进行所述点胶位抬升工序的同时，所述待料位阻挡工序同步进行；
在进行所述产品流出工序的同时，所述待料位放料工序同步进行。
本发明还提供了一种多功能点胶机，包括：
传输机构，所述传输机构位于生产流水线移送待点胶产品的上料端和下料端之间，所述生产流水线沿第一方向延伸，所述传输机构的起始端与所述上料端对齐，其末尾端与所述下料端对齐，用于沿所述第一方向移送所述待点胶产品；
阻挡机构，设置于所述传输机构上，所述阻挡机构用于阻挡移送至点胶位的所述待点胶产品停滞前行，且阻挡后续移送于传输机构上的所述待点胶产品停滞前行并远离所述点胶位；
顶升机构，设置于所述传输机构上，所述顶升机构用于将位于所述点胶位的所述待点胶产品抬升以使其脱离所述传输机构；及
点胶机构，设置于所述传输机构上，所述点胶机构通过第一驱动机构能够沿XYZ轴实现三轴移动用于对所述顶升机构上的所述待点胶产品进行点胶。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述传输机构包括机架、第一传输装置和第二传输装置，所述第一传输装置和所述第二传输装置相互平行且处于同一水平面的设置于所述机架上，所述第一传输装置和所述第二传输分别对应两条所述生产流水线。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述第一传输装置包括固定块和第一移动块，所述第二传输装置包括第二移动块和第三移动块，所述固定块、所述第一移动块、所述第二移动块和所述第三移动块上均设置有相互平行的传输轨，所述机架上设置有驱动所述第一移动块、所述第二移动块和所述第三移动块相对于所述固定块沿垂直于所述第一方向的第二方向同步移动的第二驱动机构，用于调节相邻所述传输轨之间的间距。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述传输轨包括：
型材，设置于所述固定块、所述第一移动块、所述第二移动块或所述第三移动块的上端面；
第一电机，设置于所述型材的一侧，且其输出端贯穿所述型材并延伸于所述型材的另一侧，所述第一电机的输出端上设置有同步带轮；及
输送带，设置于所述型材的另一侧，所述输送带绕设于所述同步带轮的周侧上。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述型材的另一侧设置有支撑板，所述支撑板位于所述输送带的运动轨迹内，用于承托所述输送带上的所述待点胶产品。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述阻挡机构包括沿所述第一方向依次布设的待料位阻挡装置和点胶位阻挡装置，所述待料位阻挡装置或所述点胶位阻挡装置包括：
第一气缸组件，设置于所述型材的一侧，所述第一气缸组件的输出端朝向上方；
阻挡块，设置于所述第一气缸组件的输出端，所述阻挡块活动搁置于所述输送带上以阻隔所述待点胶产品；及
第一直线导轨，设置于所述型材与所述阻挡块之间，用于导向所述阻挡块沿竖直方向移动。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述顶升机构包括：
第二气缸组件，设置于所述型材的另一侧，所述第二气缸组件的输出端朝向上方；
顶升钣金，设置于所述第二气缸组件的输出端，所述顶升钣金活动推动所述输送带上的所述待点胶产品抬升；及
第二直线导轨，设置于所述型材与所述顶升钣金之间，用于导向所述顶升钣金沿竖直方向移动。
作为多功能点胶机的一种优选方案，所述点胶机构上设置有图像检测装置，用于抓取所述待点胶产品的点胶点，所述点胶机构上还设置有胶水测高装置，用于检测胶线的高度。
本发明的有益效果：
本发明提供的点胶方法，利用线式的传输机构实现与生产流水线的对接，使待点胶产品能够直接传输于传输机构上，以配合全自动连续性生产，提高了生产效率并节省了人工成本。点胶的作业流程涵盖有机器视觉，通过图像检测装置能够实现产品实时地Aoi监测，以保证产品的良品率，点胶精度提高。与此同时，集成了对点胶胶水的胶线高度进行检测，出胶头上残留的胶液进行清理以及点胶机构的出胶量进行称重等若干功能为一体，以此保证点胶阀稳定的出胶量，使点胶质量得以提升。
本发明提供的多功能点胶机，首先，完成上一工序的待点胶产品通过生产流水线直接传输至传输机构上，由传输机构移送待点胶产品到点胶位，然后，由阻挡机构阻挡其继续前行，并阻挡后续传输至传输机构的待点胶产品在传输机构上保持等待状态，与此同时，顶升机构带动处于点胶位的待点胶产品上升，最后，在三轴驱动下点胶机构移动至待点胶产品的点胶点完成点胶作业。其中，相较于将点胶机构设置于生产流水线的一侧，通过手动或机械流转待点胶产品，本发明能够将点胶作业融合于自动生产线上，提高了点胶效率，待点胶产品通过传输机构和阻挡机构能够精准地到达点胶位，并平稳的抬升至点胶位上方，从而排除了传输机构和后续待点胶产品对点胶作业可能造成的干扰，以此提升了点胶的精度及成品的良品率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
图1是本发明具体实施方式中的点胶方法的流程图；
图2是本发明具体实施方式中的多功能点胶机的整体结构示意图；
图3是本发明具体实施方式中的机架的结构示意图；
图4是本发明具体实施方式中的传输机构的结构示意图一；
图5是本发明具体实施方式中的传输轨的结构示意图；
图6是图5中A处的放大结构示意图；
图7是本发明具体实施方式中的传输机构的结构示意图二；
图8是本发明具体实施方式中的待料位阻挡装置或点胶位阻挡装置的结构示意图；
图9是本发明具体实施方式中的顶升机构的结构示意图；
图10是本发明具体实施方式中的第一驱动机构的结构示意图；
图11是本发明具体实施方式中的点胶机构的结构示意图；
图12是本发明具体实施方式中的胶水测高装置的结构示意图；
图13是本发明具体实施方式中的图像检测装置的结构示意图；
图14是本发明具体实施方式中的称重装置的结构示意图；
图15是本发明具体实施方式中的清胶装置的结构示意图。
图中：
1、传输机构；10、机架；
11、第一传输装置；111、固定块；112、第一移动块；
12、第二传输装置；121、第二移动块；122、第三移动块；
13、传输轨；131、型材；132、第一电机；133、同步带轮；134、输送带；135、支撑板；
14、第二驱动机构；141、第二电机；142、第一丝杆；143、第二丝杆；144、第三直线导轨；
15、第一驱动机构；151、Y轴驱动装置；152、X轴驱动装置；153、Z轴驱动装置；
2、阻挡机构；21、待料位阻挡装置；22、点胶位阻挡装置；201、第一气缸组件；202、阻挡块；2021、竖直部；2022、水平部；203、第一直线导轨；
3、顶升机构；31、第二气缸组件；32、顶升钣金；33、第二直线导轨；
4、点胶机构；41、胶水测高装置；
5、图像检测装置；51、相机；52、镜头；53、光源；
6、称重装置；
7、清胶装置；71、清胶块；72、真空发生器；73、高度校准机构。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
实施例一
结合图1所示，本实施例提供了一种点胶方法，生产流水线的传输方向为第一方向，生产流水线上设置有沿第一方向移送待点胶产品的传输机构1，传输机构1为线性式传输，并与生产流水线的输入端和输出端相连。
以下提供的是一种点胶方法可实施的工作流程，当然，在其他实施例中各流程的先后顺序可做适应性调整，本实施例对此不作具体限定。
具体地，点胶方法包括以下步骤：
产品搬入工序：待点胶产品通过生产流水线自上一工序流入传输机构1内，并通过传输机构1移送至待料位；
待料位阻挡工序：第一气缸组件201驱动阻挡块202处于下降状态，即阻挡块202位于第一方向上使位于待料位的待点胶产品无法继续前进；
待料位放料工序：等待点胶位的待点胶产品完成点胶后，第一气缸组件201驱动阻挡块202处于上升状态，即阻挡块202位于第一方向的上方，待点胶产品由传输机构1移出待料位并移送至点胶位；
点胶位抬升工序：第二气缸组件31驱动顶升钣金32处于上升状态，即顶升钣金32抬升待点胶产品以离开传输机构1；
点胶位校准工序：点胶机构4由第一驱动机构15移送至高度校准机构73上，使点胶机构4与高度校准机构73进行触碰，高度校准机构73收到信号后，对点胶机构4的位置进行校准与补偿；
Mark点抓取工序：第一驱动机构15驱动图像检测装置5移送至点胶位对待点胶产品及待点胶产品的位置进行检测，对不良品及位置摆放不良的待点胶产品进行判定，即点胶或不予点胶；
点胶工序：第一驱动机构15驱动点胶机构4沿点胶路线完成点胶作业；
Aoi检测工序：图像检测装置5通过第一驱动机构15移送至点胶位对完成点胶的产品进行检测，即判断不良品后进行报警；
胶水高度检测工序：第一驱动机构15驱动胶水测高装置41移送至完成点胶的产品上方，对完成点胶的产品的胶线高度进行测量；
产品流出工序：第二气缸组件31驱动顶升钣金32处于下降状态，完成点胶的产品由传输机构1移送出点胶位并移送至生产流水线上，以进入下一生产工序；
胶量称重工序：第一驱动机构15驱动点胶机构4移送至称重装置6的上方，点胶机构4输出胶水，称重装置6测量输出的胶水的重量；
残胶清理工序：第一驱动机构15驱动点胶机构4移送至清胶装置7中，清胶装置7对点胶机构4的点胶阀的出胶头进行残胶清理作业。
其中，在进行点胶位抬升工序的同时，待料位阻挡工序同步进行；在进行产品流出工序的同时，待料位放料工序同步进行。一方面能够确保若干待加工产品的连续性点胶作业，另一方面能够确保仅有一个待点胶产品进入点胶位的作业范围内，降低了点胶过程中可能存在的干扰。
可以理解的是，利用线式的传输机构1实现与生产流水线的对接，使待点胶产品能够直接传输于传输机构1上，以配合全自动连续性生产，提高了生产效率并节省了人工成本。点胶的作业流程涵盖有机器视觉，通过图像检测装置5能够实现产品实时地Aoi监测，以保证产品的良品率，点胶精度提高。与此同时，集成了对点胶胶水的胶线高度进行检测，出胶头上残留的胶液进行清理以及点胶机构4的出胶量进行称重等若干功能为一体，以此保证点胶阀稳定的出胶量，使点胶质量得以提升。
实施例二
结合图2至图15所示，本实施例提供了一种多功能点胶机，包括传输机构1、阻挡机构2、顶升机构3和点胶机构4。
传输机构1位于生产流水线移送待点胶产品的上料端和下料端之间，生产流水线沿第一方向延伸，传输机构1的起始端与上料端对齐，其末尾端与下料端对齐，用于沿第一方向(即X轴)移送待点胶产品。
阻挡机构2设置于传输机构1上，阻挡机构2用于阻挡移送至点胶位的待点胶产品停滞前行，且阻挡后续移送于传输机构1上的待点胶产品停滞前行并远离点胶位。顶升机构3设置于传输机构1上，顶升机构3用于将位于点胶位的待点胶产品抬升以使其脱离传输机构1。
点胶机构4设置于传输机构1上，点胶机构4通过第一驱动机构15能够沿XYZ轴实现三轴移动用于对顶升机构3上的待点胶产品进行点胶。
综上，首先，完成上一工序的待点胶产品通过生产流水线直接传输至传输机构1上，由传输机构1移送待点胶产品到点胶位，然后，由阻挡机构2阻挡其继续前行，并阻挡后续传输至传输机构1的待点胶产品在传输机构1上保持等待状态，与此同时，顶升机构3带动处于点胶位的待点胶产品上升，最后，在三轴驱动下点胶机构4移动至待点胶产品的点胶点完成点胶作业。
可以理解的是，其一，相较于现有技术中将点胶机构4设置于生产流水线的一侧，通过手动或机械流转待点胶产品的方式不同，本发明通过传输机构1将点胶作业融合于自动生产线上，以节省了手动或机械流转这一步骤，以此提高了点胶效率；其二，通过传输机构1的传输能够确保待点胶产品的移送轨迹始终沿第一方向传输，且设置点胶位位于第一方向上，在阻挡机构2的阻挡下待点胶产品能够精准地到达点胶位，并通过顶升机构3平稳的抬升至点胶位上方，从而排除了传输机构1和后续待点胶产品对点胶作业可能造成的干扰，以此提升了点胶的精度及成品的良品率。
如图2至图7所示，本实施例的传输机构1包括机架10、第一传输装置11和第二传输装置12。具体地，机架10包括架主体、脚轮和脚杯，架主体主要对多功能点胶机的各个机构起支撑作用，架主体为焊接机架10，焊接机架10的强度高、刚度大且结构设计灵活、生产周期短。示例性地，在其他实施例中架主体还可为铸造机架10或大理石机架10等，铸造机架10抗震性好，能够保证多功能点胶机的稳定性，大理石机架10的机械精度高，防锈、防磁并绝缘，包养维护简便，材质稳定能够保证长期使用且不变形。脚轮设置有四个且位于架主体的底部四周，能够通过脚轮实现多功能点胶机的转移，相对于运用叉车等扭转设备而言，方便快捷。脚杯设置有四个且位于架主体的底部四角处，本实施例的脚杯优选为高度可调节的脚杯，通过调节脚杯的高度能够使架主体升降以便第一传输装置11和第二传输装置12与生产流水线对接。
优选地，本实施例的生产流水线设置有两条，第一传输装置11和第二传输装置12分别与两条生产流水线对接。当然，在其他实施例中能够通过生产流水线的数量，对第二传输装置12的数量进行增减，以实现两者在数量上的匹配。
如此设置，能够在第一个待点胶产品进入第一传输装置11进行点胶时，第二待点胶产品进入第二传输装置12，待第一待点胶产品完成后立即移动至第二待点胶产品进行点胶，与此同时，第三待点胶产品已经输送至第一传输装置11上，循环往复，能够使得生产效率是单生产流水线的1.2-1.5倍。
在其他实施例中，第二传输装置12除了可作为用于移送待点胶产品的输送轨道外还可作为载具回流轨道，若待点胶产品放在治具上，可通过第二传输装置12把空载具回流，以实现载具的重复利用，同样也可节省运送步骤及人力成本。
如图4至图6所示，本实施例的第一传输装置11和第二传输装置12相互平行且处于同一水平面的设置于机架10上。第一传输装置11包括固定块111和第一移动块112，第二传输装置12包括第二移动块121和第三移动块122，固定块111、第一移动块112、第二移动块121和第三移动块122上均设置有相互平行的传输轨13，传输轨13优选为带传动。
具体地，传输轨13包括型材131、第一电机132和输送带134。型材131设置在固定块111、第一移动块112、第二移动块121或第三移动块122的上端面上，固定块111和第一移动块112上的型材131为一组，第二移动块121和第三移动块122上的型材131为一组。第一电机132设置于型材131的一侧，第一电机132的输出端贯穿型材131并延伸于型材131的另一侧，第一电机132的输出端上设置有同步带轮133，型材131远离第一电机132的另一侧上设置有两个固定轮，输送带134绕设在两个固定轮周侧的同时绕设于同步带轮133上。通过启动第一电机132带动同步带轮133转动，同步带轮133利用摩擦力带动同步带轮133传输，以此带动同步带轮133上的待点胶产品沿第一方向移送。
进一步地，为了提升输送带134的承重能力。如图6所示，型材131远离第一电机132的另一侧设置有支撑板135，支撑板135位于输送带134的运动轨迹内，使待点胶产品的重量承载在支撑板135上，以此降低输送带134产生形变的可能，延长了其使用寿命。
为了使相邻传输轨13之间的间距可调，以适应不同型号大小的待点胶产品。如图6所示，机架10上设置有驱动第一移动块112、第二移动块121和第三移动块122相对于固定块111沿垂直于第一方向的第二方向(即Y轴)移动的第二驱动机构14。
具体地，第二驱动机构14设置有两组，各第二驱动机构14包括第二电机141、第一丝杆142和第二丝杆143，第二电机141设置有两个，用于分别驱动第一丝杆142和第二丝杆143传动。第一丝杆142远离第二电机141的一端与固定块111转动连接，第一移动块112和第二移动块121上设置有与第一丝杆142螺纹配合的螺孔，还设置有可供第二丝杆143穿过的通孔；第二丝杆143远离第二电机141的一端与固定块111转动连接，第三移动块122上设置有与第二丝杆143螺纹配合的螺孔，还设置有可供第一丝杆142穿过的通孔。启动两个第二电机141分别带动第一丝杆142和第二丝杆143转动，第一丝杆142带动第一移动块112和第二移动块121相对于固定块111沿第二方向移动，以此调整第一传输装置11的两个传输轨13之间的间距，第二丝杆143带动第三移动块122相对于固定块111沿第二方向移动，以此调整第二传输装置12的两个传输轨13之间的间距，从而能够通过待点胶产品的大小适应性的调整每组传输轨13的间距，通用性得以提高。
其中，第二电机141为步进电机电机，丝杆142为滚珠丝杆142，采用第二电机141和丝杆142结合的驱动方式的调节精度高、使用寿命长、工作平稳且结构紧凑。在其他实施例中，还可采用直线电机等，本实施例对此不作具体限定。另为保证第二驱动机构14的平稳性，在机架10上设置沿第二方向设置的第三直线导轨144，第三直线导轨144上的三个滑块分别与第一移动块112、第二移动块121和第三移动块122相连，确保相邻传输轨13间距调节的稳定性。
如图4和图8所示，本实施例的阻挡机构2包括沿第一方向依次布设的待料位阻挡装置21和点胶位阻挡装置22，本实施例的待料位阻挡装置21和点胶位阻挡装置22除设置位置不同外，两者的具体结构均相同。
待料位阻挡装置21或点胶位阻挡装置22包括第一气缸组件201、阻挡块202和第一直线导轨203，第一气缸组件201竖直设置于型材131的一侧，第一气缸组件201的输出端朝向上方，阻挡块202设置于第一气缸组件201的输出端，阻挡块202活动搁置于输送带134上以阻隔待点胶产品。
具体地，阻挡块202包括竖直部2021和水平部2022，竖直部2021的一端与第一气缸组件201的输出端固定，竖直部2021的另一端与水平部2022的一端垂直固定，水平部2022呈L型且其另一端朝向输送带134延伸。当第一气缸组件201上升，水平部2022抬升并远离输送带134，使传输于输送带134上的待点胶产品能够顺利通过，当第一气缸组件201下降，水平部2022下降并靠近输送带134，对待点胶产品进行隔档使其无法前进，结构简单且易于实现。第一直线导轨203设置于型材131与阻挡块202之间，用于导向阻挡块202沿竖直方向移动。
如图9所示，本实施例的顶升机构3包括第二气缸组件31、顶升钣金32和第二直线导轨33，第二气缸组件31设置于型材131的另一侧，第二气缸组件31的输出端朝向上方，顶升钣金32设置于第二气缸组件31的输出端，顶升钣金32活动推动输送带134上的待点胶产品抬升，结构简单且易于实现。第二直线导轨33设置于型材131与顶升钣金32之间，用于导向顶升钣金32沿竖直方向移动。
如图10所示，本实施例的第一驱动机构15包括X轴驱动装置152、Y轴驱动装置151和Z轴驱动装置153。X轴驱动装置152设置于Y轴驱动装置151上，Z轴驱动装置153设置于X轴驱动装置152上，点胶机构4设置于Z轴驱动装置153上，通过X轴驱动装置152、Y轴驱动装置151和Z轴驱动装置153沿XYZ轴进行三轴移动，以此精准的到达点胶点进行点胶。
具体地，Y轴驱动机构和X轴驱动机构为伺服电机加丝杆机构的直线运动装置，Z轴驱动机构为竖直设置的第三气缸组件。除此之外，还可采用KK模组、直线电机、气缸等方式，凡是能够实现直线运动均可，本实施例对此不作具体限定。
其中，第一气缸组件201、第二气缸组件31和第三气缸组件分别包括磁性开关、调速阀、气管接头等零部件，通过上述零部件可与设备上的气路连接。
为了实现自动控制，传输轨13上还设置有传感组件(图中未示出)，传感组件电连接有设置在机架10上的控制器，控制器与第一气缸组件201、第二气缸组件31和第一驱动机构15电连接。
如图11和图12所示，本实施例的Z轴驱动机构上设置有与点胶机构4相连的胶水测高装置41。胶水测高装置41为激光位移传感器，其精度高、体积小易于安装且灵活度强。其一，可检测载具或待点胶产品的点胶面是否处于水平状态，降低点胶机构4的点胶阀与之产生撞击的风险，其二，对点胶高度进行测量，将检测结构用以补偿点胶高度，其三，能够对已点胶产品上的胶水厚度进行测量，从而保证点胶成品的良品率。
如图13所示，本实施例的Z轴驱动机构上设置有与点胶机构4相连的图像检测装置5，用于抓取待点胶产品的点胶点，以对待点胶产品进行AOI检测。具体地，图像检测装置5包括相机51、镜头52和光源53，相机51的采集方向朝向于下方，镜头52设置于相机51的端部，光源53位于镜头52下方。本实施例的相机51为CCD相机51，CCD相机51提供的图像分辨率高、体积小、重量轻、不受此场影响、具有抗震动和撞击等特性。镜头52优选为远心镜头52，具有高分辨率、超宽景深、超低畸变以及独有的平行光设计等，配合相机51使用，纠正视差，提高图片分辨率。光源53可以将被测物体的目标信息与背景信息区分，以获得高品质，高对比度的图像，从而可以降低图像处理算法的难度，同时提高系统的精度和可靠性，而光源53的选取需根据产品及胶水型号具体问题具体分析。
如图14所示，本实施例的机架10上设置有称重装置6，用于实现胶水的自动称量。称重装置6为市面上常见的重量测量机构，故本实施例对此不作详细阐述，称重装置6能够实现胶水的自动成称重，设置定期对点胶机构4输出的胶水进行称重，依据实际称重数值调整点胶参数，以确保稳定且可靠的点胶效果。
如图15所示，本实施例的机架10上设置有清胶装置7，用于实现喷嘴的自动清理。具体地，清胶装置7包括清胶块71，清胶块71的内部设置有腔体，清胶块71上设置有于腔体连通的真空发生器72和清洁嘴，真空发生器72通过气管、气管接头等形成气路，真空发生器72与清胶块71上的腔体连接有形成真空内腔，点胶阀的出胶头伸入清洁嘴后可对出胶头上残留的胶水进行清胶。
值得一提的是，清胶装置7上设置有高度校准机构73，高度校准机构73主要由压力传感器及感应器转接块组成，点胶机构4移动至上述高度校准机构73上，并与感应器连接块相触碰，压力传感器即可感应到点胶机构4的高度位置，即可实现对点胶机构4在高度方向的校准。
另外，清胶装置7并不局限于上述真空吸胶的清胶方式，在其他实施例中还可采用无尘卷布、海绵或毛刷等其他清洁方式，本实施例对此不做具体限定。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (4)
1.点胶方法，其特征在于，生产流水线的传输方向为第一方向，所述生产流水线上设置有沿所述第一方向移送待点胶产品的传输机构(1)；
所述点胶方法包括以下步骤：
产品搬入工序：待点胶产品通过所述生产流水线自上一工序流入所述传输机构(1)内，并通过所述传输机构(1)移送至待料位；
待料位阻挡工序：第一气缸组件(201)驱动阻挡块(202)处于下降状态，即所述阻挡块(202)位于所述第一方向上使位于待料位的待点胶产品无法继续前进；
待料位放料工序：等待点胶位的待点胶产品完成点胶后，所述第一气缸组件(201)驱动阻挡块(202)处于上升状态，即阻挡块(202)位于所述第一方向的上方，待点胶产品由所述传输机构(1)移出待料位并移送至点胶位；
点胶位抬升工序：第二气缸组件(31)驱动顶升钣金(32)处于上升状态，即所述顶升钣金(32)抬升待点胶产品以离开所述传输机构(1)；
点胶位校准工序：点胶机构(4)由第一驱动机构(15)移送至高度校准机构(73)上，使点胶机构(4)与高度校准机构(73)进行触碰，高度校准机构(73)收到信号后，对点胶机构(4)的位置进行校准与补偿；
Mark点抓取工序：所述第一驱动机构(15)驱动图像检测装置(5)移送至点胶位对待点胶产品及待点胶产品的位置进行检测，对不良品及位置摆放不良的待点胶产品进行判定，即点胶或不予点胶；
点胶工序：所述第一驱动机构(15)驱动点胶机构(4)沿点胶路线完成点胶作业；
Aoi检测工序：图像检测装置(5)通过所述第一驱动机构(15)移送至点胶位对完成点胶的产品进行检测，即判断不良品后进行报警；
胶水高度检测工序：所述第一驱动机构(15)驱动胶水测高装置(41)移送至完成点胶的产品上方，对完成点胶的产品的胶线高度进行测量；
产品流出工序：所述第二气缸组件(31)驱动顶升钣金(32)处于下降状态，完成点胶的产品由所述传输机构(1)移送出点胶位并移送至所述生产流水线上，以进入下一生产工序；
胶量称重工序：所述第一驱动机构(15)驱动所述点胶机构(4)移送至称重装置(6)的上方，所述点胶机构(4)输出胶水，所述称重装置(6)测量输出的胶水的重量；
残胶清理工序：所述第一驱动机构(15)驱动所述点胶机构(4)移送至清胶装置(7)中，所述清胶装置(7)对所述点胶机构(4)的点胶阀的出胶头进行残胶清理作业；
在进行所述点胶位抬升工序的同时，所述待料位阻挡工序同步进行；
在进行所述产品流出工序的同时，所述待料位放料工序同步进行。
2.多功能点胶机，其特征在于，包括：
传输机构(1)，所述传输机构(1)位于生产流水线移送待点胶产品的上料端和下料端之间，所述生产流水线沿第一方向延伸，所述传输机构(1)的起始端与所述上料端对齐，其末尾端与所述下料端对齐，用于沿所述第一方向移送所述待点胶产品；
阻挡机构(2)，设置于所述传输机构(1)上，所述阻挡机构(2)用于阻挡移送至点胶位的所述待点胶产品停滞前行，且阻挡后续移送于传输机构(1)上的所述待点胶产品停滞前行并远离所述点胶位；
顶升机构(3)，设置于所述传输机构(1)上，所述顶升机构(3)用于将位于所述点胶位的所述待点胶产品抬升以使其脱离所述传输机构(1)；及
点胶机构(4)，设置于所述传输机构(1)上，所述点胶机构(4)通过第一驱动机构(15)能够沿XYZ轴实现三轴移动用于对所述顶升机构(3)上的所述待点胶产品进行点胶；
所述传输机构(1)包括机架(10)、第一传输装置(11)和第二传输装置(12)，所述第一传输装置(11)和所述第二传输装置(12)相互平行且处于同一水平面的设置于所述机架(10)上，所述第一传输装置(11)和所述第二传输分别对应两条所述生产流水线；
所述第一传输装置(11)包括固定块(111)和第一移动块(112)，所述第二传输装置(12)包括第二移动块(121)和第三移动块(122)，所述固定块(111)、所述第一移动块(112)、所述第二移动块(121)和所述第三移动块(122)上均设置有相互平行的传输轨(13)，所述机架(10)上设置有驱动所述第一移动块(112)、所述第二移动块(121)和所述第三移动块(122)相对于所述固定块(111)沿垂直于所述第一方向的第二方向同步移动的第二驱动机构(14)，用于调节相邻所述传输轨(13)之间的间距；
所述传输轨(13)包括：
型材(131)，设置于所述固定块(111)、所述第一移动块(112)、所述第二移动块(121)或所述第三移动块(122)的上端面；
第一电机(132)，设置于所述型材(131)的一侧，且其输出端贯穿所述型材(131)并延伸于所述型材(131)的另一侧，所述第一电机(132)的输出端上设置有同步带轮(133)；及
输送带(134)，设置于所述型材(131)的另一侧，所述输送带(134)绕设于所述同步带轮(133)的周侧上；
所述型材(131)的另一侧设置有支撑板(135)，所述支撑板(135)位于所述输送带(134)的运动轨迹内，用于承托所述输送带(134)上的所述待点胶产品；
所述点胶机构(4)上设置有图像检测装置(5)，用于抓取所述待点胶产品的点胶点，所述点胶机构(4)上还设置有胶水测高装置(41)，用于检测胶线的高度。
3.根据权利要求2所述的多功能点胶机，其特征在于，所述阻挡机构(2)包括沿所述第一方向依次布设的待料位阻挡装置(21)和点胶位阻挡装置(22)，所述待料位阻挡装置(21)或所述点胶位阻挡装置(22)包括：
第一气缸组件(201)，设置于所述型材(131)的一侧，所述第一气缸组件(201)的输出端朝向上方；
阻挡块(202)，设置于所述第一气缸组件(201)的输出端，所述阻挡块(202)活动搁置于所述输送带(134)上以阻隔所述待点胶产品；及
第一直线导轨(203)，设置于所述型材(131)与所述阻挡块(202)之间，用于导向所述阻挡块(202)沿竖直方向移动。
4.根据权利要求2所述的多功能点胶机，其特征在于，所述顶升机构(3)包括：
第二气缸组件(31)，设置于所述型材(131)的另一侧，所述第二气缸组件(31)的输出端朝向上方；
顶升钣金(32)，设置于所述第二气缸组件(31)的输出端，所述顶升钣金(32)活动推动所述输送带(134)上的所述待点胶产品抬升；及
第二直线导轨(33)，设置于所述型材(131)与所述顶升钣金(32)之间，用于导向所述顶升钣金(32)沿竖直方向移动。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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