CN116159843A - 油料副产品加工设备及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于粮油加工技术领域。油料副产品加工设备，包括：粉碎配料混合模块，用于物料的粉碎、配料、混合；预烘干模块，用于物料的预烘干；调质膨化模块，用于对预烘干的所述物料进行调质膨化加工；烘干模块，用于对挤压膨化后的所述物料进行烘干；筛分浸出模块，用于对烘干冷却后的物料筛分后萃取浸出油脂；传输机构，用于传输物料依次经过所述计量粉碎混合模块、所述预烘干模块、所述调质膨化模块、所述烘干冷却模块、以及所述浸出模块。本发明还公开了油料副产品加工方法。本发明用以解决油料副产品输送困难、颗粒成型困难、导致工业化生产困难，综合利用率低，导致蛋白和油脂资源浪费的行业的技术问题。
Description
技术领域
本发明属于粮油加工技术领域，具体涉及一种油料副产品加工设备、以及利用油料副产品加工设备实现的油料副产品加工方法。
背景技术
水代法生产小磨香油是我国传统的芝麻香油生产工艺，该方法具有油品质量好、香味浓郁纯正、生产灵活等特点，在现今食用油品种众多的市场中，水代法小磨香油仍然是芝麻香油中之上品。湿芝麻渣是水代法制备芝麻香油的下脚料，每加工1t芝麻会产生1t左右的湿芝麻渣。湿芝麻渣中含有较多的油脂(干基粗脂肪含量16％～21％)和丰富的蛋白质(干基粗蛋白含量45％以上)，具有很好的应用价值。由于湿芝麻渣含水量高(50％～70％)，性状粘稠，又难以干燥，因此极易发霉变质，一般只能经自然晾晒作为低廉的饲料或肥料使用，造成其中油脂和蛋白质资源的浪费。近年，由于水代法小磨香油生产规模的扩大，以及生产方式从作坊式向现代化工业形式的转变，对于湿芝麻渣进行综合利用，并提取其中的油脂同时得到高质量的芝麻饼粕，已成为水代法小磨香油生产亟待解决的技术问题。
湿芝麻渣中的水分主要是以蛋白质亲水基团结合水分的形式存在，水分与芝麻渣的结合比较紧固，对湿芝麻渣脱水干燥的难度很大。近年来，对湿芝麻渣的干燥处理及综合利用也有一些研究，但效果都不是很理想。
戴礼平等采用芝麻渣取油离心机和烘干结合工艺用于油脂的提取，由于湿芝麻渣非常粘稠，离心脱水非常困难，脱水离心机产能小，动能消耗很大，不适合工业生产。
张德欣等利用破乳剂-离心分离方法降低小磨香油中残油，添加少量的破乳剂可通过分离的方法从鲜芝麻渣中提取部分残油，得油率为1-3%（质量百分比）。虽有效果，但不明显。
专利CN102295985B湿芝麻渣膨化结粒干燥浸出取油工艺：将湿芝麻渣与芝麻饼混合，采用挤压膨化机对湿芝麻渣混合物进行挤压膨化结粒同时去除一部分水分，再将湿芝麻渣颗粒经干燥，得到粒度大小和含水量都适宜溶剂浸出取油的芝麻渣料粒。利用正己烷对芝麻渣粒萃取，得到正己烷芝麻混合油，混合油经蒸发、汽提得到芝麻浸出毛油，毛油经精炼得到成品食用芝麻油，浸出取油后的芝麻湿粕经蒸脱干燥得到高蛋白的饲用芝麻粕。
芝麻渣具有高水分(50％～70％)、高油脂(干基粗脂肪含量16％～21％)、高蛋白(干基粗蛋白含量45％以上)的特点，水分高输送困难、粘结性弱颗粒成型困难等因素造成颗粒强度不足、含粉率高，为后续流程的浸出带来非常大的挑战，也是大型工业化综合利用生产遇到的主要问题，如何通过工艺创新和设备创新，解决了湿芝麻渣的综合利用问题，不仅可以提高了出油率，而且提升了蛋白质的综合利用价值，也为其他相关油料作物的综合处理提供了新的途径。
由于芝麻渣具有高水分(50％～70％)、高油脂(干基粗脂肪含量16％～21％)、高蛋白(干基粗蛋白含量45％以上)的特点，输送困难、颗粒成型困难、含粉多等问题是大型工业化生产遇到的问题。
发明内容
本发明的第一个目的是提供一种油料副产品加工设备，用以解决油料副产品输送困难、颗粒成型困难、导致工业化生产困难，综合利用率低，导致蛋白和油脂资源浪费的行业的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案，油料副产品加工设备，包括：
粉碎配料混合模块，用于物料的粉碎、配料、混合；
预烘干模块，用于物料的预烘干；
调质膨化模块，用于对预烘干的所述物料进行调质膨化加工；
烘干模块，用于对挤压膨化后的所述物料进行烘干；
筛分浸出模块，用于对烘干冷却后的物料筛分后萃取浸出油脂；
传输机构，用于传输物料依次经过所述计量粉碎混合模块、所述预烘干模块、所述调质膨化模块、所述烘干冷却模块、以及所述浸出模块。
本发明是通过设备结构优化，解决了湿芝麻渣的综合利用问题，不仅可以提高了出油率，而且提升了蛋白质的综合利用价值，也为其他相关油料作物的综合处理提供了新的途径。
对本发明技术方案作进一步改进，所述预烘干模块包括预烘干机，预烘干机上设置沙克龙、除尘器。
对本发明技术方案作进一步改进，所述调质膨化模块包括：
破拱仓，用于暂存、稳定输送所述物料；
喂料器，用于输送所述破拱仓中的物料至下游；
调质器，经由所述喂料器与所述破拱仓相连接；所述调质器用于将所述物料与水蒸气进行混合调质；
膨化机，与所述调质器相连接，所述膨化机用于对调质后的所述物料进行挤压膨化制粒。
对本发明技术方案作进一步改进，所述烘干模块包括：
预烘干装置，在所述物料的输送方向上位于所述膨化机下游，用于挤压膨化加工得到的软颗粒的快速去水；
烘干冷却一体机，与所述预烘干装置相连接，用于烘干冷却物料。
对本发明技术方案作进一步改进，所述筛分浸出模块包括：
筛分装置，用于筛分所述物料，所述筛分装置具有回收端，所述筛分装置的回收端连通所述粉碎配料混合模块，以使未通过筛分的所述物料回到所述粉碎配料混合模块重新参与挤压膨化制粒；
浸出器，用于利用溶剂浸出通过筛分的所述物料中的毛油。
筛分装置，将物料中的粉进行筛分，颗粒进入浸出器，筛下的粉料进入投料口重新参与制粒，物料在浸出器中通过溶剂萃取浸出。
对本发明技术方案作进一步改进，油料副产品加工设备还包括所述精炼蒸脱提纯模块，位于筛分浸出模块下游，包括：
精炼设备，用于将浸出的毛油提纯得到成品油；
蒸脱机，用于浸出溶剂的回收利用；
离心提纯设置，用于提纯粕原料。
浸出的毛油进入精炼车间，提纯得到成品油。浸出后的含有溶剂的物料进入蒸脱机，蒸脱机集湿粕增温、直喷脱溶、干燥烘干、冷却等功能与一体，实现溶剂的回收利用。粕原料可以经过离心提纯设备，得到更高蛋白含量的物料，可以作为食品的原料，也可以简单处理作为饲料中的配方原料应用。
为解决高油脂、高水分、高蛋白物料成型的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述膨化机的螺杆长径比1:16~1:20，膨化机的螺杆的压缩比在3~6；
所述膨化机的出料模板：出料模孔直径Ф6-8mm，出料模孔数量为8-12个，吨料开孔面积110-200mm2/t，出料模孔长径比5-10。本发明通过高剪切、高压缩比的螺杆，实现高油脂、高水分、高蛋白物料的成型的目的。
本发明的第二个目的是提供一种油料副产品加工工艺，其特征是，利用上述任一所述的油料副产品加工设备实现，包括以下步骤：
对物料进行粉碎、计量、混合；
对粉碎、计量、混合后的所述物料进行预烘干，
对预烘干后的所述物料进行调质膨化处理；
对调质膨化处理后的所述物料进行预烘干、烘干冷却；
对烘干后的所述物料进行筛分、浸出。
本发明通过上述加工工艺装备以及工艺参数的控制，有效解决了将湿芝麻渣含水量高(50％～70％)，性状粘稠，又难以干燥，且极易发霉变质，一般只能经自然晾晒作为低廉的饲料或肥料使用，造成其中油脂和蛋白质资源的浪费的行业难题，同时芝麻油、芝麻粕价值都非常的高，通过工艺发明及设备结构优化，解决了湿芝麻渣的综合利用问题，不仅可以提高了出油率，而且提升了蛋白质的综合利用价值，也为其他相关油料作物（葵花籽、油菜籽）的综合处理提供了新的途径。
对本发明技术方案作进一步改进，所述预烘干后的物料的水分为10-15%（质量百分比），解决了物料的粘性以及输送困难的难题；
所述调质膨化处理中调质温度在90~100℃，挤压膨化后的物料水分在30~40%（质量百分比），才会有好的成型效果；
所述烘干、冷却后物料水分6-10%（质量百分比），物料温度不高于室温5℃。
对本发明技术方案作进一步改进，所述预烘干采用预烘干带对挤压膨化制粒物料进行预烘干30~60s；成型后的颗粒落在预烘干带上，预烘干时间在30~60s，目的是将质量百分比35~40%的挤压膨化后的软颗粒快速去水，提高颗粒的表面硬度，减少后续过程中粉化率的提升；
所述烘干、冷却采用分区域控制，其中一区温度100-120℃，二区温度130-150℃，三区温度130-150℃，四区温度130-150℃，冷却区温度为室温，使得烘干冷却后物料水分质量百分比6-10%，，满足浸出要求。
附图说明
图1是本发明油料副产品加工设备的整体结构示意图；
图2是本发明粉碎配料混合模块的结构示意图；
图3是本发明预烘干模块的结构示意图；
图4是本发明调质膨化模块的结构示意图；
图5是本发明烘干模块的结构示意图；
图6是本发明筛分浸出模块的结构示意图；
图7是本发明精炼蒸脱提纯模块的结构示意图；
图8是本发明膨化机螺杆的结构示意图；
图9是本发明调质膨化模块的出料模孔的结构示意图；
图10是本发明油料副产品加工工艺的流程图。
具体实施方式
实施例1
如图1-9所示，油料副产品加工设备，包括粉碎配料混合模块100、预烘干模块200、调质膨化模块300、烘干模块400、筛分浸出模块500、传输机构700。
传输机构700，用于传输物料依次经过计量粉碎混合模块、预烘干模块、调质膨化模块、烘干冷却模块、以及浸出模块。在一个实施例中，传输机构700包括刮板输送机701、提升机702。
粉碎配料混合模块100，用于物料的粉碎、配料、混合。在一个实施例中，粉碎配料混合模块100包括投料机101、粉碎机102、配料仓103、混合机104。投料机101经过第一绞龙105与第一提升机7021进料端连接，第一提升机7021出料端与粉碎机102相连接。配料仓103包括第一配料仓1031、第二配料仓1032。第一配料仓1031与粉碎机102相连接。第一配料仓1031出料端、第二配料仓1032出料端与混合机104相连接。混合机104出料端与第二绞龙106相连接。
预烘干模块200，用于物料的预烘干。在一个实施例中，预烘干模块包括预烘干机201，通过第二绞龙106与混合机104出料端相连接。在一个较佳实施例中，预烘干机201上设置除尘组件。除尘组件包括沙克龙202、除尘器203。沙克龙202进口端与预烘干机201相连接，沙克龙202有两个出口端，沙克龙202一个出口端与除尘器203进料端相连接，沙克龙202一个出口端与第三绞龙204相连接。除尘器203有两个出口端，除尘器203一个出口端与外部大气相连接，除尘器203一个出口端与第三绞龙204相连接。预烘干机201出料端经由第四绞龙205与第二提升机7022一端相连接。
调质膨化模块300，用于对预烘干的物料进行调质膨化加工。在一个实施例中，调质膨化模块包括破拱仓301、喂料器302、调质器303、膨化机304、管路系统305。破拱仓301用于暂存、稳定输送物料，破拱仓301进料端与第二提升机7022相连接。喂料器302用于输送破拱仓中的物料至下游，喂料器302进料端与破拱仓301出料端相连接。调质器303用于将物料与水蒸气进行混合调质，调质器303经由喂料器302与破拱仓301相连接。膨化机304与调质器303相连接，膨化机304用于对调质后的物料进行挤压膨化制粒。膨化机304的螺杆长径比1:16~1:20，膨化机的螺杆的压缩比在3~6；膨化机的出料模板：出料模孔直径Ф6-8mm，出料模孔数量为8-12个，吨料开孔面积110-200mm2/t，出料模孔长径比5-10。管路系统305为调质器303、膨化机304提供蒸汽、水。
烘干模块400，用于对挤压膨化后的物料进行烘干。在一个实施例中，烘干模块包括预烘干装置401和烘干冷却一体机402。预烘干装置401在物料的输送方向上位于膨化机下游，用于挤压膨化加工得到的软颗粒的快速去水。烘干冷却一体机402用于烘干冷却物料，烘干冷却一体机402进料端与预烘干装置401出料端相连接，烘干冷却一体机402出料端与第六绞龙408相连接。
在一较佳实施例中，烘干冷却一体机402的烘干区设置除尘组件，包括沙克龙403、除尘器404。沙克龙403进口端与烘干冷却一体机402的烘干区相连接，沙克龙403有两个出口端，沙克龙403一个出口端与除尘器404进料端相连接，沙克龙403一个出口端与第五绞龙405相连接。除尘器404有两个出口端，除尘器404一个出口端与外部大气相连接，除尘器404一个出口端与第五绞龙405相连接。第五绞龙405与第二提升机7022进料端相连接。
在一较佳实施例中，烘干冷却一体机402的冷却区设置除尘组件，包括沙克龙406、除尘器407。沙克龙406进口端与烘干冷却一体机402的冷却区相连接，沙克龙406有两个出口端，沙克龙406一个出口端与除尘器407进料端相连接，沙克龙406一个出口端与第五绞龙405相连接。除尘器407有两个出口端，除尘器407一个出口端与外部大气相连接，除尘器407一个出口端与第五绞龙405相连接。
筛分浸出模块500，用于对烘干冷却后的物料筛分后萃取浸出油脂。在一个实施例中，筛分浸出模块包括筛分装置501和浸出器502。筛分装置501，用于筛分物料，筛分装置501进料端与刮板输送机701出料端相连接，刮板输送机701进料端与第六绞龙408出料端相连接，筛分装置501出料端与第七绞龙503进料端相连接。筛分装置具有回收端，筛分装置的回收端连通粉碎配料混合模块，以使未通过筛分的物料回到粉碎配料混合模块重新参与挤压膨化制粒。浸出器502，用于利用溶剂浸出通过筛分的物料中的毛油，浸出器502进料端与第七绞龙503出料端相连接，浸出器502出料端与刮板输送机701相连接。
在一个实施例中，油料副产品加工设备还包括精炼蒸脱提纯模块600，位于筛分浸出模块下游。在一个实施例中，油料副产品加工设备包括精炼设备、蒸脱机601、离心提纯设置。精炼设备，用于将浸出的毛油提纯得到成品油。蒸脱机601，用于浸出溶剂的回收利用，蒸脱机601进料端与刮板输送机701相连接。离心提纯设置，用于提纯粕原料。精炼设备602，用于毛油的精炼，通过刮板输送机701与蒸脱机601相连接。离心机603，用于分离蛋白的制取，离心机603通过刮板输送机701与精炼设备602相连接。
实施例2
本实施例提供一种油料副产品加工工艺，包括以下步骤：包括初清—粉碎—计量—配料混合—预烘干—破拱仓—调质—挤压膨化—预干燥—烘干冷却—筛分—浸出—精炼—湿粕脱溶—离心提纯—打包等工序，具体为：
（1）物料经投料机101，经第一绞龙105、第一提升机7021、进入粉碎机102进行粉碎处理，直接进入待配料仓1031，然后与浆料1032，进入混合机104，其中浆料通过泵送系统107进行输送，混合机104布置称重传感器，通过称重传感器方式进行计量重量，然后通过混合机104搅拌混合均匀；
（2）混合后的物料经第二绞龙106进入预烘干系统201，预烘干系统配置沙克龙202、除尘器203等辅助系统，沙克龙202、除尘器203过滤的滤料均通过第三绞龙204进入第四绞龙205，预烘干系统201进行调水处理，物料进入第四绞龙205及第二提升机7022的输送进入到调质膨化工段，在调质膨化工段，物料在破拱仓301中暂存，设置破拱仓的目的为保证物料的连续稳定输送，避免物料结拱，影响运行稳定性。破拱仓301的物料通过变频喂料器302均匀的输送在DDC调质器303中，在DDC调质器303中，物料与管路系统305输送的蒸汽、水进行充分混合后，然后进入膨化机304，在膨化机304的高剪切高压缩比的螺杆3041配置以及高长径比的模孔3042共同作用下，通过模孔38挤压成型；
（3）成型后的颗粒落在预烘干带401上，预烘干时间在30~60s，目的是将35~40%（质量百分比）的挤压膨化后的软颗粒快速去水，提高颗粒的表面硬度，减少后续过程中粉化率的提升，然后物料进入烘干冷却一体机402中进行烘干冷区处理，烘干冷却采用分区域控制，其中1区温度100-120℃，2区温度130-150℃，三区温度130-150℃，四区温度130-150℃，冷却区温度为室温，烘干冷却后物料水分6-10%（质量百分比），物料温度不高于室温5℃；
烘干冷却一体机402的烘干区上配置沙克龙403、除尘器404，烘干冷却一体机402的冷却区上配置沙克龙406、除尘器407，沙克龙403、除尘器404、沙克龙406、除尘器407过滤的的滤料均通过第三绞龙204进入第二提升机7022进料端；
（4）然后物料通过刮板输送机701进入筛分装置（成品检验筛）501，将物料中的粉进行筛分，颗粒进入浸出器502，筛下的粉料进入投料机101重新参与制粒，物料在浸出器中通过溶剂萃取浸出，浸出的毛油进入精炼车间的精炼设备602，提纯得到成品油。浸出后的含有溶剂的物料经过湿粕刮板输送机701进入蒸脱机601，蒸脱机集湿粕增温、直喷脱溶、干燥烘干、冷却等功能与一体，实现溶剂的回收利用。粕原料可以经过离心提纯设备，即离心机603，得到更高蛋白含量的物料，可以作为食品的原料，也可以简单处理作为饲料中的配方原料应用。
由于挤压膨化后的颗粒，多孔疏松，利于浸出，残油率≤0.5%（质量百分比），蛋白含量：45-60%（质量百分比）。
通过上述加工工艺装备以及工艺参数的控制，有效解决了将湿芝麻渣含水量高(50％～70％)，性状粘稠，又难以干燥，且极易发霉变质，一般只能经自然晾晒作为低廉的饲料或肥料使用，造成其中油脂和蛋白质资源的浪费的行业难题，同时芝麻油、芝麻粕价值都非常的高，通过工艺发明及设备结构优化，解决了湿芝麻渣的综合利用问题，不仅可以提高了出油率，而且提升了蛋白质的综合利用价值，也为其他相关油料作物（葵花籽、油菜籽）的综合处理提供了新的途径。
本发明解决技术问题的工艺方案是：包括初清—粉碎—计量—配料混合—预烘干—破拱仓—调质系统—挤压膨化—预干燥—烘干冷却—筛分—浸出—精炼—湿粕脱溶—离心提纯—打包等工序。本发明具有以下优点：
水分的过程控制是影响油料副产品高值化利用生产加工的首要因素，同时为兼顾生产连续性，本发明对水分根据工段特点，进行了分区域、分阶段控制和优化的方式。
第一，水分调整和优化点1：针对小磨芝麻油渣，含油11%（质量百分比），含水63%（质量百分比），机榨芝麻饼粉含油9%（质量百分比），含水0.8%（质量百分比），二者采用2:1的配比进行混合，混合后物料含油10.3%（质量百分比），含水42.3%（质量百分比），高水分高油脂的物料，性状粘稠，输送困难，为后续的加工处理，提出了非常大的挑战。本工艺中针对物料特性，在配料混合工段后面增加了预烘干机，通过烘干可以将物料的水分降至10-15%（质量百分比）左右，有些的解决了物料的粘性以及输送困难的难题。
第二，水分调整和优化点2：调质膨化工段水分调整和优化。加工物料高油脂(干基粗脂肪含量16％～21％)、高蛋白(干基粗蛋白含量45％以上)的特点，成型非常困难，为后续的加工处理，提出了非常大的挑战。本工艺中针对物料特性，在调质膨化工段，充分利用蛋白质的水合作用，就是蛋白质和水通过肽键和氨基酸侧链与水分子发生相互作用。蛋白质的水合后的功能性质包括：吸水性、持水性、湿润性、溶胀性、粘附性、分散性、粘度、溶解度等，本工艺中充分利用蛋白水分作用的粘性特点，在调质和膨化过程中让物料成分水合，分子间产生引力，通过膨化机高剪切高压缩比螺杆配置以及高长径比模具成型为颗粒。在调质和膨化工段需要对物料进行调整水分、同时添加蒸汽，调质温度在90~100℃，挤压后的水分在30~40%（质量百分比），才会有好的成型效果。
第三，水分调整和优化点3：为保证颗粒的浸出效果，需要将挤压膨化后的35~40%（质量百分比）的水分降至6~10%（质量百分比），才能利于浸出器的浸出提油。因此在工艺配置中，挤压膨化后设置了预烘干+烘干冷却机组合的烘干组合形式，其中预烘干设置在膨化机出口，预烘干时间在30~60s，目的是将35~40%（质量百分比）的挤压膨化后的软颗粒快速去水，提高颗粒的硬度，减少后续过程中粉化率的提升，避免影响后续浸出效果，然后物料进入烘干冷却一体机中进行烘干冷区处理，烘干冷却后物料水分6-10%（质量百分比），满足浸出要求。
本发明通过工艺创新和装置的结构优化，实现了高水分(50％～70％)、高油脂(干基粗脂肪含量16％～21％)、高蛋白(干基粗蛋白含量45％以上)物料膨化制粒和浸出提油的目的，实现了高湿高蛋白高油脂副产品工业化生产，为湿芝麻渣综合高值化利用工业化问题提供了核心技术和有效解决途径。
Claims (10)
1.油料副产品加工设备，包括：
粉碎配料混合模块，用于物料的粉碎、配料、混合；
预烘干模块，用于物料的预烘干；
调质膨化模块，用于对预烘干的所述物料进行调质膨化加工；
烘干模块，用于对挤压膨化后的所述物料进行烘干；
筛分浸出模块，用于对烘干冷却后的物料筛分后萃取浸出油脂；
传输机构，用于传输物料依次经过所述计量粉碎混合模块、所述预烘干模块、所述调质膨化模块、所述烘干冷却模块、以及所述浸出模块。
2.根据权利要求1所述的油料副产品加工设备，其特征是，所述预烘干模块包括预烘干机，预烘干机上设置沙克龙、除尘器。
3.根据权利要求1所述的油料副产品加工设备，其特征是，所述调质膨化模块包括：
破拱仓，用于暂存、稳定输送所述物料；
喂料器，用于输送所述破拱仓中的物料至下游；
调质器，经由所述喂料器与所述破拱仓相连接；所述调质器用于将所述物料与水蒸气进行混合调质；
膨化机，与所述调质器相连接，所述膨化机用于对调质后的所述物料进行挤压膨化制粒。
4.根据权利要求1所述的油料副产品加工设备，其特征是，所述烘干模块包括：
预烘干装置，在所述物料的输送方向上位于所述膨化机下游，用于挤压膨化加工得到的软颗粒的快速去水；
烘干冷却一体机，与所述预烘干装置相连接，用于烘干冷却物料。
5.根据权利要求1所述的油料副产品加工设备，其特征是，所述筛分浸出模块包括：
筛分装置，用于筛分所述物料，所述筛分装置具有回收端，所述筛分装置的回收端连通所述粉碎配料混合模块，以使未通过筛分的所述物料回到所述粉碎配料混合模块重新参与挤压膨化制粒；
浸出器，用于利用溶剂浸出通过筛分的所述物料中的毛油。
6.根据权利要求5所述的油料副产品加工设备，其特征是，还包括所述精炼蒸脱提纯模块，位于筛分浸出模块下游，包括：
精炼设备，用于将浸出的毛油提纯得到成品油；
蒸脱机，用于浸出溶剂的回收利用；
离心提纯设置，用于提纯粕原料。
7.根据权利要求1所述的油料副产品加工设备，其特征是，所述膨化机的螺杆长径比1:16~1:20，膨化机的螺杆的压缩比在3~6；
所述膨化机的出料模板：出料模孔直径Ф6-8mm，出料模孔数量为8-12个，吨料开孔面积110-200mm2/t，出料模孔长径比5-10。
8.油料副产品加工工艺，其特征是，利用权利要求1至7中任一所述的油料副产品加工设备实现，包括以下步骤：
对物料进行粉碎、计量、混合；
对粉碎、计量、混合后的所述物料进行预烘干，
对预烘干后的所述物料进行调质膨化处理；
对调质膨化处理后的所述物料进行预烘干、烘干冷却；
对烘干后的所述物料进行筛分、浸出。
9.根据权利要求8所述的油料副产品加工工艺，其特征是，
所述预烘干后的物料的水分为10-15%；
所述调质膨化处理中调质温度在90~100℃，挤压膨化后的物料水分在30~40%；
所述烘干、冷却后物料水分6-10%，物料温度不高于室温5℃。
10.根据权利要求9所述的油料副产品加工工艺，其特征是， 所述预烘干采用预烘干带对挤压膨化制粒物料进行预烘干30~60s；
所述烘干、冷却采用分区域控制，其中一区温度100-120℃，二区温度130-150℃，三区温度130-150℃，四区温度130-150℃，冷却区温度为室温。
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