CN116156758A - 一种pcb板的孔壁印油墨的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PCB板的孔壁印油墨的方法，依次包括以下步骤：前工序，制作具有PTH孔的PCB板；绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；后工序；所述第一次曝光和第三次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要小，所述第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。本发明塞孔深度在80％以上，对于孔壁印油油墨均匀，确保同一通孔的孔径尺寸一致，有利于提高PCB板的质量。

Description

一种PCB板的孔壁印油墨的方法

技术领域

本发明涉及PCB板领域，具体的说，尤其涉及一种PCB板的孔壁印油墨的方法

背景技术

随着技术的发展，不同领域对PCB板产品的要求也发生变化，PCB板向着高密度、多功能的方向发展，PCB板从传统的单层板发展为多层板，板与板之间通过PTH孔实现导通，为了保护孔铜，会对孔进行塞孔，常规通过树脂塞孔或油墨塞孔的方式实现塞孔，塞孔深度需要满足要求。

对于油墨塞孔，常规通过丝印机印刷油墨实现塞孔，需要丝印网版和垫板，制作依次包括步骤：压合、钻孔、沉铜、电镀、孔丝印油墨、固化和后流程，但是在塞孔过程中，孔壁有些区域可能印不到油墨，或者孔壁油墨不均匀，油墨的厚度不一致的问题，导致孔径和预设孔径的尺寸不一致。

发明内容

为了解决孔壁印油墨存在油墨不均匀的问题，本发明提供一种PCB板的孔壁印油墨的方法。

一种PCB板的孔壁印油墨的方法，依次包括以下步骤：

前工序，制作具有PTH孔的PCB板；

绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；

后工序；

所述第一次曝光和第三次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比孔的单边要小，所述第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。

在一些实施例中，所述第一次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比PCB板上孔的单边小1.5mil；

所述第二次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比PCB板上孔的单边大3mil，第二次曝光的能量比第一次曝光的能量至少大两倍；

所述第三次曝光，对单面开窗的孔且已经塞孔的孔，见光区域比PCB板上孔的单边小1.5mil；

所述第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边大3～5mil。孔壁内基本上覆盖上油墨，油墨均匀，丝印效果好。

在一些实施例中，所述第三次曝光，对于丝印盖孔后的孔，见光区域比孔上的孔环单边大3mil，且与其它开窗的孔距离至少有1.5mil。

在一些实施例中，所述丝印盖孔，对所有需要进行塞孔的孔，采用丝网进行塞孔，印油区域比孔单边大10mil。确保丝印盖孔的效果。

在一些实施例中，所述丝印盖孔，对需要丝印盖孔的孔进行印油，印油区域为从孔边缘到孔内10～30mil，以及从孔边缘到孔外10～30mil形成的圆环区域。确保丝印盖孔的效果。

在一些实施例中，所述第一次固化，依次包括以下步骤：在60摄氏度温度下固化2小时，在75摄氏度的温度下固化1小时，在100摄氏度的温度下固化0.5小时，在150摄氏度的温度下固化1小时。第一次固化效果好，油墨固化效果好。

在一些实施例中，所述丝印孔壁，如果PCB板的板厚小于0.6mm，采用的61T的丝网；如果PCB板的板厚为0.6～1.6mm,采用43T的丝网；如果PCB板的板厚大于1.6mm，采用36T的丝网。孔壁的丝印效果好。

在一些实施例中，采用的绿油的粘度为20～40dpa.S。有利于提高孔壁油墨的均匀性。

在一些实施例中，所述前工序依次包括以下步骤：开料、内层图形、压合、钻孔、沉铜形成PTH孔、全板电镀、外层线路、图形电镀、外层蚀刻和AOI检测。

在一些实施例中，所述后工序依次包括以下步骤：文字、表面处理、成型、电测试、FQC、PSA和包装。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明公开一种PCB板的孔壁印油墨的方法，通过绿油塞孔、绿油丝印、丝印盖孔、丝印孔壁实现孔内涂覆上油墨，第一次曝光和第三次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大，塞孔深度在80％以上，孔壁印油墨均匀，确保同一通孔的孔径尺寸一致，有利于提高PCB板的质量。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术方案，下面将对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本实施例提供一种PCB板的孔壁印油墨的方法，依次包括以下步骤：

前工序，制作具有PTH孔的PCB板；

绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；

后工序；

第一次曝光和第三次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。

本实施例中，前工序和后工序为现有PCB板制作的常规流程。该绿油丝印、丝印盖孔和丝印孔壁均包括从板的上下面进行操作。通过绿油前处理，去除PCB板表面的异物，根据塞孔的需求，控制绿油覆盖的孔深度，进行绿油丝印，使孔壁上印上油墨。见光区域比PCB板上孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大，见光区域指的是能够被光照到的区域，采用的绿油为感光油墨，采用的绿油的粘度为20～40dpa.S。

感光油墨有对UV光选择性吸收的特性。受UV光源辐射光的总能量和不同波长光能量分布的影响。在UV光的照射下，感光油墨光聚合引发剂吸收一定波长的光子，激发到激发态，形成自由基或离子。

然后通过分子间能量转移，使聚合的预聚物和光敏感的单体和聚合物成为激发态，产生的电荷转移复合体。这些复杂的粒子不断交联聚合，固化成膜。

通过多次丝印，第一次曝光、第二次曝光、第三次曝光和第四次曝光，使孔内的油墨均匀分布，具体的：

第一次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比PCB板上孔的单边小1.5mil。

第二次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比PCB板上孔的单边大3mil，第二次曝光的能量比第一次曝光的能量至少大两倍。该第二次曝光，只对孔的一端进行曝光。

第三次曝光，对单面开窗的孔且已经塞孔的孔，见光区域比PCB板上孔的单边小1.5mil；在一些实施例中，第三次曝光，对于丝印盖孔后的孔，见光区域比孔上的孔环单边大3mil，且与其它开窗的孔距离至少有1.5mil。

第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边大3～5mil。采用传统的曝光机进行曝光，确保光能够到达孔壁。

第一次固化，依次包括以下步骤：在60摄氏度温度下固化2小时，在75摄氏度的温度下固化1小时，在100摄氏度的温度下固化0.5小时，在150摄氏度的温度下固化1小时。

丝印孔壁，如果PCB板的板厚小于0.6mm，采用的61T的丝网；如果PCB板的板厚为0.6～1.6mm,采用43T的丝网；如果PCB板的板厚大于1.6mm，采用36 T的丝网。根据PCB板不同的厚度，采用不同网孔大小的丝网，确保孔壁的丝印效果，提高印油墨的均匀性。

经试验验证，本方法对单面开窗的塞孔的深度达到80％以上,孔边无油墨较薄的问题；对于确保孔壁都印上油墨，油墨的均匀性好。

本实施例公开一种PCB板的孔壁印油墨的方法，通过绿油塞孔、绿油丝印、丝印盖孔、丝印孔壁实现孔内涂覆上油墨，第一次曝光和第三次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大，塞孔深度在80％以上，孔壁印油墨均匀，确保同一通孔的孔径尺寸一致，有利于提高PCB板的质量。

实施例2

本实施例提供一种PCB板的孔壁印油墨的方法，依次包括以下步骤：

前工序，制作具有PTH孔的PCB板；绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；后工序；第一次曝光和第三次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。见光区域指的是能够被光照到的区域，采用的绿油为感光油墨，采用的绿油的粘度为20～40dpa.S。丝印孔壁，如果PCB板的板厚小于0.6mm，采用的61T的丝网；如果PCB板的板厚为0.6～1.6mm,采用43T的丝网；如果PCB板的板厚大于1.6mm，采用36T的丝网。根据PCB板不同的厚度，采用不同网孔大小的丝网，确保孔壁的丝印效果，提高印油墨的均匀性。

丝印盖孔，对所有需要进行塞孔的孔，采用丝网进行塞孔，印油区域比孔单边大10mil，确保孔壁丝印油墨的效果。根据实际情况，丝印次数为2～5次。

丝印盖孔，对需要丝印盖孔的孔进行印油，印油区域为从孔边缘到孔内10～30mil，以及从孔边缘到孔外10～30mil形成的圆环区域。确保孔壁丝印油墨的效果。

本实施例公开一种PCB板的孔壁印油墨的方法，通过绿油塞孔、绿油丝印、丝印盖孔、丝印孔壁实现孔内涂覆上油墨，第一次曝光和第三次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大，塞孔深度在80％以上，孔壁印油墨均匀，确保同一通孔的孔径尺寸一致，有利于提高PCB板的质量。

实施例3

本实施例提供一种PCB板的孔壁印油墨的方法，依次包括以下步骤：

前工序，制作具有PTH孔的PCB板；绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；后工序；第一次曝光和第三次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。见光区域指的是能够被光照到的区域，采用的绿油为感光油墨，采用的绿油的粘度为20～40dpa.S。丝印孔壁，如果PCB板的板厚小于0.6mm，采用的61T的丝网；如果PCB板的板厚为0.6～1.6mm,采用43T的丝网；如果PCB板的板厚大于1.6mm，采用36T的丝网。根据PCB板不同的厚度，采用不同网孔大小的丝网，确保孔壁的丝印效果，提高印油墨的均匀性。

前工序依次包括以下步骤：开料、内层图形、压合、钻孔、沉铜形成PTH孔、全板电镀、外层线路、图形电镀、外层蚀刻和AOI检测。开料，将基板裁切成预设的尺寸，然后进行内层图形制作，将2层或以上的基板压合，形成一块PCB板，通过钻孔钻出通孔，沉铜形成PTH孔，全板电镀加厚PCB板板面和孔铜的厚度，最后进行外层图形、图形电镀、外层蚀刻和AOI检测，AOI检测确保PCB板的质量。

本实施例公开一种PCB板的孔壁印油墨的方法，通过绿油塞孔、绿油丝印、丝印盖孔、丝印孔壁实现孔内涂覆上油墨，第一次曝光和第三次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大，塞孔深度在80％以上，孔壁印油墨均匀，确保同一通孔的孔径尺寸一致，有利于提高PCB板的质量。

实施例4

本实施例提供一种PCB板的孔壁印油墨的方法，依次包括以下步骤：

前工序，制作具有PTH孔的PCB板；绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；后工序；第一次曝光和第三次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。见光区域指的是能够被光照到的区域，采用的绿油为感光油墨，采用的绿油的粘度为20～40dpa.S。丝印孔壁，如果PCB板的板厚小于0.6mm，采用的61T的丝网；如果PCB板的板厚为0.6～1.6mm,采用43T的丝网；如果PCB板的板厚大于1.6mm，采用36T的丝网。根据PCB板不同的厚度，采用不同网孔大小的丝网，确保孔壁的丝印效果，提高印油墨的均匀性。

后工序依次包括以下步骤：文字、表面处理、成型、电测试、FQC、PSA和包装。

本实施例公开一种PCB板的孔壁印油墨的方法，通过绿油塞孔、绿油丝印、丝印盖孔、丝印孔壁实现孔内涂覆上油墨，第一次曝光和第三次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要小，第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大，塞孔深度在80％以上，孔壁印油墨均匀，确保同一通孔的孔径尺寸一致，有利于提高PCB板的质量。

本发明方法既可以用于实现孔壁印油墨，也可适用作实现感光油墨塞孔的方法，也能同时作为实现孔壁印油墨和感光油墨塞孔的方法。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实施的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：依次包括以下步骤：

前工序，制作具有PTH孔的PCB板；

绿油前处理、绿油塞孔、对PCB板的上下两表面进行绿油丝印、绿油预固化、第一次曝光、第一次绿油显影、第二次曝光、第一次固化、丝印盖孔、第三次曝光、第二次绿油显影、固化、丝印孔壁、第四次曝光、第三次绿油显影、第二次固化；

后工序；

所述第一次曝光和第三次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比孔的单边要小，所述第二次曝光和第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边要大。

2.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：

所述第一次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比PCB板上孔的单边小1.5mil；

所述第二次曝光，对单面开窗的孔进行曝光，见光区域比PCB板上孔的单边大3mil，第二次曝光的能量比第一次曝光的能量至少大两倍；

所述第三次曝光，对单面开窗的孔且已经塞孔的孔，见光区域比PCB板上孔的单边小1.5mil；

所述第四次曝光，见光区域比PCB板上孔的单边大3～5mil。

3.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：

所述第三次曝光，对于丝印盖孔后的孔，见光区域比孔上的孔环单边大3mil，且与其它开窗的孔距离至少有1.5mil。

4.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：所述丝印盖孔，对所有需要进行塞孔的孔，采用丝网进行塞孔，印油区域比孔单边大10mil。

5.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：所述丝印盖孔，对需要丝印盖孔的孔进行印油，印油区域为从孔边缘到孔内10～30mil，以及从孔边缘到孔外10～30mil形成的圆环区域。

6.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：所述第一次固化，依次包括以下步骤：在60摄氏度温度下固化2小时，在75摄氏度的温度下固化1小时，在100摄氏度的温度下固化0.5小时，在150摄氏度的温度下固化1小时。

7.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：所述丝印孔壁，如果PCB板的板厚小于0.6mm，采用的61T的丝网；如果PCB板的板厚为0.6～1.6mm,采用43T的丝网；如果PCB板的板厚大于1.6mm，采用36T的丝网。

8.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：采用的绿油的粘度为20～40dpa.S。

9.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：所述前工序依次包括以下步骤：开料、内层图形、压合、钻孔、沉铜形成PTH孔、全板电镀、外层线路、图形电镀、外层蚀刻和AOI检测。

10.根据权利要求1所述的一种PCB板的孔壁印油墨的方法，其特征在于：所述后工序依次包括以下步骤：文字、表面处理、成型、电测试、FQC、PSA和包装。