CN116153605A - 线圈部件 - Google Patents

Abstract

本发明提供具备不会导致线材的不经意的切断并能够稳定实现充分且适当的热压接的构造的线圈部件。在鼓状芯(15)的凸缘部(13、14)的朝向安装基板侧的安装面(21、22)设置有端子电极(25、26)，并且设置有内侧端面(17、18)侧敞开的凹部(27、28)和除凹部以外的平坦面(29、30)。在凹部的底面形成凸状的弧面(31、32)，该弧面具有相对于平坦面具有小于或等于线材(23)直径的高低差而存在的部分，线材(23)的与端子电极连接的端部通过以从内侧端面侧朝向外侧端面(19、20)侧延伸的状态沿着弧面(31、32)存在，从而厚度连续地变化为在外侧端面侧比较薄并且在内侧端面侧比较厚。

Description

线圈部件

本申请是申请号为201911308152.7、申请日为2019年12月18日、申请人为株式会社村田制作所、发明名称为“线圈部件”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及在鼓状芯卷绕有线材的构造的绕线型的线圈部件，特别是涉及线材与端子电极间的连接部分的构造。

背景技术

例如日本特开2006-286807号公报(专利文献1)或者日本特开2011-216681号公报(专利文献2)记载一种绕线型的线圈部件，通过热压接将线材的端部连接于在位于鼓状芯两端的凸缘部分别设置的端子电极。

图8将位于鼓状芯1一端的凸缘部2的局部放大而以剖视图示出。图8所示的凸缘部2图示出在安装时朝向安装基板侧的安装面3，并在安装面3设置有端子电极4。端子电极4具备：通过例如以银为导电成分的导电性膏的烧制而形成的基底的导体膜和形成于导体膜之上的Ni、Cu、Sn等镀敷膜。此外，为了实现安装时的良好的焊接性，端子电极4的表面由Sn镀敷膜形成。

另一方面，绕鼓状芯1的卷芯部5以螺旋状卷绕的线材6的端部通过热压接而与上述的端子电极4连接。线材6例如由铜线构成，其四周被由聚氨酯、聚酰亚胺等树脂构成的绝缘皮膜覆盖。由树脂构成的绝缘皮膜因例如热压接中的热而被分解并被除去。

专利文献1：日本特开2006-286807号公报

专利文献2：日本特开2011-216681号公报

为了充分并适当地实现线材6向图8所示那样的端子电极4热压接，需要对线材6施加例如300～500℃这样比较高的温度并施加比较高的压力，使线材6适度地塑性变形。

然而，本案发明人发现，作为上述的热压接工序中的加压的结果，线材6在凸缘部2的安装面3与内侧端面7交叉的棱线附近的部分8处应力集中，有时在该部分8处容易断线。具体而言，可知例如在伴随着线圈部件的小型化而线材6直径细到15～100μm的情况下、线圈部件暴露于120～150℃的高温的情况下可能产生上述断线。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供具备能够同时实现防止线材断线和使热压接稳定的构造的线圈部件。

本发明的第1方面和第2方面均面向线圈部件，线圈部件具备：鼓状芯，其具有卷芯部和在卷芯部的端部设置的凸缘部；线材，其卷绕于卷芯部；以及端子电极，其供线材的端部连接。

上述凸缘部具有：内侧端面，其朝向卷芯部侧并且使卷芯部的端部定位；外侧端面，其朝向内侧端面相反侧的外侧；以及安装面，其将内侧端面与外侧端面连结，且在安装时上述安装面朝向安装基板侧。另外，端子电极设置于凸缘部的安装面。

在具有上述那样的结构的线圈部件中，对于本发明的第1方面而言，为了解决前述的技术课题，其特征在于，在上述安装面形成有弧面，上述弧面以沿与该安装面和外侧端面平行的在宽度方向延伸的线作为中心轴线并具有比内侧端面与外侧端面之间的距离大的曲率半径，线材的端部从内侧端面侧朝向外侧端面侧沿着弧面。

对于本发明的第2方面而言，除了上述第1方面和第2方面所共有的结构之外，为了解决前述的技术课题，其特征在于，在上述安装面设置有内侧端面侧敞开的凹部和除凹部以外的平坦面，线材的端部从内侧端面侧朝向外侧端面侧被接受在凹部内，并且厚度连续地变化为在外侧端面侧比较薄并且在内侧端面侧比较厚。

根据本发明所涉及的线圈部件，能够同时实现防止线材断线和使热压接稳定。

附图说明

图1是使朝向安装基板的面成为上方而示出本发明的第1实施方式的线圈部件11的外观的立体图。

图2是使朝向安装基板的面成为上方而示出图1所示的线圈部件11所具备的鼓状芯15的外观的立体图。

图3是将图2所示的鼓状芯15的局部放大而示出的剖视图。

图4是用于对热压接工序进行说明的，并将图1所示的线圈部件11所具备的鼓状芯15和线材23的各自局部放大而示出的剖视图。

图5是将本发明的第2实施方式的线圈部件所具备的鼓状芯15a和线材23的各自局部放大而示出的与图4对应的图。

图6是将本发明的第3实施方式的线圈部件所具备的鼓状芯15b的局部放大而示出的与图3对应的图。

图7是将本发明的第4实施方式的线圈部件所具备的鼓状芯15c的局部放大而示出的与图3对应的图。

图8是将以往的线圈部件所具备的鼓状芯1和线材6的各自局部放大而示出的剖视图。

附图标记说明

11...线圈部件；12...卷芯部；13...第1凸缘部；14...第2凸缘部；15、15a、15b...鼓状芯；17、18...内侧端面；19、20...外侧端面；21、22...安装面；23...线材；25、26...端子电极；27、28...凹部；29、30...平坦面；31、32...弧面；33...热压接头；35...完全没有塑性变形的区域；36...厚度连续变化的区域；38...边缘；CA...中心轴线；r...曲率半径；D...台阶。

具体实施方式

图1示出本发明的第1实施方式的线圈部件11的外观。图1所示的线圈部件11使朝向安装基板的面朝向上方。

参照图1，线圈部件11具备鼓状芯15，上述鼓状芯15具有：卷芯部12、以及分别在卷芯部12的相互相反的第1端部、第2端部设置的第1凸缘部13、第2凸缘部14。鼓状芯15由例如氧化铝或者铁氧体等构成。另外，鼓状芯15具有例如0.4～4.5mm左右的长边方向尺寸。图2单独示出鼓状芯15。

参照图1和图2，第1凸缘部13和第2凸缘部14分别具有：内侧端面17、18，其朝向卷芯部12侧并且使卷芯部12的第1端部和第2端部分别定位；外侧端面19、20，其朝向内侧端面17、18各自相反侧的外侧；以及安装面21、22，其分别将内侧端面17、18分别与外侧端面19、20连结，且在安装时上述安装面21、22朝向安装基板侧。

线圈部件11还具备：线材23，其卷绕于鼓状芯15的卷芯部12；和第1端子电极25、第2端子电极26，其分别与线材23的第1端部、第2端部连接。对端子电极25、26打上阴影而示出形成区域。端子电极25、26分别设置为覆盖第1凸缘部13和第2凸缘部14各自的安装面21、22整体。

端子电极25、26以如下方式形成，将例如以Ag为导电成分、以玻璃料为接合成分并使它们含有于树脂粘合剂而成的导电性膏通过浸渍法涂覆于安装面21、22，并对其进行烧制，由此形成成为基底的导体膜，接下来，通过在基底的导体膜上实施Ni、Cu、Sn等的镀敷。作为上述的浸渍法的结果，端子电极25、26形成为从安装面21、22上延伸至与安装面21、22邻接的面的各自局部。此外，为了实现安装时的良好的焊接性，优选端子电极25、26的表面由Sn镀敷膜形成。另外，镀敷膜也可以仅形成于端子电极25、26的与线材23连接的连接部周边。

前述的线材23具有：通过例如直径15～200μm左右的由Cu构成的芯线构成、且芯线的四周被由聚氨酯、聚酰亚胺等树脂构成的厚度为数μm左右的绝缘皮膜覆盖的构造。线材23的各端部与端子电极25、26间的连接应用热压接。处于线材23的端部的绝缘皮膜例如因被热压接时赋予的热分解而被除去，或者被通过激光的照射而除去。

第1凸缘部13和第2凸缘部14各自的安装面21、22被赋予以下说明那样的特征的形式。此外，这样的特征的形式例如不是仅通过滚筒研磨等被给予，而是作为在鼓状芯15的成形阶段被给予的结果而最终得到的，并构成为在鼓状芯的烧制和滚筒研磨等后加工之后明显地保留。

以下，对本案发明人采用本发明的实施方式的特征结构的原委进行说明。

参照前述的图8，本案发明人推测，构成热压接过的线材6的中心导体的铜在严酷的温度条件下在自身与构成端子电极4的表面的锡、安装时的焊料所含的锡之间生成合金而变脆，作为其结果，线材6特别是在应力容易集中的棱线附近的部分8处容易断线。此外，本案发明人也发现有，就由这样的过程产生的线材6的切断而言，反而存在线材6越粗则越容易产生的趋势。

另外，鼓状芯1由例如氧化铝或者铁氧体等构成，但相对于鼓状芯1，在成形并烧制之后，实施滚筒研磨。在该滚筒研磨中，凸缘部2处的安装面3与内侧端面7间的棱线部分和安装面3与外侧端面9间的棱线部分被圆弧倒角。此外，针对圆弧倒角状态，在图8中未图示。容易想象的是，就该圆弧倒角的进行程度而言，和安装面3与外侧端面9间的棱线部分相比，安装面3与内侧端面7间的棱线部分相对低。这是由于，就与粒状的研磨材料碰撞的碰撞概率而言，和安装面3与外侧端面9间的棱线部分相比，安装面3与内侧端面7间的棱线部分相对低。因此，和安装面3与外侧端面9间的棱线部分相比，安装面3与内侧端面7间的棱线部分相对更加保留有锐度，曲率半径变小。推测这也是线材6在棱线附近的部分8处容易断线的一个原因。

为了缓和上述的断线的产生，可考虑降低热压接时赋予的压力，减少线材6所受到的塑性变形的程度。然而，从线材6与端子电极4间的紧贴强度的观点出发，热压接时赋予的充分的压力与温度一起是必需的，为了充分且适当地实现热压接，无法单纯地降低压力。无论如何，热压接时赋予的压力的调整是重要的项目，但另一方面它是极其微妙的，不可否认不易稳定地设定适当的压力。

在上述那样的原委下，可知本发明的实施方式优选具备以下那样的特征。

在安装面21、22分别设置有内侧端面17、18侧敞开的凹部27、28，并且在除凹部27、28以外的区域设置有平坦面29、30。凹部27、28从内侧端面17、18侧朝向外侧端面19、20侧延伸。如图3清楚示出的那样，就凹部27、28各自的底面的至少局部而言，针对凹部27，形成弧面31、32。在图示的实施方式中，凹部27、28各自的底面全部由弧面31、32形成。

此外，端子电极25、26分别遍及安装面21、22的整个面形成。由此，成为上述的凹部27、28、平坦面29、30、以及弧面31、32由安装面21、22给予的形式，但以下，有时作为凹部27、28、平坦面29、30、以及弧面31、32由端子电极25、26给予的形式而进行说明。

以下，对图3和图4所图示的第1凸缘部13侧的结构进行说明。第2凸缘部14侧的结构与第1凸缘部13侧的结构对称，因此省略说明。

如图3所示，成为在第1凸缘部13的安装面21形成的凹部27的底面的弧面31以沿与该安装面21和外侧端面19平行的在宽度方向上延伸的线为中心轴线CA，并具有比内侧端面17与外侧端面19之间的距离即第1凸缘部13的厚度大的曲率半径r。此外，曲率半径r也可以无限大。中心轴线CA也可以未必与棱线L平行，但优选与棱线L平行或者几乎平行地延伸。另外，如从图3类推的那样，中心轴线CA优选位于外侧端面19延伸的面上，或者位于比外侧端面19延伸的面靠外侧的位置。通过这样构成，能够将弧面31的在图3中的最高的点配置于棱线L的位置。这在参照图4而后述的热压接工序中较为有效。

另外，作为上述的弧面31的形成状态的结果，凹部27的底面整体上形成在外侧端面19侧比较浅、在内侧端面17侧比较深那样的角度。换言之，凹部27从外侧端面19侧到内侧端面17侧逐渐变深。另外，凹部27的底面具有：相对于平坦面29具有小于或等于线材23直径的高低差而存在的部分。这也在参照图4而后述的热压接工序中较为有效。在图示的实施方式中，凹部27的底面中，除去内侧端面17的附近的有限的部分，其它都相对于平坦面29具有小于或等于线材23直径的高低差而存在。此处，准确而言，线材23的直径是指线材23的卷绕于卷芯部12(线材23没有在径向上被压扁)的部分的直径。

此外，线材23的轴线方向未必与平坦面29平行，因此凹部27的底面与平坦面29间的高低差是沿线材23的径向测定出的高低差，更准确而言，应该理解为线材23的卷绕于卷芯部12的部分的直径。

另外，如图1和图2所示那样，平坦面29隔着凹部27而存在。这也在参照图4而后述的热压接工序中较为有效。

如图4所示那样，在实施热压接工序时，线材23的与端子电极25连接的端部以从内侧端面17侧朝向外侧端面19侧延伸的状态被接受在凹部27内，并且沿着弧面31而存在。图4中，热压接前的线材23的局部由虚线示出。

接下来，热压接头33沿箭头34所示的方向朝向凸缘部13的安装面下降，对线材23的端部边加热边加压，使线材23开始如实线所示那样塑性变形的热压接工序。此处，热压接温度因线材23的绝缘皮膜的材质而异，但选为例如300～500℃左右的温度。另外，在线材23的直径为15～200μm时，热压接压力选为例如几十～几kgf左右的压力。

在上述的热压接工序的比较初始的阶段，处于线材23端部的绝缘皮膜因由热压接头33赋予的热而被分解，从而被除去。

接下来，热压接头33进一步沿箭头34方向下降，线材23的端部在热压接头33与弧面31之间在径向上被压溃。作为其结果，如图4中实线所示那样，线材23的端部进行塑性变形，并且被加热并与端子电极25接合。同时，线材23在凸缘部13的外侧端面19与弧面31相交叉的棱线所具有的边缘处被切断。这样，热压接工序结束。热压接工序结束，线材23的各端部分别与端子电极25、26接合的状态也如图1所示。

如图4所示，若观察上述的热压接工序之后的线材23的塑性变形状态，则线材23的端部厚度连续地变化为在外侧端面19侧比较薄并且在内侧端面17侧比较厚。特别是，在该实施方式中，不是凹部27的底面整体相对于平坦面29具有小于或等于线材23直径的高低差而存在，而是在内侧端面17的附近的有限的部分中，凹部27的底面相对于平坦面29具有比线材23的直径大的高低差。因此，在上述的内侧端面17的附近的有限的部分中，存在线材23的完全没有塑性变形的区域35。

与上述区域35的外侧端面19侧邻接地存在线材23的端部的厚度逐渐变薄地连续变化的区域36。这样的厚度的连续变化是由于弧面31而产生的。就线材23的端部的厚度连续变化的区域36而言，可实现从热压接头33比较弱地按压线材23的部分至热压接头33压力缓缓变高并且比较强地按压线材23的部分，压力沿着线材23的长度方向连续变化的区域。通过使弧面31的前述的曲率半径r变大，为比内侧端面17与外侧端面19之间的距离大，从而在区域36中，能够跨更大的范围实现压力更缓慢的变化。

更详细而言，在图4所示的热压接工序之后的状态下，在凸缘部13的外侧端面19侧，对线材23给予较大的塑性变形而与端子电极25接合，但此时，由于对线材23施加比较强的压力，所以线材23相对于端子电极25具有比较高的剥离强度。另一方面，在凸缘部13的内侧端面17侧，施加于线材23的压力比较低，因此线材23相对于端子电极25只具有比较低的剥离强度。相反，对于线材23的压溃量比较少，因此线材23自身的强度几乎不降低而得到维持。

此处，假如考虑从外部施加有剥离线材23那样的力的情况。此时，考虑可破坏有两种破坏。一个是由于压接不良而导致线材23从端子电极25剥离。另一个是线材23由于热压接而变得过薄而导致断线。

在图4所示的厚度连续变化的区域36中，压接强度比较高、线材23自身的厚度薄的靠外侧端面19侧的部分，与压接强度比较低、但由于线材23的压溃量少故而线材23自身的强度比较高的部分之间，沿着弧面31圆滑的连接。因此，在从外部施加了剥离的力的情况下，在区域36的中间部的某处必定出现对抗该剥离的力而“不易剥离”并且“线材23不易断线”的位置即被赋予了适当的压力的位置。因此，不会导致线材23的不经意的切断，能够稳定地实现充分且适当的热压接。

在上述的热压接时，凸缘部13的安装面21中的形成于除凹部27以外的部分的平坦面29作用为防止由于热压接头33产生的过度的加压。即，热压接头33的向箭头34方向下降的尾端由平坦面29规定。如该实施方式那样，若平坦面29隔着凹部27而存在，则能够稳定地规定热压接头33的下降的尾端。此外，关于鼓状芯15的宽度方向尺寸，优选凹部27为线材23的1倍以上并且凸缘部13的2/3以下。

接下来，参照图5对本发明的第2实施方式进行说明。图5是与图4对应的图，且示出线圈部件所具备的鼓状芯15a和线材23各自局部。图5中，对与图4所示要素相当的要素赋予相同的附图标记，省略重复的说明。

图5所示的实施方式的特征在于，凹部27的底面遍及全域相对于平坦面29具有小于或等于线材23的卷绕于卷芯部12的部分的直径的高低差而存在。在这种情况下，优选凹部27的底面的靠内侧端面17侧的端部相对于平坦面29具有线材23的直径的0.5～1倍的高低差。

根据该实施方式，实质上不存在线材23完全没有塑性变形的区域35(参照图4)，线材23端部的厚度逐渐变薄地连续变化的区域36遍及凹部27的全域存在。

在该实施方式的情况下，如上述那样，实质上不存在线材23完全没有塑性变形的区域35，因此线材23端部的厚度逐渐变薄地连续变化的区域36中，线材23的厚度的变化幅度可能比前述的第1实施方式的情况小。因此，为了在区域36内必定能够找到对抗从外部剥离的力而“不易剥离”并且“线材23不易断线”的位置即被赋予了适当的压力的位置，需要使凹部27底面的靠内侧端面17侧的端部与平坦面29的高低差变大到一定程度以上，因此，该高低差优选如前述那样成为线材23的直径的0.5倍以上。

接下来，参照图6对本发明的第3实施方式进行说明。图6是与图3对应的图，且示出线圈部件所具备的鼓状芯15b的局部。图6中，对与图3所示要素相当的要素标注相同的附图标记，省略重复的说明。

图6所示的实施方式的特征在于，不是凹部27的底面全部由弧面31形成，而是弧面31在凹部27底面的靠内侧端面17侧的端部处停止。

如该实施方式那样，不限定于凹部27的底面全部由弧面31形成的情况，也可获得与前述的实施方式的情况相同的效果。

接下来，参照图7，对本发明的第4实施方式进行说明。图7是与图3对应的图，但与图3的情况相比，将线圈部件所具备的鼓状芯15c的局部更放大地示出。图7中，对与图3所示要素相当的要素标注相同的附图标记，省略重复的说明。

在图7所示的实施方式中，与图6所示的实施方式的情况相同，凹部27的底面全部由弧面31形成。在图7所示的实施方式中，其特征在于，弧面31在凹部27底面的靠外侧端面19侧的端部处停止，平坦面29的局部经由台阶D而存在于凹部27的外侧端面19侧。另外，在外侧端面19侧的平坦面29中的由台阶D形成的边缘形成有带棱角的边缘38。

上述的台阶D优选为线材23的卷绕于卷芯部12的部分的直径的1/10以上并且1/3以下。根据该实施方式，在将线材23朝向端子电极25热压接时，应力在边缘38集中，因此能够以较小的按压力切去线材23的端部的多余的部分，并且能够与用于热压接的热压接头33(参照图4)的尺寸和形状、其应用位置无关地更可靠地进行控制，以防止线材23的压溃量变过度。

参照图5～图7，分别对第2～第4实施方式进行了说明，但在图5～图7中，仅对第1凸缘部13侧的结构进行图示，仅对第1凸缘部13侧的结构进行了说明。第2凸缘部14侧的结构虽省略说明，但与第1凸缘部13侧的结构对称。

根据以上说明的实施方式，能够在线材23中的与端子电极25、26连接的端部形成越接近线材23的前端则热压接工序中施加于线材23的压力变得越强地连续变化的部分，换言之越远离线材23的前端则热压接工序中施加于线材23的压力变得越弱地连续变化的部分。

因此，在线材23的与端子电极25、26连接的端部中的一定程度的长度范围内，可得到热压接时的压力沿着线材23的长度方向连续变化的状态，因此在该长度范围中必定存在压接强度比以往构造提高的部分。作为其结果，在线圈部件11中，能够同时实现防止线材23的断线和热压接的稳定。

以上，与图示的实施方式相关地对本发明进行了说明，但在本发明的范围内能够实现其他各种实施方式。

例如，虽未图示，但也可以设置板状芯，以将鼓状芯15的第1凸缘部13和第2凸缘部14的与各自安装面21、22相反侧的面之间连结。在鼓状芯和板状芯双方均由磁性体构成的情况下，鼓状芯和板状芯构成闭合磁路。

另外，上述的实施方式涉及具备一根线材的线圈部件，但例如像构成共模扼流线圈的线圈部件或者构成变压器的线圈部件那样具备多根线材的线圈部件，也能够应用本发明。因此，线材的根数可根据线圈部件的功能而变更，与此对应地，设置于各凸缘部的端子电极的数量也不局限于一个，也可以是多个。在设置于各凸缘部的端子电极的数量为多个的情况下，多个端子电极以在各凸缘部的宽度方向上排列的状态相互电气隔离地设置。因此，多个凹部以在各凸缘部的宽度方向上排列的状态设置。

另外，弧面31、32除了遍及凹部27、28各底面的全域形成的情况之外，也可以仅形成于凹部27、28各底面的局部。在如后者那样弧面31、32仅形成于凹部27、28各底面的局部的情况下，第1，弧面31、32可以仅形成于凸缘部13、14的靠向各自内侧端面17、18侧的区域，第2，弧面31、32也可以仅形成于靠向外侧端面19、20侧的区域，第3，弧面31、32也可以仅形成于凹部27、28的中央部。另外，在上述3个方式中，凹部27、28各底面中的不是弧面31、32的部分可以是相对于安装面21、22具有角度的面，也可以是与安装面21、22平行的面。

另外，如图示的实施方式那样，弧面31、32为凸状更容易进行线材23的压接，从而优选，但也可以是凹状。

另外，本发明的范围不局限于上述的实施方式，也涉及在不同的实施方式之间局部置换结构、或将上述结构组合。

Claims (10)

1.一种线圈部件，其特征在于，具备：

鼓状芯，其具有卷芯部和在所述卷芯部的端部设置的凸缘部；

线材，其卷绕于所述卷芯部；以及

端子电极，其供所述线材的端部连接，

所述凸缘部具有：内侧端面，其朝向所述卷芯部侧并且使所述卷芯部的端部定位；外侧端面，其朝向所述内侧端面相反侧的外侧；以及安装面，其将所述内侧端面与所述外侧端面连结，且在安装时所述安装面朝向安装基板侧，

所述端子电极设置于所述凸缘部的所述安装面，

在所述安装面形成有仅所述内侧端面侧敞开的凹部和除所述凹部以外的平坦面，

所述线材的所述端部从所述内侧端面侧朝向所述外侧端面侧被接受在所述凹部内，并且厚度连续地变化为在所述外侧端面侧比较薄并且在所述内侧端面侧比较厚。

2.根据权利要求1所述的线圈部件，其特征在于，

所述凹部的底面与所述平坦面间的高低差为小于或等于所述线材的卷绕于所述卷芯部的部分的直径。

3.根据权利要求1或2所述的线圈部件，其特征在于，

所述凹部从所述外侧端面侧至所述内侧端面侧逐渐变深。

4.根据权利要求1或2所述的线圈部件，其特征在于，

在所述凹部的底面的至少局部形成弧面，所述弧面以沿与所述安装面和所述外侧端面平行的在宽度方向延伸的线为中心轴线并具有比所述内侧端面与所述外侧端面之间的距离大的曲率半径。

5.根据权利要求4所述的线圈部件，其特征在于，

所述弧面的所述中心轴线位于沿着所述外侧端面的面上或者位于比沿着所述外侧端面的面靠外侧的位置。

6.根据权利要求4或5所述的线圈部件，其特征在于，

所述线材的所述端部，厚度沿着所述弧面连续变化。

7.根据权利要求1或2所述的线圈部件，其特征在于，

在所述安装面中，所述平坦面的局部经由台阶而位于所述凹部的所述外侧端面侧，在所述外侧端面侧的所述平坦面中的由所述台阶形成的边缘，形成带棱角的边缘。

8.根据权利要求7所述的线圈部件，其特征在于，

所述台阶为所述线材的卷绕于所述卷芯部的部分的直径的1/10以上并且1/3以下。

9.根据权利要求1或2所述的线圈部件，其特征在于，

所述平坦面隔着所述凹部而存在。

10.根据权利要求1或2所述的线圈部件，其特征在于，

所述端子电极覆盖所述安装面整体。

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