CN116101789B - 一种气力输送旋风卸料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种气力输送旋风卸料装置，属于气力输送技术领域。为了减少气力输送后成品物料中微细粉含量，本发明在上部下料管中设置导流结构，消除气流和物料的旋转运动，避免气力旋转造成的物料沿壁面旋转滑落现象。再利用锥环将边缘的物料向中间区域聚集后，在气选风主流中多次洒落，同时提高锥环位置处的气流流速，强化气选作用，通过多个锥环反复筛选，其中的微细粉不断从物料中分离出来，被上升气流带出；并根据取样中微细粉的含量调节调风阀控制气选风进风管的进风量，获得最佳气选效果。该气力输送旋风卸料装置结构简单有效，节省了投资和运行成本。

Description

一种气力输送旋风卸料装置

技术领域

本发明涉及一种气力输送旋风卸料装置，属于气力输送技术领域。

背景技术

气力输送又称气流输送，是利用气流的能量，在密闭管道内沿气流方向输送粉粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送装置的结构简单，操作方便，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送，在输送过程中还可同时进行物料的加热、冷却、干燥和气流分级等物理操作或某些化学操作。气力输送的主要特点是输送量大，输送距离长，输送速度较高；能在一处装料，然后在多处卸料，或者在多处装料，然后在一处卸料。

在工厂内部的各个工序之间，经常采用吸送式气力输送系统或低压压送式气力输送系统进行粉粒状物料的短距离输送，因其具有输送过程完全密闭、设备简单、结构紧凑、占地面积较小、选择布置输送管线灵活、易于实现自动控制等特点，因此得到广泛的应用。气力输送管线出口处经常采用旋风分离器进行气固分离、收集物料，收集的物料经过旋风分离器底部的旋转卸料阀卸出，尾气经过净化后经排风系统排出。如中国专利文献CN113251746 A（申请号202110648588.1）公开了一种己二酸流化床装置干燥系统，从流化床本体的顶部排出的含尘气体进入除尘系统的旋风除尘器，含尘气体先经过旋风除尘器进行一次除尘，由旋风除尘器收集下来的己二酸干粉，经过旋风除尘器卸料阀卸出，一次除尘气体由顶部排风口排出进入洗涤塔进行二次除尘。

在发酵行业中，一般来讲短途的气力输送采用连续式稀相输送，固气比＜10，输料管内风速一般在20~30m/s之间，采用旋风分离器收集物料。由于颗粒气力输送速度较高，在气力输送过程中颗粒剧烈地碰撞摩擦，导致气力输送后产品中微细粉含量增加明显，使产品质量下降。微细粉也会给后续的仓储、包装等工序带来一些困扰，如吸湿性粉尘附着在设备的机械、电子构件上造成设备寿命和操作可靠性下降，有时也会导致袋装产品运输过程中出现板结现象，以及产品施用过程中的扬尘问题。

由于以上问题的存在，针对易破碎的晶体类物料，为了避免输送过程中微细粉含量增加，有时会选择机械输送代替气力输送，以避免气力输送导致的微细粉增加；而针对非晶体类物料气力输送过程中产生的微细粉的处理，一种可能的措施是在进入包装之前增加一道分级筛，将微细粉从成品中去除，但这显然增加了设备投资以及运行和维护的费用。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种气力输送旋风卸料装置。

本发明的技术方案如下：

一种气力输送旋风卸料装置，包括旋风收料器，所述旋风收料器上设有收料器进风口、收料器出风口、收料器出料口；还包括微细粉风力分离装置，所述微细粉风力分离装置包括下料锥、下料管和出料组合管；所述下料锥的上端与收料器出料口连接，所述下料锥的下端插入下料管中，所述下料锥与所述下料管密封连接；所述下料管的下端插入所述出料组合管的上端，所述下料管与所述出料组合管密封连接，所述下料管的下端与所述出料组合管的上端之间形成环形通道，所述出料组合管上设有气选风进风管，所述气选风进风管与环形通道连通并位于下料管下端的上方；所述下料管中设有锥环。

根据本发明优选的，所述下料管中还设有导流结构，所述导流结构位于所述锥环的上方；所述导流结构包括以下料管中轴线为中心呈放射状设置的多个导流板。

进一步优选的，所述导流板由下料管的轴心延伸至下料管的内壁，多个所述导流板呈十字型或米字型布置；或者，所述导流板由下料管的内壁向下料管的轴心延伸，所述导流板的内端与下料管的轴心间隔有距离，多个所述导流板沿下料管的周向间隔均布。

进一步优选的，所述导流结构的高度是所述下料管直径的0.25-2倍。

进一步优选的，所述下料管包括由上至下依次设置的上部下料管、中部下料管和下部下料管，所述导流结构设置于上部下料管中，所述锥环设置于中部下料管和/或下部下料管中。

根据本发明优选的，所述锥环设有多个，相邻两个锥环之间的距离为所述下料管直径的0.5-3倍。

根据本发明优选的，所述锥环的形状呈倒圆台形，所述锥环的锥角为60~150°，所述锥环的顶部截面直径与所述下料管的直径相同，所述锥环的底部截面积与顶部截面积之比为0.5~0.8。

根据本发明优选的，所述下料锥的形状呈倒圆台形，所述下料锥的底部截面积与顶部截面积之比为0.5~0.8。

进一步优选的，所述下料锥的锥角与所连接的收料器出料口锥角相同。

根据本发明优选的，所述收料器出风口与排风管道连接；所述下料管的顶部设有旁路出风口，所述旁路出风口通过旁路管道与排风管道连接；所述排风管道上设有第二调风阀，所述第二调风阀位于旁路管道与排风管道连接位置的上游。

进一步优选的，所述旁路管道上设有第三调风阀。

根据本发明优选的，所述气选风进风管上设置有第一调风阀。

根据本发明优选的，所述下料管和出料组合管上安装有观察视镜。

根据本发明优选的，所述出料组合管的下部连接旋风出料旋转阀。

本发明装置的工作原理如下：

在本装置中，利用旋风收料器的排风系统产生的负压，从气选风进风管吸入少量空气，对于颗粒物料气力输送系统，吸入空气的量一般不超过收料器进风口进风量的5～10%，并从下往上进入本装置的下料管中。在本气力输送旋风卸料装置中，一方面，物料从收料器出料口经下料锥导入下料管，与从下往上流动的空气气流逆流接触，利用上升气流将分散下落的物料中的少量微细粉选出，夹带了微细粉的气流从下料锥进入旋风收料器，汇入旋风收料器中心区域的涡旋气流，然后由排风系统排出。另一方面，进入旋风收料器的少量空气，又会降低旋风收料器中气固两相的分离效率，尤其是对固体颗粒的分离效率的影响随粒径减小逐渐增加，即，更多的微细粉通过收料器排风口被排出，从而进一步减少了产品中微细粉的比例。在本装置中通过二者的协同作用，得以有效的去除颗粒产品在气力输送过程中产生的微细粉。

在旋风收料器中气流呈高速旋转状态，物料由于离心作用甩向壁面并沿着壁面由收料器出料口旋转滑落到下料锥，然后经下料锥导入下料管；与此同时，气流涡旋也会向下传递到下料管中，这股气流涡旋会继续带动物料旋转，物料在离心力作用下仍会被甩到下料管壁面并沿壁面旋转下滑。所以本装置在下料管，优选在上部下料管中设置有导流结构，使这种气流涡旋快速耗散，阻止物料由于离心作用向壁面聚集，同时破环物料沿壁面旋转下滑的状态。

在利用导流板破除了大部分涡旋气流后，再利用锥环将壁面处物料向中间区域聚集，聚集后物料呈环状洒落到气流主流中。物料中微细粉的夹带速度小于气流的上升速度，因而在下落物料与上升气流的充分接触中，微细粉不断从物料中分离出来，被上升气流带出。为了微细粉能充分选出，这种锥环可设置多个，这样分散到边缘的物料不断的由锥环聚集到气流主流中参与风选；锥环的设置同时可提高锥环位置处的气流流速，增加锥环处气流的扰动，提高微细粉选出效率；锥环和锥环之间的流道中，气流恢复正常的速度，在锥环处被高速气流带出的稍大粒径物料，在锥环和锥环之间的流道中重新沉降下来，最终将大部分微细粉从产品中选出，且避免了粒径较细的合格产品被带出而造成的损失。

在本装置中，气选风进风管设置于下料管与出料组合管之间形成的环形通道的上部，气选风进风管高于下料管的底部，这样从气选风进风管进入的气流会先充满环形通道，再从下料管的底部进入下料管，环形通道起到均匀布风的作用。气流在环形通道内均匀分布后，从下料管的底部沿环形周边上翻入下料管中，形成一个均匀的初始流场，由于气选风的风速较低，避免初始气流扰动对提高风选效率、减少细粒径产品损失很有必要。

本装置中，下料管的顶部还可设有旁路出风口，所述旁路出风口处同样产生负压，且其负压的压力值略高于下料锥出口处负压的压力值，夹带了微细粉的风选气流可部分或全部直接从旁路出风口排出，而不是由收料器出料口漏入旋风收料器，避免了风选气流对旋风收料器中旋风气流的扰动引起的分离效率的下降，这对细颗粒产品的处理更有利。

本装置中，还可设有取样器，取样器的取样范围包括从下料管的中心到边缘的物料，保证取样结果代表物料的真实粒度分布，从而可以根据取样中微细粉的含量对调风阀进行细微调控，以获得最佳气选效果。在本装置的下料管和出料组合管上还设有观察视镜，目的是观察物料中气流和物料流场，评估微细粉带出的情况。

有益效果：

本发明的微细粉风力分离装置，一般安装在旋风收料器的出料口下方，组成本发明的气力输送旋风卸料装置，用于将气力输送物料中的微细粉分离出来。工作原理是利用上升气流将分散下落的物料中夹带速度很低的微细粉选出，从而减少成品中微细粉含量；从收料器出料口漏入旋风收料器的少量空气也降低了细粉的分离效率，进一步减少收料器出料口处产品的微细粉含量。因为该微细粉风力分离装置可直接安装在原有旋风收料器的出料口下方，代替原有的下料管或作为原有下料管的一部分，简化了安装过程，节省了布置空间，利用旋风收料器后的排风系统形成负压完成气选风的补入以及旋风收料器漏风量的调节，结构简单有效。对于已有的气力输送系统，则能省去包装前的筛分工序，节省了投资和运行成本。

本发明的微细粉风力分离装置也可作为微细粉去除设备独立使用，用于对产品自带少量微细粉的去除，或者应用于其他场合，比如布袋除尘器、惯性除尘器等设备，并不局限于本描述内容。

附图说明

图1为实施例1中微细粉风力分离装置的结构示意图；

图2为实施例1中气力输送旋风卸料装置的结构示意图；

图3为实施例1中导流板的截面示意图；

图4为实施例2中气力输送旋风卸料装置的结构示意图；

图5为实施例2中微细粉风力分离装置旁路出风口的结构示意图。

图6为实施例3中气力输送旋风卸料装置的结构示意图。

图中，1-旋风收料器，1a-收料器进风口，1b-收料器出风口，1c-收料器出料口，2-下料锥，3-下料管，3a-上部下料管，3b-中部下料管，3c-下部下料管，4-导流结构，5-锥环，6-取样器，7-气选风进风管，8-第一调风阀，9-出料组合管，10-旋风出料旋转阀，11-旁路出风口，12-旁路管道，13-排风管道，14-第二调风阀，15-第三调风阀。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明的微细粉风力分离装置作进一步详细说明，但是本发明的保护范围并不仅限于此。

实施例1：

一种气力输送旋风卸料装置，如图1和图2所示，是垂直放置的结构，包括旋风收料器1，所述旋风收料器1上设有收料器进风口1a、收料器出风口1b、收料器出料口1c；还包括微细粉风力分离装置，所述微细粉风力分离装置安装在收料器出料口1c下方，所述微细粉风力分离装置的下部连接旋风出料旋转阀10。

所述微细粉风力分离装置包括下料锥2、下料管3和出料组合管9。

所述下料锥2的上端与收料器出料口1c连接，所述下料锥2的下端插入下料管3中，所述下料锥2与所述下料管3密封连接，所述下料锥2用于导入物料至下料管3中。

所述下料管3的下端插入所述出料组合管9的上端，所述下料管3与所述出料组合管9密封连接。所述下料管3的下端与所述出料组合管9的上端之间形成环形通道，所述出料组合管9上设有气选风进风管7，所述气选风进风管7与环形通道连通并位于下料管3下端的上方。这种结构使得气选风进风管7高于下料管3的底部，作用是使气选风先充满形通道，再从下料管3的底部沿环形周边均匀进入下料管3中，起到均匀布风的作用。

所述下料管3中设有锥环5。所述锥环5的形状呈倒圆台形，所述锥环5的锥角为100°，所述锥环5的顶部截面直径与所述下料管3的直径相同，所述锥环5的底部截面积与顶部截面积之比为0.5。所述锥环5用于将下料管边缘的物料集中到中间区域，同时提高锥环5位置处气流流速，强化气选作用。

所述下料管3中还设有一组导流结构4，所述导流结构4位于所述锥环5的上方；所述导流结构4包括以下料管3中轴线为中心呈放射状设置的多个导流板，所述导流板由下料管3的轴心延伸至下料管3的内壁，多个所述导流板呈十字型或米字型布置；或者，所述导流板由下料管3的内壁向下料管3的轴心延伸，所述导流板的内端与下料管3的轴心间隔有距离，多个所述导流板沿下料管3的周向间隔均布，上述导流板的截面如图3所示，所述导流结构4的高度是所述下料管3直径的1.25倍。除本实施例结构的导流板外，所述导流结构还可以是其他形状的导流板；或者根据实际情况将多组导流结构上下串联设置。所述导流结构4用于消除气流和物料的旋转运动，使这种气流涡旋快速耗散，阻止物料由于离心作用向壁面聚集，同时破环物料沿壁面旋转下滑的状态。

所述下料管3包括由上至下依次设置的上部下料管3a、中部下料管3b和下部下料管3c，所述导流结构4设置于上部下料管3a中，所述锥环5设置于中部下料管3b和下部下料管3c中，所述锥环5共设有五个，相邻两个锥环5之间的距离为所述下料管3直径的1.5倍。除本实施例的方案外，还可根据实际情况增减下料管3中锥环5的数量，或者调整相邻两个锥环5之间的距离。

所述下料锥2的形状呈倒圆台形，所述下料锥2的锥角与所连接的收料器出料口1c锥角相同。由收料器出料口1c旋转下落的物料落入锥角相同的下料锥2中，避免锥角改变对旋风收料器分离效率的影响。

所述下料锥2的底部截面积与顶部截面积之比为0.5。

所述气选风进风管7上设置有第一调风阀8。所述出料组合管9上安装有取样器6，所述取样器6位于下料管3的下方。所述取样器6用于出料取样以评估气选的效果，其取样范围包括从下料管3的中心到边缘的物料，因而取样结果代表了物料的真实粒度分布。一般的，可以通过取样器6取样的情况调整调风阀8的开度，进而调整气选风进风管7的进风量，获得最佳气选效果。

所述上部下料管3和出料组合管9上还安装有观察视镜。

所述出料组合管9的下部连接旋风出料旋转阀10。

实施例1的微细粉风力分离装置工作流程如下：

从收料器出料口1c中卸出的物料经下料锥2导入下料管3，然后依次进入下料管3和出料组合管9后，经旋风出料旋转阀10排出成品。

利用旋风收料器1的排风系统产生的负压，从气选风进风管7吸入空气，空气气流在微细粉风力分离装置内部从下向上流动，产生与物料运动方向相反的逆向气流，利用上升气流将分散下落的物料中的少量微细粉选出，夹带了微细粉的气流从收料器出料口1c进入旋风收料器1，汇入旋风收料器1中心区域的涡旋气流，然后由排风系统排出。

旋风收料器形成的气流涡旋也会向下传递到下料管3中，利用上部下料管3a中的导流结构4，阻挡旋转气流及沿壁面旋转滑落的料流，消除大部分气流和物料的旋转运动。

在利用导流结构4破除了涡旋气流后，再利用锥环5将边缘的物料向中间区域聚集，同时提高锥环5位置处的气流流速，强化气选作用，物料在与上升气流充分接触中，其中的微细粉直径很小，其夹带速度小于气流的上升速度，因而不断从物料中分离出来，被上升气流带出。

通过取样器6取样的情况调整第一调风阀8的开度，进而调整气选风进风管7的进风量，获得最佳气选效果。

实施例1气力输送旋风卸料装置的工作效果：

从某低含量赖氨酸造粒干燥装置出来的产品颗粒，绝大部分颗粒粒径范围在0.6~1.6mm，＜0.6mm的细颗粒和粉料占比2%～4%左右，其中的＜0.25mm的粉料占比约0%。经过60～150m的气力输送管线后，对于现有技术中的旋风收料器，在其旋风出料旋转阀处，＜0.6mm的细颗粒和粉料占比增加1%～2%，达到3%～6%左右，其中的＜0.25mm的粉料占比增加到约0.5%。采用本气力输送旋风卸料装置后，通过调整气选风风量，下料管中截面风速约2m/s时，旋风出料旋转阀处的成品中＜0.6mm细颗粒和粉料占比下降约1.5%，其中的＜0.25mm的粉料占比约0%；如将导流结构去掉，成品中＜0.6mm细颗粒和粉料占比下降约1.2%，其中的＜0.25mm的粉料占比下降约0.3%；如将导流结构和锥环同时去掉，同样风速下，成品中＜0.6mm细颗粒和粉料占比与使用现有技术的旋风收料器时相差不超过0.5%。

实施例2：

一种气力输送旋风卸料装置，如图4和图5所示，与实施例1的不同之处在于：所述下料管3的顶部还设有旁路出风口11，所述收料器出风口1b与排风管道13连接，所述旁路出风口11通过旁路管道12与所述排风管道13相连，所述排风管道13上设有第二调风阀14，所述第二调风阀14位于所述旁路管道12与排风管道13连接位置的上游。

所述第二调风阀14位于所述旁路管道12与排风管道13连接位置的上游，可以增加下料锥出口与排风管道之间旋风收料器侧的阻力，使其大于旁路管道侧的阻力，使得旋风收料器侧的阻力与旁路管道侧的阻力差值增加，有利于更多的夹带了微细粉的风选气流经旁路管道排出。

通过调整第二调风阀14的开度，调节从收料器出料口1c进入旋风收料器1的气选风进风量，直至旋风进料器1中心区域的涡旋上升气流中气选风比例为零，适当提高旋风收料器1的分离效率直至达到原有的分离效率，从而减少因分离效率下降可能带来的细颗粒产品的损失。

实施例2气力输送旋风卸料装置的工作效果：

在某98.5%赖氨酸晶体干燥装置出来的产品中，80目筛下细粉占比4%～6%左右，且筛下细粉的平均粒径在110目左右，经过60～100m的气力输送管线后，对于现有技术中的旋风收料器，在其旋风出料旋转阀处，物料的细粉占比增加到6%～8%，且细粉的平均粒径仍在110目左右，在这种情况下，气力输送过程中增加的细粉与产品中的细粉粒径相当，且总细粉含量已经接近或达到产品内控指标8%。通过适当关小第二调风阀14，调节气选风通过收料器出料口1c直接进入旋风收料器1的风量为零（可以通过观察视镜观察气流的流动方向），让全部气选风从旁路出风口11排出，并且通过调节第一调风阀8调整气选风风量，当下料管中截面风速约1.5m/s时，成品中细粉占比下降到4%～6%，筛下细粉的平均粒径上升到90~100目左右，提高了对更细的细粉的去除效率。

实施例3

一种气力输送旋风卸料装置，如图6所示，与实施例2的不同之处在于：所述旁路管道12上还设有第三调风阀15。

通过第一调风阀8、第二调风阀14和第三调风阀15的组合应用，可以实现更复杂工况下的较宽范围和稳定灵活的风量调节，实现气选风全部从收料器出料口1c进入旋风收料器1到少量气力输送风从收料器出料口1c排出进入旁路出风口11的宽范围内的风量调节，进而实现超过实施例1的气选风进风量上限（一般不超过收料器进风口进风量的5～10%）的气选风风量调节。第一调风阀8、第二调风阀14和第三调风阀15组合使用的优势是：气选风从收料器出料口1c进入旋风收料器1到少量气力输送风从收料器出料口1c排出进入旁路出风口11的实现，可使旋风收料器1对细粉的分离效率从略微降低到略微提高；气选风进风量不受限制时又可以进一步提升微细粉风力分离装置对微细粉的去除效率，二者结合可完成对粒度分布更广和粒径更细的产品中微细粉的去除。

具体的调节方法举例进行说明，但不仅限于此：

1.对于旋风收料器的排风系统产生的负压较大的情况，其调风阀设定和调整方法可以如下：在第一调风阀8关闭的条件下，首先调整第二调风阀14和第三调风阀15的开度到一定值，并使二者各自所在管道的总阻力系数保持一个特定比例，让收料器出料口处负压处于所需的正常负压的状态，并使从旁路管道12和排风管道13排出的风量维持一定的比例关系；然后逐渐开启第一调风阀8，旁路管道12和排风管道13之间固定的分配关系使得从旋风收料器1漏出并流向旁路出风口11的气力输送风风量逐渐减少，旋风收料器1中气固两相的分离收率逐渐降低；当漏出旋风收料器1的气力输送风风量为零时，旋风收料器1达到原有的分离收率，同时获得一定量的气选风风量；随着第一调风阀8开度继续增加，漏入旋风收料器1的气选风风量逐渐增加，旋风收料器1的分离效率逐渐降低，直至达到可以允许的范围，此时获得最大的气选风风量，此风量大于一般旋风收料器允许的漏风量。

通过调节第二调风阀14和第三调风阀15的开度，可以改变气选风进风管7处的负压，从而改变第一调风阀8调节风量的范围以及对应的灵敏程度；同时，通过调节第二调风阀14和第三调风阀15的开度比例关系，可以调整二者及其所在管道的总阻力系数比例关系，即调节旁路管道12和排风管道13之间通过的风量的比例关系，从而调节从收料器出料口1c处漏出的气力输送风风量或漏入旋风收料器1的气选风风量与总的气选风风量的比例关系，进而改变旋风收料器1的分离效率和微细粉风力分离装置的微细粉去除效率之间的关系，二者结合，通过有限次的取样检测并结合三个调风阀的调整，最终获得最佳的细粉去除效率。

2. 对于旋风收料器的排风系统产生的负压较大的情况，其调风阀设定和调整方法也可以如下：在第三调风阀15关闭的条件下，调整第二调风阀14到一定开度，使得收料器出料口处负压处于所需的正常负压的状态，然后开启第一调风阀8到一定开度，获得一个初步合适的气选风风速，此气选风风速可以超过一般旋风收料器允许的漏风量上限；然后逐渐开大第三调风阀15，让气选风从旁路出风口11排出的风量逐渐增加，即漏入旋风收料器1内部的气选风风量逐渐减小，旋风收料器的分离效率逐渐提高，通过有限次的取样检测并结合三个调风阀的调整，最终获得最佳的细粉去除效率。

在以上（但不限于以上）调节方法中，对旋风收料器的排风系统产生的负压较高的情况和负压有波动的情况有更好的适应性，对管道设计要求得以放宽，对管道阻力特性在生产过程中发生改变的情况也有更好的适应性。

Claims (10)

1.一种气力输送旋风卸料装置，其特征在于，包括旋风收料器(1)，所述旋风收料器(1)上设有收料器进风口(1a)、收料器出风口(1b)、收料器出料口(1c)；还包括微细粉风力分离装置，所述微细粉风力分离装置包括下料锥(2)、下料管(3)和出料组合管(9)；所述下料锥(2)的上端与收料器出料口(1c)连接，所述下料锥(2)的下端插入下料管(3)中，所述下料锥(2)与所述下料管(3)密封连接；所述下料管(3)的下端插入所述出料组合管(9)的上端，所述下料管(3)与所述出料组合管(9)密封连接，所述下料管(3)的下端与所述出料组合管(9)的上端之间形成环形通道，所述出料组合管(9)上设有气选风进风管(7)，所述气选风进风管(7)与环形通道连通并位于下料管(3)下端的上方；所述下料管(3)中设有锥环(5)，所述锥环(5)的形状呈倒圆台形。

2.如权利要求1所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述下料管(3)中还设有导流结构(4)，所述导流结构(4)位于所述锥环(5)的上方；所述导流结构(4)包括以下料管(3)中轴线为中心呈放射状设置的多个导流板；所述导流结构(4)的高度是所述下料管(3)直径的0.25-2倍。

3.如权利要求2所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述导流板由下料管(3)的轴心延伸至下料管(3)的内壁，多个所述导流板呈十字型或米字型布置；或者，所述导流板由下料管(3)的内壁向下料管(3)的轴心延伸，所述导流板的内端与下料管(3)的轴心间隔有距离，多个所述导流板沿下料管(3)的周向间隔均布。

4.如权利要求2所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述下料管(3)包括由上至下依次设置的上部下料管(3a)、中部下料管(3b)和下部下料管(3c)，所述导流结构(4)设置于上部下料管(3a)中，所述锥环(5)设置于中部下料管(3b)和/或下部下料管(3c)中。

5.如权利要求1或4所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述锥环(5)设有多个，相邻两个锥环(5)之间的距离为所述下料管(3)直径的0.5-3倍。

6.如权利要求1所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述锥环(5)的锥角为60-150°，所述锥环(5)的顶部截面直径与所述下料管(3)的直径相同，所述锥环(5)的底部截面积与顶部截面积之比为0.5～0.8。

7.如权利要求1所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述下料锥(2)的形状呈倒圆台形，所述下料锥(2)的锥角与所连接的收料器出料口(1c)锥角相同；所述下料锥(2)的底部截面积与顶部截面积之比为0.5~0.8。

8.如权利要求1所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述收料器出风口(1b)与排风管道(13)连接，所述排风管道(13)上设有第二调风阀(14)，所述第二调风阀(14)位于旁路管道(12)与排风管道(13)连接位置的上游；所述下料管(3)的顶部设有旁路出风口(11)，所述旁路出风口(11)通过旁路管道(12)与排风管道(13)连接。

9.如权利要求8所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述旁路管道(12)上设有第三调风阀(15)。

10.如权利要求1所述的气力输送旋风卸料装置，其特征在于，所述气选风进风管(7)上设置有第一调风阀(8)；所述出料组合管(9)的下部连接旋风出料旋转阀(10)。

Images