CN116084177A - 一种具有差异化外观的绒面超纤革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有差异化外观的绒面超纤革及其制备方法，所述绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，所述绒面超纤革的绒面具有视觉差异化的外观；所述视觉差异化的外观是指表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异；制备方法为：(1)无纺布的制备：采用针刺无纺布工艺，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；(2)无纺布的含浸；(3)固化和开纤；(4)片皮；(5)磨皮。本发明制备的具有差异化外观的绒面超纤革，具有恒定的差异化外观效果，在接触后，外部施加的外力并不会改变这种差异化外观效果；表面大部分立毛部分的纤维在底部形成缠结而倒伏，并在聚氨酯包覆下，使得绒面革的机械强度优异、掉毛量少。

Description

一种具有差异化外观的绒面超纤革及其制备方法
技术领域
本发明属于绒面超纤革技术领域，涉及一种具有差异化外观的绒面超纤革及其制备方法。
背景技术
合成革是人工合成制备的仿天然皮革的材料，作为一种表面材料，合成革还起到日常装饰的作用，例如应用在服饰、包包、家居用品、汽车配饰等。现有技术为实现合成革外观的差异化，通常在纹理的设计上开展研究，例如通过贴面技术实现不同的纹理设计，其机理是采用具有一定纹理的离型纸制备皮革纹理层，以赋予皮革丰富的外观表达。
然而对于绒面革，通常存在表面绒毛(绒感)缺乏天然麂皮的自然感问题。现有技术开发了砂纸磨皮的技术，来获得绒面革的外观差异化，然而还是难以达到天然麂皮的绒毛立起(立毛)和伏倒分布的差异感，以及绒面革表面的颜色差异感。
通常提高绒毛的长度时，在外力作用下，例如用手触摸，使得绒毛朝一个方向倒伏，能够形成明暗变化，但是这种明暗变化会随着外力的作用而变动，使得这里外观效果的呈现是不固定的。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种具有差异化外观的绒面超纤革及其制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，所述绒面超纤革的绒面具有视觉差异化的外观；
所述视觉差异化的外观是指表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异；
纤维呈直立状的区域，记为立毛部分；所述直立形态的纤维贯穿于所述绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得所述立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；
纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；所述倒伏形态的纤维在所述绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得所述倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；
所述绒面超纤革的绒面厚度为0.01～0.5mm。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述立毛部分与所述倒伏部分相互交错成规则或不规则的分布。
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述立毛部分相对呈现浅色，所述倒伏部分相对呈现深色，深浅色差值△L≥1.5。
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述立毛部分由3～10组超细纤维束钩织缠结成一束，以此获得的立毛部分更加的立挺和牢固，在后续的应力作用下(例如手部触摸绒面)，产生的变形能够在应力移除后瞬时恢复，使得差异化外观的稳定性更高。通常选择200岛的海岛纤维在开纤后可以获得200根超细纤维，如果选择5勾的螺旋针则有5组超细纤维束共同构成由1000根超细纤维钩织缠结的一束直立纤维。
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述超细纤维可以是常用的PA6或PET等；所述超细纤维的纤度为0.01～0.55dtx，纤维越粗越容易立起来，纤维越细越容易伏倒，同时也要考虑纤维不能过粗，以使得材料丧失超细纤维的柔韧性。
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述超细纤维为光泽度100～180的聚合物(采用ASTM D 2457方法20°测试的光泽)。差异化外观产生的原因在于光线照射不同形态的纤维表面而发生不同的反射，而产生明亮的差异。光泽度对纤维的颜色明度同样具有重要的影响，高光泽度纤维表面，镜面反射的光线相对于漫反射要强一些，颜色会看着更亮些；低光泽度的纤维表面则显得更暗一些。发明人研究不同光泽度的纤维对不同形态的纤维表面明亮的差异的影响，发现光泽度为100～180(优选为135～180)的聚合物切片能够呈现更为显著的明暗差异。
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，所述绒面超纤革的拉伸负荷≥80N/10mm，掉毛量≤2mg/100cm2。
本发明还提供如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，包括如下步骤：
(1)无纺布的制备；
采用针刺无纺布工艺，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针(Twisted刺针)和直立锥形针(
Figure BDA0004034036070000021
刺针)，带扭曲工作部位的螺旋针刺向纤维时形成螺旋立起的纤维束，当这些立起的纤维束在浸渍、减量和片皮后就能形成成片的立毛超细纤维；直立锥形针刺向纤维时形成缠结的纤维束，这些缠结的纤维束在浸渍、减量和片皮后就形成伏倒的超细纤维；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为500～2000cP；含浸的过程是水性聚氨酯不断填充内部间隙的过程，选择500～2000cP以控制水性聚氨酯的流动性不至于过高而容易填充内部组织，也不至于过低而使得水性聚氨酯难以含浸；
(3)固化和开纤；
工艺为常规工艺，以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
工艺为常规工艺，厚度误差控制在±0.005mm范围内；实验中发现，通过片皮获得的新的表面，相对于片皮前超细纤维基布原有的表面而言，切面平整，能够获得清晰的立毛部分与倒伏部分；另一方面，由于无纺布含浸过程属于不充分含浸，无纺布内部的水性聚氨酯树脂含量少，而无纺布表面的树脂含量高，片皮后获得的新的表面至原无纺布表面的树脂含量由少到多，新的表面由于树脂含量少通常经过较少的磨皮次数就可以起绒，并且直立的纤维不容易倒伏；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：240～400目，砂纸的转速：600～1200转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：400～600目，砂纸的转速：1000～1600转每分钟。第一次磨皮的目的是为了让绒面革表面有更多的独立纤维(此工艺作用是去除附着在纤维上的少量聚氨酯)；第二次磨皮的目的是为了得到平整的绒面革表面。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，步骤(1)中无纺布的厚度为1～3mm；在一个连续的无纺布制备过程中，使用四台针刺机，根据实际情况，也可以使用四台以上的针刺机；
第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针，针刺密度为1500～2400刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为250～400刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的30～40％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和在2500～4000刺/cm2的范围内。
第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针，针刺密度由针板、针刺频率和输出速度共同决定，针刺密度＝植针密度×针刺频率÷输出速度，控制针刺密度为1500～2400刺/cm2，按照不同的针板的植针密度设定相应达到所述针刺密度的针刺频率和输出速度；针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，即针孔位置不变，按照目标需求的排布将部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，通过控制植针密度来获得250～400刺/cm2的目标针刺密度；针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，控制针刺深度未贯穿整个纤网，深度为整个纤网厚度的30～40％，可选择不同的针板型号的针板、针刺频率和输出速度，控制纤网表面的总针刺密度，以四台针刺机为例，第一台、第二台、第三台的针刺密度之和，第一台、第二台、第四台的针刺密度之和均为2500～4000刺/cm2。
或者，优选的，选择与第二台相同型号的针板、针刺频率和输出速度，即针孔位置不变，插针的位置选择在第二台未插针的针孔中全部或部分插入直立锥形针。
当带扭曲工作部位的螺旋针刺向纤维时，使得纤维呈贯穿无纺布横截面分布，在减量后，在片皮的表面获得的超细纤维束仍然立起，呈立毛部分，而当纤维呈平行或接近平行表面分布时，在减量后，在片皮的表面呈现纤维伏倒状。由于纤维的倒伏是利用特定针型的针刺使得纤维在无纺布方向上产生内部缠结以获得无纺布的强度，而在无纺布方向上产生内部缠结势必是倒伏状态，当仅进行第一台针刺和第二台针刺之后，虽然能够确保形成期望的直立和倒伏，但是由于纤维缠结不够导致无纺布基本没有力学强度，因此需要在两侧表面进行浅刺来加固纤网的强度，浅刺的深度均控制为整个纤网厚度的30～40％，在第三台、第四台直立锥形针的针刺下，上下两侧表面的直立纤维会被不规则的刺到而倒伏，而中间的部分则维持原状，以此需要通过将获得的无纺布从中间片开来获得具有目标立毛部分与倒伏部分的纤维形态分布。
步骤(2)无纺布的含浸时，压辊力为80～150kPa，含浸量为20～50％；通常在获得同等含浸量时，粘度越大，则需要越大的压辊力，在此阶段对粘度和压辊力的控制，应以获得含浸量20～50％的湿布为调整目标，含浸量在20～50％时，水性聚氨酯并没有充分的进入无纺布的纤维组织内部，更多的主要分布在靠无纺布表层的方向。
有益效果：
(1)本发明的一种具有差异化外观的绒面超纤革，具有恒定的差异化外观效果，在接触后，外部施加的外力并不会改变这种差异化外观效果；
(2)本发明的一种具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，通过针型改变和针刺工艺的控制，以及树脂浸渍的配合，最终获得表面部分呈直立状态的立毛部分，和表面呈呈倒伏状态的倒伏部分；表面大部分立毛部分的纤维在底部形成缠结而倒伏，并在聚氨酯包覆下，使得绒面革的机械强度优异、掉毛量少。
附图说明
图1为不同纤维形态呈现不同的明暗效果；
图2为带扭曲工作部位的螺旋针；
图3为片皮前聚氨酯浸渍液在无纺布中的分布状态；
图4为片皮后聚氨酯浸渍液在无纺布中的分布状态。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本发明所附权利要求书所限定的范围。
术语“针刺深度”在本发明中的含义为勾针刺入纤网的深度。
本发明采用如下测试方法：
(1)光泽度：采用ASTM D 2457方法20°测试；
(2)拉伸负荷：采用GB/T 1040.3-2006的测试方法检测基布的拉伸负荷；拉伸速度为100mm/min，试样的宽度×厚度为10mm×1mm；使用的设备为万能拉力试验机；
(3)掉毛量：采用GB/T 25880-2010测试基布的掉毛量；
(4)纤维分布形貌肉眼观察：方式一，通过电镜观察；方式二，在D65光源下，通过将绒面革水平放置，肉眼与绒面革呈5～10°进行观察绒面革的形貌；
(5)深浅色差值△L：采用色差仪测定样品中5个随机深色区域的L值，并计算平均值记为L1，5个随机区域浅色区域的L值，并计算平均值记为L2，计算获得△L＝L2-L1。
实施例1
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.1mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由5组PA6超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.2dtx，超细纤维材质的光泽度为100；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成不规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为3.1，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异，如图1所示。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为81N/10mm，掉毛量为2mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为2mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(如图2所示)(选择5勾的螺旋针)，随机选择插针位置，针刺密度为1800刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，随机选择插针位置，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为300刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的35％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为3000刺/cm2；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为500cP，压辊力为120kPa，含浸量为30％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：300目，砂纸的转速：1000转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：500目，砂纸的转速：1000转每分钟。
通过电镜观察，图3是片皮前聚氨酯浸渍液在无纺布中的分布状态，黑色圆点代表树脂的分布状态，由于浸渍液浸渍时带液率较低，基本上集中在基布的上下表面,在虚线位置处片皮；图4是片皮后聚氨酯浸渍液在无纺布中的分布状态，以片皮获得的表面为绒面革的表面时，较少的聚氨酯分布在片皮的表面，有利于磨皮后维持直立纤维的形态。
在制备过程中，第三台针刺机、第四台针刺机，在所述的范围内，可以选择不同的针刺深度和针刺密度，由于第三台针刺机、第四台针刺机的针刺深度仅为纤网厚度的30～40％，因此并不会影响片皮获得的新的表面的纤维倒伏和直立状态，但是不同的针刺深度和针刺密度会影响底部的纤维缠结，进而影响绒面革的强度和掉毛性，因此，当选择不同的针刺深度和针刺密度时，在片皮后可获得两张强度和掉毛性不同的绒面革产品，即在同一生产过程中可以实现两种不同规格的绒面革产品的制备。
对比例1
一种绒面超纤革，基本同实施例1，不同之处仅在于绒面超纤革的绒面仅由倒伏形态的纤维构成，整体表面的深浅呈现无差异化效果。
上述绒面超纤革的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于步骤(1)中四台针刺机均采用直立锥形针。
实施例2
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.1mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由5组PA6超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.2dtx、超细纤维材质的光泽度为80；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成不规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为1.5，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为76N/10mm，掉毛量为2.1mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为2mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择5勾的螺旋针)，随机选择插针位置，针刺密度为1800刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，随机选择插针位置，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为300刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的35％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为3000刺/cm2；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为500cP，压辊力为120kPa，含浸量为30％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：300目，砂纸的转速：1000转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：500目，砂纸的转速：1000转每分钟。
实施例3
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.1mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由5组PA6超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.2dtx、超细纤维材质的光泽度为100；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成不规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为3.3，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为47N/10mm，掉毛量为5mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为2mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择5勾的螺旋针)，随机选择插针位置，针刺密度为1800刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，随机选择插针位置，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为300刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的35％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为3000刺/cm2；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为500cP，压辊力为55kPa，含浸量为15％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：300目，砂纸的转速：1000转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：500目，砂纸的转速：1000转每分钟。
实施例4
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.1mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由5组PA6超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.2dtx、超细纤维材质的光泽度为100；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成不规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为3.2，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为30N/10mm，掉毛量为2.5mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为2mm；采用针刺无纺布工艺，使用两台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择5勾的螺旋针)，随机选择插针位置，针刺密度为1800刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，随机选择插针位置，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为300刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为500cP，压辊力为120kPa，含浸量为30％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：300目，砂纸的转速：1000转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：500目，砂纸的转速：1000转每分钟。
实施例5
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.5mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由3组PA6超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.4dtx、超细纤维材质的光泽度为120；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成不规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为5.8，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为109N/10mm，掉毛量为3mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为3mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择3勾的螺旋针)，随机选择插针位置，针刺密度为1500刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，随机选择插针位置，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为400刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的30％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为2500刺/cm2；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为1000cP，压辊力为150kPa，含浸量为20％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：240目，砂纸的转速：800转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：600目，砂纸的转速：1200转每分钟。
实施例6
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.2mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由10组PET超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.08dtx、超细纤维材质的光泽度为180；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成不规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为4.5，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为99N/10mm，掉毛量为1.6mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为1mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择6勾的螺旋针)，随机选择插针位置，针刺密度为2000刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，随机选择插针位置，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为250刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的40％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为2800刺/cm2的范围内。
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为2000cP，压辊力为100kPa，含浸量为35％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：350目，砂纸的转速：1200转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：450目，砂纸的转速：1600转每分钟。
实施例7
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.05mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由8组PET超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.01dtx、超细纤维材质的光泽度为120；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为6.6，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为121N/10mm，掉毛量为0.9mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为2mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择8勾的螺旋针)，插针位置成水平带状，针刺密度为2400刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，插针位置成水平带状，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为320刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的32％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为3200刺/cm2；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为1200cP，压辊力为110kPa，含浸量为40％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：300目，砂纸的转速：700转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：480目，砂纸的转速：1300转每分钟。
实施例8
一种具有差异化外观的绒面超纤革，绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，绒面厚度为0.01mm；纤维呈直立状的区域，记为立毛部分，立毛部分由6组PET超细纤维束钩织缠结成一束，超细纤维的纤度为0.55dtx、超细纤维材质的光泽度为100；直立形态的纤维贯穿于绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；倒伏形态的纤维在绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；立毛部分与倒伏部分相互交错成规则的分布，立毛部分相对呈浅色浮毛状，倒伏部分相对呈深色，深浅色差值△L为6.1，整体表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异。
制得的具有差异化外观的绒面超纤革的拉伸负荷为130N/10mm，掉毛量为0.5mg/100cm2。
上述具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，具体步骤如下：
(1)无纺布的制备；
无纺布厚度为3mm；采用针刺无纺布工艺，使用四台针刺机，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
其中，第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针(选择9勾的螺旋针)，插针位置成水平带状，针刺密度为2000刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，插针位置成水平带状，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为280刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的36％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、第四台针刺机的针刺密度之和均为4000刺/cm2的范围内；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为1500cP，压辊力为80kPa，含浸量为50％；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：400目，砂纸的转速：600转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：500目，砂纸的转速：1400转每分钟。

Claims (10)

1.一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于：所述绒面超纤革的绒面由直立形态的纤维和倒伏形态的纤维构成，所述绒面超纤革的绒面具有视觉差异化的外观；
所述视觉差异化的外观是指表面呈现肉眼可区分的深浅不一的颜色明度差异；
纤维呈直立状的区域，记为立毛部分；所述直立形态的纤维贯穿于所述绒面超纤革的厚度方向，并且具有螺旋交织纤维束的结构，以使得所述立毛部分并不受外力触碰后产生不可逆的倒伏变形；
纤维呈倒伏状的区域，记为倒伏部分；所述倒伏形态的纤维在所述绒面超纤革平面方向上与内部纤网产生形成缠结而倒伏，以使得所述倒伏部分并不受外力触碰后产生不可逆的直立变形；
所述绒面超纤革的绒面厚度为0.01～0.5mm。
2.根据权利要求1所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于，所述立毛部分与所述倒伏部分相互交错成规则或不规则的分布。
3.根据权利要求2所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于，所述立毛部分相对呈现浅色，所述倒伏部分相对呈现深色，深浅色差值△L≥1.5。
4.根据权利要求3所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于，所述立毛部分由3～10组超细纤维束钩织缠结成一束。
5.根据权利要求4所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于，所述超细纤维的纤度为0.01～0.55dtx。
6.根据权利要求1所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于，所述超细纤维为光泽度100～180的聚合物。
7.根据权利要求1所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革，其特征在于，所述绒面超纤革的拉伸负荷≥80N/10mm，掉毛量≤2mg/100cm2。
8.如权利要求1～7任一项所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)无纺布的制备；
采用针刺无纺布工艺，分别采用带扭曲工作部位的螺旋针和直立锥形针；
(2)无纺布的含浸；
含浸水性聚氨酯的粘度为500～2000cP；
(3)固化和开纤；
以水溶性聚酯作为海相，水性聚氨酯固化后，采用水对海岛纤维基布进行开纤，制得超细纤维基布；
(4)片皮；
厚度误差控制在±0.005mm范围内；
(5)磨皮；
对片皮得到的新表面进行磨皮，磨皮次数为两次；
第一次的磨皮工艺为：磨皮砂纸的目数：240～400目，砂纸的转速：600～1200转每分钟；第二次的磨皮工艺为：磨皮砂纸目数：400～600目，砂纸的转速：1000～1600转每分钟。
9.根据权利要求8所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，其特征在于，步骤(1)中无纺布的厚度为1～3mm；在一个连续的无纺布制备过程中，使用四台针刺机；
第一台针刺机的针板的针孔中全部插入带扭曲工作部位的螺旋针，针刺密度为1500～2400刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第二台针刺机使用与第一台针刺机相同型号的针板，第二台针刺机的针板的部分针孔插入直立锥形针，剩余部分针孔不插针，选择与第一台针刺机同样的起始工作位置，设定相同的针刺频率和输出速度，针刺密度为250～400刺/cm2，针刺深度为贯穿整个纤网；
第三台针刺机、第四台针刺机分别对纤网的上下两个表面进行浅刺，针刺深度为整个纤网厚度的30～40％，第一台、第二台、第三台针刺机的针刺密度之和以及第一台、第二台、
第四台针刺机的针刺密度之和在2500～4000刺/cm2的范围内。
10.根据权利要求8所述的一种具有差异化外观的绒面超纤革的制备方法，其特征在于，步骤(2)无纺布的含浸时，压辊力为80～150kPa，含浸量为20～50％。
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