CN116065041A - 一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法 - Google Patents
一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，属于稀散金属富集提质技术领域。本发明根据单宁锗渣中不同形式杂质，采用分段酸洗方式深度去除杂质，一段采用低酸洗涤方式去除硫酸盐杂质，二段采用高酸洗涤方式去除氢氧化物杂质，且在二段高酸洗涤时加入超声，能打开单宁锗渣包裹，加快高酸与氢氧化物反应动力学，缩短反应时间，降低锗损失，有助于大颗粒单宁锗团聚裂解为小颗粒团聚体，促进单宁锗渣的焙烧转变，提高锗精矿的结晶度及品位。本发明方法可将Zn(II)离子、Mg(II)离子、Fe(III)、Sb(III)离子的去除率分别达到99.40%、98.21%、93.87%、94.74%，Ge(IV)元素损失率低于8.77%，焙烧时间缩短至6h，锗精矿品位由现有水平的15%左右提高至57.19%。
Description
技术领域
本发明涉及一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，属于稀散金属富集提质技术领域。
背景技术
我国主要从含锗氧化锌烟尘中提取锗，主要采用单宁沉锗工艺，由于单宁酸中具有多个邻位酚羟基且具有半胶体溶液性质，单宁锗渣会与多金属进行配位沉淀、吸附大量溶液，造成制备锗精矿品位低，仅为15%左右。
为了提高锗精矿品位，需要对单宁锗渣进行洗涤纯化。目前国内大部分锗精矿企业都未对单宁锗渣进行洗涤处理；超声波联合气浮法纯化单宁锗渣的方法中，利用超声空化效果打开单宁锗渣包裹，调节pH，促进杂质元素Fe和As的去除，杂质元素去除率低；单宁锗渣直接制备粗二氧化锗的方法中仅用配位剂洗涤单宁锗渣，配位剂用量大，洗涤成本高。
因此，目前高效制备高结晶度高品位锗精矿技术尚处于空白阶段。
发明内容
本发明针对目前单宁纯化锗渣技术除杂效率低、成本高等问题，提供了一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，即根据单宁锗渣中不同形式杂质，采用分段酸洗方式深度去除杂质，一段采用低酸洗涤方式去除硫酸盐杂质，二段采用高酸洗涤方式去除氢氧化物杂质，且在二段高酸洗涤时加入超声，能打开单宁锗渣包裹，加快高酸与氢氧化物反应动力学，缩短反应时间，降低锗损失，有助于大颗粒单宁锗团聚裂解为小颗粒团聚体，促进单宁锗渣的焙烧转变，提高锗精矿的结晶度及品位。本发明方法可将Zn(II)离子、Mg(II)离子、Fe(III)、Sb(III)离子的去除率分别达到99.40%、98.21%、93.87%、94.74%，Ge(IV)元素损失率低于8.77%，焙烧时间缩短至6h，锗精矿品位由现有水平的15%左右提高至57.19%。
一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，具体步骤如下：
（1）单宁沉锗：将含锗浸出液与单宁酸液混合进行单宁沉锗，液固分离得到单宁锗渣和沉锗后液；
（2）一段低酸洗涤：将单宁锗渣与pH为4~5的工业水混合，进行一段低酸洗涤，液固分离得到一段单宁锗纯化渣和净化后液I；
（3）二段高酸洗涤：将一段单宁锗纯化渣与硫酸溶液混合，在超声条件下进行二次高酸洗涤，液固分离得到二段单宁锗纯化渣和净化后液II，对二段单宁锗纯化渣进行氧化焙烧制备锗精矿；
（4）净化后液回用：将净化后液I返回配制单宁酸液，将净化后液II返回烟尘调浆。
所述步骤（1）含锗浸出液锗离子Ge(IV)含量为30~300mg/L，Zn(II)含量为60~160g/L，Mg(II)含量为1~5g/L，Fe(III)含量为0.1~0.8g/L，Sb(III)含量为50~500mg/L，酸度为5~15g/L，温度为50~80℃。
所述步骤（1）单宁酸液浓度为50~150g/L，单宁沉锗的温度为50~70℃，时间为10~30min，单宁酸加入质量为锗质量的20~30倍，单宁沉锗过程的沉Ge(IV)率为95~99%，沉Zn(II)率为0.05~0.1%，沉Mg(II)率为0.1~0.5%，沉Fe(III)率为20~50%，沉Sb(III)率为30~60%。
所述步骤（1）沉锗后液中Ge(IV)含量为1.48~2.83mg/L，Zn(II)含量为59.26~150.79g/L，Mg(II)离子含量为0.99~4.69g/L，Fe(III)含量为0.08~0.38g/L，Sb(III)含量为34.58~188.68mg/L；单宁锗渣含水率20~60%，吸附水量占沉锗后液的0.05~2%，按单宁锗渣干基的质量计，单宁锗渣中含Ge(IV)1.40~3.49%，含Zn(II)7.34~23.56%，含Mg(II)0.18~0.67%，含Fe(III)1.34~2.45%，含Sb(III)0.35~1.84%。
按单宁锗渣干基的质量计，步骤（2）单宁锗渣与工业水的混合液固比为1:2~1:6，工业水的pH为4~5，一段洗涤的温度为25~80℃，时间为1~15min，一段低酸洗涤过程的pH值为1~3。
以一段单宁锗纯化渣干基的质量计，步骤（2）一段单宁锗渣中含Ge(IV)3.03~4.15%，含Zn(II)1.63~4.65%，含Mg(II)0.14~0.25%，含Fe(III)2.19~4.08%，含Sb(III)0.93~3.06%；一次洗涤Ge(IV)损失0.0026~0.040%，Zn(II)去除49.99~95.23%，Mg(II)去除33.31~89.27%，Fe(III)去除0.20~2.28%，Sb(III)去除0.12~1.48%。
以一段单宁锗纯化渣的质量计，步骤（3）一段单宁锗纯化渣与硫酸溶液的混合液固比为1:2~1:5，超声频率为28~40kHz，强度为0.2-1.2W/cm2，二次高酸洗涤的酸度为20~50g/L，洗涤时间为5~20min，洗涤温度为40~70℃。
以二段单宁锗纯化渣干基的质量计，步骤（3）二段单宁锗渣中含Ge(IV)4.59~5.24%，含Zn(II)0.32~2.06%，含Mg(II)0.035~0.080%，含Fe(III)0.40~1.03%，含Sb(III)0.23~0.82%；二次高酸洗涤Ge(IV)总损失2.12~8.77%，Zn(II)总去除83.33~99.40%，Mg(II)总去除79.99~98.21%，Fe(III)总去除75.05~93.87%，Sb(III)总去除73.36~94.74%。
所述步骤（3）氧化焙烧温度为600~800°C，焙烧时间为6~10h，焙烧气氛为空气气氛，锗精矿品位为41.71~57.19%，比未洗涤品位提高24.42~52.03%。
所述步骤（2）净化后液I中Ge(IV)含量为0.0005~0.0015mg/L，Zn(II)含量为18.43~55.63mg/L，Mg(II)含量为0.31~1.11mg/L，Fe(III)含量为0.025~0.88mg/L，Sb(III)含量为0.011~0.071mg/L；步骤（3）净化后液II中Ge(IV)含量为0.02~0.18mg/L，Zn(II)含量为0.29~1.46mg/L，Mg(II)含量为0.04~0.05mg/L，Fe(III)含量为0.76~1.09mg/L，Sb(III)含量为0.26~0.80mg/L。
本发明的有益效果是：
（1）本发明根据单宁锗渣中不同形式杂质，采用分段酸洗方式深度去除杂质，一段采用低酸洗涤方式去除硫酸盐杂质，二段采用高酸洗涤方式去除氢氧化物，Zn(II)、Mg(II)、Fe(III)、Sb(III)去除率分别可达到99.40%、98.21%、93.87%、94.74%，Ge(IV)损失率低于8.77%；
（2）本发明在二段高酸洗涤时加入超声，能打开单宁锗渣包裹，加快高酸与氢氧化物反应动力学，缩短反应时间，降低锗损失，有助于大颗粒单宁锗团聚裂解为小颗粒团聚体，促进单宁锗渣的焙烧转变，提高锗精矿的结晶度及品位；
（3）本发明方法焙烧时间缩短至6h，锗精矿品位由现有水平的15%左右提高至57.19%。
附图说明
图1为本发明工艺流程图；
图2为超声和常规条件下单宁锗渣二段高酸洗涤铁去除动力学图；
图3为实施例1超声和常规纯化单宁锗渣的比表面积及孔体积，其中（a）为未洗涤纯化渣，（b）为常规纯化渣，（c）为超声纯化渣。
实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1：本实施例含锗浸出液主要成分如表1所示，酸度为5g/L，温度为50℃；
表1 含锗浸出液主要成分
| Ge(IV) | Zn(II) | Mg(II) | Fe(III) | Sb(III) |
| 30mg/L | 60g/L | 1g/L | 0.1g/L | 50mg/L |
（1）单宁沉锗：将含锗浸出液与浓度为50g/L单宁酸液混合得到混合溶液，其中混合溶液的温度为50℃，混合溶液的酸度为4g/L，单宁酸加入质量为锗质量的20倍，单宁酸加入量为12mL，混合溶液单宁沉锗10min，液固分离得到单宁锗渣和沉锗后液，本实施例沉Ge(IV)率为95%，沉Zn(II)率为0.05%，沉Mg(II)率为0.1%，沉Fe(III)率为20%，沉Sb(III)率为30%；沉锗后液Ge(IV)含量为1.48mg/L，Zn(II)含量为59.26g/L，Mg(II)含量为0.99g/L，Fe(III)含量为0.08g/L，Sb(III)含量为34.58mg/L；单宁锗渣含水率20%，吸附水量占沉锗后液的0.05%，单宁锗渣干基含Ge(IV)3.50%，含Zn(II)7.38%，含Mg(II)0.18%，含Fe(III)2.46%，含Sb(III)1.85%；
（2）一段低酸洗涤：将单宁锗渣与pH为4的工业水按照固液质量比为1:2的比例混合，进行一段低酸洗涤，其中洗涤温度为25℃，洗涤时间为1min，洗涤过程中pH为1，液固分离得到一段单宁锗纯化渣和净化后液I，一段单宁锗渣（干基）中含Ge(IV)4.15%，含Zn(II)4.37%，含Mg(II)0.15%，含Fe(III)2.91%，含Sb(III)2.18%；一段低酸洗涤中Ge(IV)损失0.0026%，Zn(II)去除49.99%，Mg(II)去除33.31%，Fe(III)去除0.20%，Sb(III)去除0.12%；
（3）二段高酸洗涤：将一段单宁锗纯化渣与硫酸混合，其中一段单宁锗纯化渣与硫酸的混合液固比为1:2，在超声条件下进行二段高酸洗涤，其中超声频率为28kHz，强度为0.2W/cm2，超声工作方式为间断式，二段高酸洗涤的酸度为20g/L，温度为40℃，时间为5min，液固分离得到二段单宁锗纯化渣和净化后液II，二段单宁锗纯化渣（干基）含Ge(IV)5.36%，含Zn(II)2.06%，含Mg(II)0.062%，含Fe(III)1.03%，含Sb(III)0.82%；二段高酸洗涤中Ge(IV)总损失8.77%，Zn(II)总去除83.33%，Mg(II)总去除79.99%，Fe(III)总去除75.05%，Sb(III)总去除73.36%；对二段单宁锗纯化渣进行氧化焙烧制备锗精矿，其中氧化焙烧温度为600°C，焙烧时间为6h，焙烧气氛为空气气氛；
常规条件下的二段高酸洗涤与步骤（3）基本相同，不同之处在于：常规条件不引入超声，超声和常规条件下单宁锗渣二段高酸洗涤铁去除动力学图见图2，从图2可知，两种条件下，铁的去除都受内扩散步骤控制，超声条件下铁去除反应表观活化能Ea为13.856 kJ/mol，远低于常规条件下铁去除活化能（17.190 kJ/mol），即超声条件下能达到更大的铁去除率；
超声和常规纯化单宁锗渣的比表面积及孔体积见图3，其中（a）为未洗涤纯化渣，（b）为常规纯化渣，（c）为超声纯化渣，从图3可知看出超声条件下纯化渣比表面积及孔体积都明显增大，达到13.10m2/g和0.12 cm3/g，分别比常规增大17.07%和48.15%，即超声条件下洗涤剂和单宁锗渣接触更充分，更利于氧化焙烧；
（4）净化后液回用：将净化后液I返回配制单宁酸液，净化后液I Ge(IV)含量为0.0005mg/L，Zn(II)含量为18.43mg/L，Mg(II)含量为0.31mg/L，Fe(III)含量为0.025mg/L，Sb(III)含量为0.011mg/L。将净化后液II返回浸出烟尘，中和沉锗后液，净化后液II Ge(IV)含量为0.18mg/L，Zn(II)含量为1.46mg/L，Mg(II)含量为0.05mg/L，Fe(III)含量为1.09mg/L，Sb(III)含量为0.80mg/L；
本实施例所制备锗精矿品位为41.71%，比未洗涤品位提高24.42%。
实施例2：本实施例含锗浸出液主要成分如表2所示，酸度为8g/L，温度为60℃；
表2 含锗浸出液主要成分
| Ge(IV) | Zn(II) | Mg(II) | Fe(III) | Sb(III) |
| 100mg/L | 150g/L | 3g/L | 0.3g/L | 60mg/L |
（1）单宁沉锗：将含锗浸出液与浓度为100g/L单宁酸液混合得到混合溶液，其中混合溶液的温度为60℃，混合溶液的酸度为8g/L，单宁酸加入质量为锗质量的25倍，单宁酸加入量为25mL，混合溶液单宁沉锗20min，液固分离得到单宁锗渣和沉锗后液，本实施例沉Ge(IV)率为96%，沉Zn(II)率为0.08%，沉Mg(II)率为0.2%，沉Fe(III)率为30%，沉Sb(III)率为40%；沉锗后液Ge(IV)含量为3.90mg/L，Zn(II)含量为146.22g/L，Mg(II)含量为2.92g/L，Fe(III)含量为0.20g/L，Sb(III)含量为35.12mg/L；单宁锗渣含水率40%，吸附水量占沉锗后液的1%，单宁锗渣干基含Ge(IV)1.43%，含Zn(II)24.03%，含Mg(II)0.50%，含Fe(III)1.37%，含Sb(III)0.36%；
（2）一段低酸洗涤：将单宁锗渣与pH为4.5的工业水按照固液质量比为1:4的比例混合，进行一段低酸洗涤，其中洗涤温度为60℃，洗涤时间为10min，洗涤过程中pH为2，液固分离得到一段单宁锗纯化渣和净化后液I，一段单宁锗渣（干基）中含Ge(IV)3.72%，含Zn(II)4.65%，含Mg(II)0.14%，含Fe(III)3.49%，含Sb(III)0.93%；一段低酸洗涤中Ge(IV)损失0.04%，Zn(II)去除92.59%，Mg(II)去除89.27%，Fe(III)去除2.28%，Sb(III)去除1.48%；
（3）二段高酸洗涤：将一段单宁锗纯化渣与硫酸混合，其中一段单宁锗纯化渣与硫酸的混合液固比为1:3，在超声条件下进行二段高酸洗涤，其中超声频率为35kHz，强度为0.5W/cm2，超声工作方式为间断式，二段高酸洗涤的酸度为30g/L，温度为60℃，时间为10min，液固分离得到二段单宁锗纯化渣和净化后液II，二段单宁锗纯化渣（干基）含Ge(IV)5.42%，含Zn(II)1.15%，含Mg(II)0.035%，含Fe(III)0.58%，含Sb(III)0.23%；二段高酸洗涤中Ge(IV)总损失2.12%，Zn(II)总去除98.76%，Mg(II)总去除98.21%，Fe(III)总去除89.14%，Sb(III)总去除83.58%；对二段单宁锗纯化渣进行氧化焙烧制备锗精矿，其中氧化焙烧温度为700°C，焙烧时间为8h，焙烧气氛为空气气氛；
铁的去除都受内扩散步骤控制，超声条件下铁去除反应表观活化能Ea为13.856kJ/mol，远低于常规条件下铁去除活化能（17.190 kJ/mol），即超声条件下能达到更大的铁去除率；
（4）净化后液回用：将净化后液I返回配制单宁酸液，净化后液I Ge(IV)含量为0.0015mg/L，Zn(II)含量为55.63mg/L，Mg(II)含量为1.11mg/L，Fe(III)含量为0.078mg/L，Sb(III)含量为0.013mg/L。将净化后液II返回溶解中和剂，中和沉锗后液，净化后液II Ge(IV)含量为0.03mg/L，Zn(II)含量为1.29mg/L，Mg(II)含量为0.04mg/L，Fe(III)含量为1.03mg/L，Sb(III)含量为0.26mg/L；
本实施例所制备锗精矿品位为52.11%，比未洗涤品位提高48.06%。
实施例3：本实施例含锗浸出液主要成分如表3所示，酸度为15g/L，温度为80℃；
表3 含锗浸出液主要成分
| Ge(IV) | Zn(II) | Mg(II) | Fe(III) | Sb(III) |
| 300mg/L | 160g/L | 5g/L | 0.8g/L | 500mg/L |
（1）单宁沉锗：将含锗浸出液与浓度为150g/L单宁酸液混合得到混合溶液，其中混合溶液的温度为70℃，混合溶液的酸度为10g/L，单宁酸加入质量为锗质量的30倍，单宁酸加入量为60mL，混合溶液单宁沉锗30min，液固分离得到单宁锗渣和沉锗后液，本实施例沉Ge(IV)率为99%，沉Zn(II)率为0.1%，沉Mg(II)率为0.5%，沉Fe(III)率为50%，沉Sb(III)率为60%；沉锗后液Ge(IV)含量为2.83mg/L，Zn(II)含量为150.79g/L，Mg(II)含量为4.69g/L，Fe(III)含量为0.38g/L，Sb(III)含量为188.68mg/L；单宁锗渣含水率60%，吸附水量占沉锗后液的2%，单宁锗渣干基含Ge(IV)1.58%，含Zn(II)17.84%，含Mg(II)0.66%，含Fe(III)2.17%，含Sb(III)1.62%；
（2）一段低酸洗涤：将单宁锗渣与pH为5的工业水按照固液质量比为1:6的比例混合，进行一段低酸洗涤，其中洗涤温度为80℃，洗涤时间为15min，洗涤过程中pH为3，液固分离得到一段单宁锗纯化渣和净化后液I，一段单宁锗渣（干基）中含Ge(IV)3.03%，含Zn(II)1.63%，含Mg(II)0.25%，含Fe(III)4.08%，含Sb(III)3.06%；一段低酸洗涤中Ge(IV)损失0.020%，Zn(II)去除95.23%，Mg(II)去除79.92%，Fe(III)去除1.96%，Sb(III)去除1.32%；
（3）二段高酸洗涤：将一段单宁锗纯化渣与硫酸混合，其中一段单宁锗纯化渣与硫酸的混合液固比为1:5，在超声条件下进行二段高酸洗涤，其中超声频率为40kHz，强度为1.2W/cm2，超声工作方式为间断式，二段高酸洗涤的酸度为50g/L，温度为70℃，时间为20min，液固分离得到二段单宁锗纯化渣和净化后液II，二段单宁锗纯化渣（干基）含Ge(IV)4.59%，含Zn(II)0.32%，含Mg(II)0.080%，含Fe(III)0.40%，含Sb(III)0.26%；二段高酸洗涤中Ge(IV)总损失3.72%，Zn(II)总去除99.40%，Mg(II)总去除95.98%，Fe(III)总去除93.87%，Sb(III)总去除94.74%；对二段单宁锗纯化渣进行氧化焙烧制备锗精矿，其中氧化焙烧温度为800°C，焙烧时间为10h，焙烧气氛为空气气氛；
铁的去除都受内扩散步骤控制，超声条件下铁去除反应表观活化能Ea为13.856kJ/mol，远低于常规条件下铁去除活化能（17.190 kJ/mol），即超声条件下能达到更大的铁去除率；
（4）净化后液回用：将净化后液I返回配制单宁酸液，净化后液I Ge(IV)含量为0.0005mg/L，Zn(II)含量为28.31mg/L，Mg(II)含量为0.88mg/L，Fe(III)含量为0.071mg/L，Sb(III)含量为0.035mg/L。将净化后液II返回溶解中和剂，中和沉锗后液，净化后液II Ge(IV)含量为0.02mg/L，Zn(II)含量为0.29mg/L，Mg(II)含量为0.04mg/L，Fe(III)含量为0.76mg/L，Sb(III)含量为0.58mg/L；
本实施例所制备锗精矿品位为57.19%，比未洗涤品位提高52.03%。
以上对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.一种超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）单宁沉锗：将含锗浸出液与单宁酸液混合进行单宁沉锗，液固分离得到单宁锗渣和沉锗后液；
（2）一段低酸洗涤：将单宁锗渣与pH为4~5的工业水混合，进行一段低酸洗涤，液固分离得到一段单宁锗纯化渣和净化后液I；
（3）二段高酸洗涤：将一段单宁锗纯化渣与硫酸溶液混合，在超声条件下进行二次高酸洗涤，液固分离得到二段单宁锗纯化渣和净化后液II，对二段单宁锗纯化渣进行氧化焙烧制备锗精矿；
（4）净化后液回用：将净化后液I返回配制单宁酸液，将净化后液II返回烟尘调浆。
2.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：步骤（1）含锗浸出液Ge(IV)含量为30~300mg/L，Zn(II)含量为60~160g/L，Mg(II)含量为1~5g/L，Fe (III)含量为0.1~0.8g/L，Sb(III)含量为50~500mg/L，酸度为5~15g/L，温度为50~80℃。
3.根据权利要求2所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：步骤（1）单宁酸液浓度为50~150g/L，单宁沉锗的温度为50~70℃，时间为10~30min，单宁酸加入质量为锗质量的20~30倍，单宁沉锗过程的沉Ge(IV)率为95~99%，沉Zn(II)率为0.05~0.1%，沉Mg(II)率为0.1~0.5%，沉Fe(III)率为20~50%，沉Sb(III)率为30~60%。
4.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：步骤（1）沉锗后液中Ge(IV)含量为1.48~2.83mg/L，Zn(II)含量为59.26~150.79g/L，Mg(II)含量为0.99~4.69g/L，Fe(III)含量为0.08~0.38g/L，Sb(III)含量为34.58~188.68mg/L；单宁锗渣含水率20~60%，吸附水量占沉锗后液的0.05~2%，按单宁锗渣干基的质量计，单宁锗渣中含Ge(IV)1.40~3.49%，含Zn(II)7.34~23.56%，含Mg(II)0.18~0.67%，含Fe(III)1.34~2.45%，含Sb(III)0.35~1.84%。
5.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：按单宁锗渣干基的质量计，步骤（2）单宁锗渣与工业水的混合液固比为1:2~1:6，工业水的pH为4~5，一段洗涤的温度为25~80℃，时间为1~15min，一段低酸洗涤过程的pH值为1~3。
6.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：以一段单宁锗纯化渣干基的质量计，步骤（2）一段单宁锗渣中含Ge(IV)3.03~4.15%，含Zn(II)1.63~4.65%，含Mg(II)0.14~0.25%，含Fe(III)2.19~4.08%，含Sb(III)0.93~3.06%；一次洗涤Ge(IV)损失0.0026~0.040%，Zn(II)去除49.99~95.23%，Mg(II)去除33.31~89.27%，Fe(III)去除0.20~2.28%，Sb(III)去除0.12~1.48%。
7.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：以一段单宁锗纯化渣的质量计，步骤（3）一段单宁锗纯化渣与硫酸溶液的混合液固比为1:2~1:5，超声频率为28~40kHz，强度为0.2-1.2W/cm2，二次高酸洗涤的酸度为20~50g/L，洗涤时间为5~20min，洗涤温度为40~70℃。
8.根据权利要求1或7所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：以二段单宁锗纯化渣干基的质量计，步骤（3）二段单宁锗渣中含Ge(IV)4.59~5.24%，含Zn(II)0.32~2.06%，含Mg(II)00.035~0.080%，含Fe(III)0.40~1.03%，含Sb(III)0.23~0.82%；二次高酸洗涤Ge(IV)总损失2.12~8.77%，Zn(II)总去除83.33~99.40%，Mg(II)总去除79.99~98.21%，Fe(III)总去除75.05~93.87%，Sb(III)总去除73.36~94.74%。
9.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：步骤（3）氧化焙烧温度为600~800°C，焙烧时间为6~10h，焙烧气氛为空气气氛，锗精矿品位为41.71~57.19%。
10.根据权利要求1所述超声强化分段酸洗纯化单宁锗渣制备高品位锗精矿的方法，其特征在于：步骤（2）净化后液I中Ge(IV)含量为0.0005~0.0015mg/L，Zn(II)含量为18.43~55.63mg/L，Mg(II)含量为0.31~1.11mg/L，Fe(III)含量为0.025~0.88mg/L，Sb(III)含量为0.011~0.071mg/L；步骤（3）净化后液II中Ge(IV)含量为0.02~0.18mg/L，Zn(II)含量为0.29~1.46mg/L，Mg(II)含量为0.04~0.05mg/L，Fe(III)含量为0.76~1.09mg/L，Sb(III)含量为0.26~0.80mg/L。
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