CN116061417A - 一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片及其加热模压成型装备和成型工艺 - Google Patents

一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片及其加热模压成型装备和成型工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片及其加热模压成型装备和成型工艺，加热模压成型装备包括上模（1）和下模（2）；上模（1）包括上模板（9）、上模镶件（10）、导套（11）、定位锥套（12）和上模电热棒安装孔（13）；下模（2）包括下模板（4）、下模镶件（5）、导柱（6）、定位锥（7）和下模电热棒安装孔（8）。本发明在上、下模靠近分型面处打孔，将发热装备装入，产品表面温差可精确到±0.5‑1℃。本发明采用自带闭环温控系统的加热模压成型，加热效率高且温度控制精度高，紧邻产品表面加热效果明显优于现有的通用型加热模压成型机的温控效果，能有效解决密集阵列微凸镜面和阵列面畸变，提高产品质量。

Description

一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片及其加热模压成型装备和成型工艺
技术领域
本发明涉及一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片及其加热模压成型装备和成型工艺，属于加热模压成型技术领域。
背景技术
近视无论对学习还是生活都带来巨大的影响，因此，孩子的近视问题也成了家长们广泛担忧的一个问题。
造成近视最主要的原因是近视患者眼轴的增长，且随着时间近视患者的眼轴还会继续增长从而使得近视的程度加剧。研究发现，通过防控镜片的矫正后，中心区域成像在视网膜上，周边部位投射到视网膜前方(或之上)，有助于抑制眼轴变长，特别对于近视初期患者，甚至可以诱导眼轴变短，被普遍认为是目前最有效的抑制近视加剧的方法。
为控制近视患者眼轴增长导致的近视加剧，目前市场出现各种形式的微透镜密集阵离焦镜片，但无论是折射型微透镜密集阵列还是衍射型微透镜密集阵列或各种几何分布形状的密集阵列(如圆形、椭圆形、贝壳形等)都面临着一个共同的问题：微凸镜和阵列面因注塑成型特点的影响，都或多或少地带有一些畸变，导致光线折射后的焦点位置难以精确控制，整体光学性能以及聚焦效果不能满足要求，导致高成本换不来理想预期效果的尴尬局面。
事实上，尽管在微透镜密集阵列的密度(单镜片的微透镜数量从几百到近三千)和阵列面几何形状(如圆形、椭圆形、贝壳形等)等方面人们都做了很多研究，但得到的产品效果并不理想，其根本原因在于在注塑成型时理想中的方案被树脂材料的大收缩率及其波动、充填过程中由分子链取向或热分布不均匀导致的各向异性、后充填(保压)阶段造成的产品密度不均等诸多问题打败。所以，探求一种新的成型方式、成型工艺和成型装备是非常必要的，而本发明的加热模压成型能很好地解决以上问题。
发明内容
本发明的其一目的在于提供一种能有效解决密集阵列微凸镜面和阵列面畸变、生产效率高且对成型设备要求低、互换性和普适性高的加热模压成型装备。
本发明的其二目的在于提供一种适合目的一描述的成型方式和成型装备的稳定、高效且具有可复制性和推广意义的成型工艺。
本发明的其三目的在于提供一种整体光学性能以及聚焦效果满足要求的双面复合微透镜密集阵近视防控镜片。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，包括相适配的上模和下模；
所述上模包括上模板，所述上模板的下表面活动镶嵌有若干上模镶件，所述上模板上还设置有若干导套和若干定位锥套；所述上模板在靠近所述上模板下表面的侧面上以及所述上模镶件的相对应位置上均设置有若干上模电热棒安装孔；
所述下模包括下模板，所述下模板的上表面活动镶嵌有若干下模镶件，所述下模板上还设置有若干与所述导套相适配的导柱和若干与所述定位锥套相适配的定位锥；所述下模板在靠近所述下模板上表面的侧面上以及所述下模镶件的相对应位置上均设置有若干下模电热棒安装孔；
所述上模电热棒安装孔和所述下模电热棒安装孔内均安装有电热棒，所述上模板的下表面或所述下模板的上表面设置有探温装置，所述探温装置与闭环智能温控系统相连，所述闭环智能温控系统与所述电热棒相连。
本发明中，电热棒、探温装置和闭环智能温控系统均由电源供电；电源可以是市电或者蓄电池。探温装置可以是市售的温度传感器。
所述上模镶件的工作面为平面，所述下模镶件的工作面为带密集阵分布凹类球面的凸球面(呈密集阵分布的凹类球面为非规则球面，尺寸约0.5-0.8mm)。
所述上模板的下表面和所述下模板的上表面均开凹槽状的模框，将若干个所述上模镶件或下模镶件采用H7/r6的过盈配合嵌入相对应的模框。
所述电热棒为CIA-7系电热棒，规格Φ12×300mm；加热密度60W/cm2。
所述闭环智能温控系统的型号为Kistler，ComoNeo and ComoScout-processmonitoring and control systems，5887A。
所述上模镶件和所述下模镶件之间放置有板料，所述板料的原材料包括MDI、TDI、PMMA、PC、PS中至少一种。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备的成型工艺，包括以下步骤：
步骤一，加热模压成型装备安装固定好以后，调节和设定液压机活动滑块的行程；
步骤二，调试完毕，在生产时，由闭环智能温控系统控制加热时间，板料加热软化完成，液压机活动滑块下行施加压力，完成成型并保持压力一段时间，待成型后的板料稳定后，液压机活动滑块上行，上模和下模打开；
步骤三，成型后的板料出模阻力小，易于脱模，取出成型后的板料；
步骤四，再放到冲裁模具上完成落料得到产品。
步骤三中，采用人工或用带吸盘的机械手臂取出成型后的板料。
步骤四中，冲裁过程为冷冲压。
闭环智能温控系统控制温度为90～110℃，加热时间为2～4s，液压机成型速度为5～13mm/s、成型压力和保压压力分别为1～3Mp和1～1.8Mp、保压时间为1.5～3.5s。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备获得的双面复合微透镜密集阵近视防控镜片。
本发明的有益效果：
1、本发明的上模镶件和下模镶件采用H7/r6的过盈配合、采用温差配装法安装固定在一起形成“一模多腔”的布排方式。此种设计具有以下有益效果：
(1)多腔布局可以提高生产效率从而降低成本；(2)采用整体镶拼使得装配误差不会影响微透镜密集阵的成型精度，同时，生产过程中一旦出现特殊情况导致成型零部件镶块损坏可以用备用件替换。互换性好，同时也不会耽误生产；(3)如果选用大型液压设备，可能增加腔数从而使得上下模板尺寸过大难以加工，采用镶拼结构可以很好地解决此问题。
2、本发明在上、下模靠近分型面处打孔，将合适规格的发热装备装入，产品表面温差可精确到±0.5℃-1℃。此种设计具有以下有益效果：(1)现有的自带加热和温控系统的专用或通用加热模压机价格高，设备投入大，本发明的装备则价格低；(2)本发明采用设备与温控系统半分离式模式，可降低后期的设备维护成本；(3)本发明可自选加热和温控辅助设备更加灵活和高效。本发明采用自带闭环温控系统的加热模压成型，加热效率高且温度控制精度高，紧邻产品表面加热效果明显优于现有的通用型加热模压成型机的温控效果，能有效解决密集阵列微凸镜面和阵列面畸变，提高产品质量。
3、本发明可一次成型多片镜片(视液压机工作台尺寸而定)，生产效率大大提高。本发明工艺参数波动小且一次成型多片眼镜片镜面的废品率低，可操作性和可复制性好，利于推广。
4、本发明导柱/导套的导向可以在闭合初期为上、下模导向，防止上、下成型镶块发生错位，提高装备的寿命；本发明滑动导柱导套标准件一般选用H7/f8的间隙配合，其定位精度差，增加定位锥可以大大提高上、下模的定位精度，以防错位带来的微凸结构发生畸变。如果采用人工送料，本发明的四个定位锥还可辅助操作工人能快速将裁好的板料放到正确的位置，对快速放置板料起到辅助作用。
附图说明
图1为双侧凹透镜面的近视镜片的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为图2中A部分的放大图；
图4为本发明中加热模压成型装备的结构示意图；
图5为本发明中上模的结构示意图；
图6为本发明中下模的结构示意图；
图7为本发明中上模镶件的结构示意图；
图8为本发明中下模镶件的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清晰，以下结合附图和实施例对本发明进行进一步详细说明。此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1～图3所示，微透镜密集阵近视离焦镜片是由叠片1(一侧为凹透镜面，另一侧为平面)和叠片2(一侧为凹透镜面，另一侧为平面且带有密集阵类球面微凸起)组成，通过对两个叠片的平面侧胶封形成双侧凹透镜面的近视镜片，本发明的产品为叠片2，为方便理解，本专利将叠片2称为镜片。微透镜密集阵近视离焦镜片在密集阵列控制区(折射角控制区)密布改变曲率的类球面微凸起。传统的注塑成型难以避免因镜片壁厚的突变而导致凸起位置背面产生沉降斑(即一面凸起一面凹陷)，背面沉降斑又会导致密集阵类球面的曲率发生畸变从而使产品光线的折射方向难以控制，进而导致控制效果并不理想。本发明采用自带闭环温控系统的加热模压成型可以最大程度避免上述缺陷，提高产品质量。
本实施例采用加热模压成型方式，提出一种加热模压成型装备，其结构如图4所示。该装备可选配发热装备(日本SAKAGUCHI坂口CIA-7系电热棒，规格Φ12×300mm,加热密度60W/cm2)和闭环智能温控系统(Kistler，ComoNeo and ComoScout-process monitoringand control systems，5887A)，产品表面温差可精确到±0.5℃-1℃。现有的通用型加热模压成型机的加热装置一般放置于压力机的下工作台和上滑块中，其加热效率低且温度控制精度低的缺点难以克服，而本装备直接将加热装置放在上模板9和下模板4中预加工出来的电热棒安装孔内，紧邻产品表面，加热效果明显优于通用型加热模压成型机的温控效果，较之传统方式更容易精确控制板料表面温度的波动，且加热均匀从而保证每个镜片产品的质量(大大降低了次品率)；现有的加热模压成型机属于专用设备，价格高。本装备可以安装在普通液压机上进行生产，普适性明显优于传统加热模压模具。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备的成型零部件采用镶拼结构，如图5～图6所示，上模板9和下模板4均开框，将成型镶块(每组成型镶块由图7所示的上模镶件10和如图8所示的下模镶件5组成，对应一个镜片的型芯和型腔)采用H7/r6的过盈配合、采用温差配装法安装固定在一起形成“一模多腔”的布排方式。此种设计主要考虑以下几点：(1)多腔布局可以提高生产效率从而降低成本；(2)采用整体镶拼使得装配误差不会影响微透镜密集阵的成型精度，同时，生产过程中一旦出现特殊情况导致成型零部件镶块损坏可以用备用件替换。互换性好，同时也不会耽误生产；(3)如果选用大型液压设备，可能增加腔数从而使得上下模板尺寸过大难以加工，采用镶拼结构可以很好地解决此问题。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备采用自带内置加热装置，即在上、下模板靠近分型面处打孔，分型面即上、下模板的接触面，并安装合适规格的发热装备，产品表面温差可精确到±0.5℃-1℃。此种设计主要考虑到：(1)自带加热和温控系统的专用或通用加热模压机价格高，设备投入大；(2)采用设备与温控系统半分离式模式也可降低后期的设备维护成本；(3)自选加热和温控辅助设备更加灵活和高效。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备采用导柱/导套导向和定位锥精定位设计，此种设计主要考虑到：(1)导柱/导套的导向可以在闭合初期为上、下模导向，防止上下成型镶块发生错位，提高装备的寿命；(2)滑动导柱导套标准件一般选用H7/f8的间隙配合，其定位精度差，增加定位锥可以大大提高上、下模的定位精度以防错位带来的镜片微凸结构发生畸变。(3)如果采用人工送料，四个定位锥还可辅助操作工人能快速将裁好的板料放到正确的位置，对快速放置板料起到辅助作用。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型工艺，主要包括以下步骤：
(1)板料的原材料包括聚氨酯类树脂(MDI、TDI等)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、PC(聚碳酸酯)、PS(聚苯乙烯)中至少一种。可以用电动曲线锯、电圆锯、电热丝切割器或板材专用裁板机按规定尺寸裁好。
(2)加热模压成型装备由上下两个半模组成，为方便将装备与液压机连接固定，将装备设计成“工字”结构，将装备放置到液压机工作台的适当位置，利用液压机工作台自带的T型槽或燕尾槽，使用四个标准压板(码模装置)分别将装备的上模固定板和下模固定板压紧固定在液压机的下滑块和工作台面上，完成装备的安装。
(3)装备安装固定好以后，调节和设定液压机活动滑块的行程。在能方便放置成型前板料和取出成型后板料的前提下，液压机的行程应尽量小一些，这样既减少了“空跑”时间又提高了加热效率。
(4)设备调试完毕，在生产时，闭环智能温控系统判断设定的加热时间，加热软化完成，液压机滑块下行施加压力完成成型并保持压力一段时间，待产品稳定后滑块上行，上、下模打开，此时由于板料在压力作用下向凹模镶块发生塑性流动，板料的外形尺寸会变小，同时，由于产品厚度很小(视眼轴增长程度，一般在0.3-0.8mm之间)加之产品的曲面设计，成型后的板料可人工或用带吸盘的机械手臂取出。
(5)取出的板料再放到冲裁模具上完成落料得到产品，由于冲裁过程属冷冲压，对镜片的微透镜及其陈列面的影响极小，不会造成畸变。
本实施例可一次成型多片镜片(视液压机工作台尺寸而定)，生产效率大大提高。
此外，本实施例还提出双面复合微透镜密集阵近视离焦镜片的加热模压成型工艺，工艺参数波动小且一次成型多片眼镜片镜面的废品率低，可操作性和可复制性好，利于推广。
具体地，一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，包括相适配的上模1和下模2；上模1包括上模板9、上模镶件10、导套11、定位锥套12和上模电热棒安装孔13；下模2包括下模板4、下模镶件5、导柱6、定位锥7和下模电热棒安装孔8。
具体地，上模1包括上模板9，上模板9的下表面活动镶嵌有若干上模镶件10，上模板9上还设置有若干导套11和若干定位锥套12；上模板9在靠近上模板9下表面的侧面上以及上模镶件10的相对应位置上均设置有若干上模电热棒安装孔13；
下模2包括下模板4，下模板4的上表面活动镶嵌有若干下模镶件5，下模板4上还设置有若干与导套11相适配的导柱6和若干与定位锥套12相适配的定位锥7；下模板4在靠近下模板4上表面的侧面上以及下模镶件5的相对应位置上均设置有若干下模电热棒安装孔8；
上模电热棒安装孔13和下模电热棒安装孔8内均安装有电热棒，上模板9的下表面或下模板4的上表面设置有探温装置，探温装置与闭环智能温控系统相连，闭环智能温控系统与所述电热棒相连。
上模镶件10的工作面为平面，下模镶件5的工作面为带密集阵分布凹类球面的凸球面；因为下模镶件5成型部分的加工精度要求高(尺寸误差小于0.2μm，表面光洁度小于3nm)，一般需使用单点金刚石车床对微透镜密集阵加工，同时由于价格问题导致市面上多为小型单点金刚石车床，其铣削行程较小，可加工工件尺寸一般小于200mm。因此，上模1的上模板9采用镶拼结构，上模板9开框将多个上模镶件10采用H7/r6的过盈配合、采用温差配装法安装固定(本装备采用的是将15块上模镶件10嵌入模框)，同时，下模2的下模板4也采用镶拼结构，下模板4开框将多个下模镶件5采用H7/r6的过盈配合、采用温差配装法安装固定(本装备采用的是将15块下模镶件5嵌入模框)，其有益效果在于：采用整体镶拼使得装配误差不会影响微透镜密集阵的成型精度，且镶拼结构具有良好的互换性。其中上模板9的尺寸可以根据液压机工作台尺寸和上模镶件10进行调整，成型镶块数量可以灵活调节，从而可进一步提高生产效率。下模2中下模板4采用镶拼结构也是同样的道理。
上模1的导套11与下模2的导柱6起到开合导向作用，以保证装备的使用寿命。上模1的定位锥套12与下模2的定位锥7能够保证上下两个半模不会发生错位而影响镜片成型时的尺寸精度。同时，下模2的定位锥7还可以帮助操作工人在放置板料时起到定位作用。
一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备获得的双面复合微透镜密集阵近视防控镜片。
具体地，本实施例以0.5mm厚度PMMA板材进行加热模压生产为例(本实施例给定的模压装备为一模15腔，需要将板料裁制245mm×220mm的尺寸，具体裁板尺寸视每模腔数和布排方式而定)，每个实施例的成型工艺参数如表1所示。
本实施例中，设定温控电箱温度为90℃，设定加热时间为2s，设定压机成型速度为5mm/s、成型压力和保压压力分别为1Mp和1Mp、保压时间为1.5s，将聚甲基丙烯酸甲酯板材用电热丝切割器(切口较整齐)按规定尺寸裁好人工放入所述加热模压装备，经过加热模压成型和冲裁加工得到镜片试样。
实施例2
本实施例与实施例1的区别仅在于：设定温控电箱温度为95℃，设定加热时间为2.5s，设定压机成型速度为7mm/s、成型压力和保压压力分别为1.5Mp和1.2Mp、保压时间为2s，参照实施例1的成型工艺流程得到镜片试样。
实施例3
本实施例与实施例1的区别仅在于：设定温控电箱温度为100℃，设定加热时间为3s，设定压机成型速度为9mm/s、成型压力和保压压力分别为2Mp和1.4Mp、保压时间为2.5s，参照实施例1的成型工艺流程得到镜片试样。
实施例4
本实施例与实施例1的区别仅在于：设定温控电箱温度为105℃，设定加热时间为3.5s，设定压机成型速度为11mm/s、成型压力和保压压力分别为2.5Mp和1.6Mp、保压时间为3s，参照实施例1的成型工艺流程得到镜片试样。
实施例5
本实施例与实施例1的区别仅在于：设定温控电箱温度为110℃，设定加热时间为4s，设定压机成型速度为13mm/s、成型压力和保压压力分别为3Mp和1.8Mp、保压时间为3.5s，参照实施例1的成型工艺流程得到镜片试样。
表1聚甲基丙烯酸甲酯板材(0.5mm)加热模压成型各实施工艺参数设定表
将实施例1-实施例5的镜片试样送专业第三方检测机构对各关键参数进行检测，测试结果见表2。将试样关键参数与某品牌公布的相同材料的注塑成型产品参数进行比较，不难看出：
试验项目中拉伸强度(衡量镜片抗破坏能力的关键指数，拉伸强度越高则镜片越不容易被破坏)和断裂伸长率(衡量镜片韧性的关键指数，断裂伸长率越大则镜片韧性越好，也就越不容易碰、压、摔裂甚至碎)的数据比较，实施例1-实施例5产品的拉伸强度和断裂伸长率整体来说高于某品牌公布的注塑产品，说明实施例1-实施例5产品的韧性优于某品牌公布的注塑产品，产品的抗碰撞更好一些，一旦有硬化镀膜加持，那么实施例1-实施例5产品使用寿命有较明显的优势。
试验项目中折射率(折射率是体现镜片对光线折射效率的重要参数，折射率越大对光线的修正效率越高，但折射率高则色散严重，视物模糊)的数据比较，实施例1-实施例5产品的折射率明显低于某品牌公布的注塑产品，实施例1-实施例5产品的密度明显高于某品牌公布的注塑产品，说明实施例1-实施例5产品的清晰度与某品牌公布的注塑产品相比有明显优势。尽管折射率越高则调节能力越强，或者说镜片可以更薄；但折射率过高容易造成光线的反射，使得视物变模糊，由此可见，本发明的镜片折射率低于某品牌公布的注塑产品并且折射率适中，视物清晰。
试验项目中阿贝数的数据比较，实施例1-实施例5产品的阿贝数(阿贝数也称“色散系数”，是衡量透明介质对光线色散程度的主要参数，介质的折射率越大，色散越严重，阿贝数越小，视物越模糊)略高于某品牌公布的注塑产品。也能说明实施例1-实施例5产品的色散与某品牌公布的注塑产品相比有明显优势，即视物更清晰。
表2实施例1-实施例5测试结果
应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多特征。更确切地说，如权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
尽管根据有限数量的实施例描述了本发明，但是受益于上面的描述，本技术领域内的技术人员明白，在由此描述的本发明的范围内，可以设想其它实施例。此外，应当注意，本说明书中使用的语言主要是为了可读性和教导的目的而选择的，而不是为了解释或者限定本发明的主题而选择的。因此，在不偏离所附权利要求书的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。对于本发明的范围，对本发明所做的公开是说明性的，而非限制性的，本发明的范围由所附权利要求书限定。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，其特征在于，包括相适配的上模(1)和下模(2)；
所述上模(1)包括上模板(9)，所述上模板(9)的下表面活动镶嵌有若干上模镶件(10)，所述上模板(9)上还设置有若干导套(11)和若干定位锥套(12)；所述上模板(9)在靠近所述上模板(9)下表面的侧面上以及所述上模镶件(10)的相对应位置上均设置有若干上模电热棒安装孔(13)；
所述下模(2)包括下模板(4)，所述下模板(4)的上表面活动镶嵌有若干下模镶件(5)，所述下模板(4)上还设置有若干与所述导套(11)相适配的导柱(6)和若干与所述定位锥套(12)相适配的定位锥(7)；所述下模板(4)在靠近所述下模板(4)上表面的侧面上以及所述下模镶件(5)的相对应位置上均设置有若干下模电热棒安装孔(8)；
所述上模电热棒安装孔(13)和所述下模电热棒安装孔(8)内均安装有电热棒，所述上模板(9)的下表面或所述下模板(4)的上表面设置有探温装置，所述探温装置与闭环智能温控系统相连，所述闭环智能温控系统与所述电热棒相连。
2.根据权利要求1所述的一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，其特征在于，所述上模镶件(10)的工作面为平面，所述下模镶件(5)的工作面为带密集阵分布凹类球面的凸球面。
3.根据权利要求1所述的一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，其特征在于，所述上模板(9)的下表面和所述下模板(4)的上表面均开凹槽状的模框，将若干个所述上模镶件(10)或下模镶件(5)采用H7/r6的过盈配合嵌入相对应的模框。
4.根据权利要求1所述的一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，其特征在于，所述电热棒为CIA-7系电热棒。
5.根据权利要求1所述的一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备，其特征在于，所述上模镶件(10)和所述下模镶件(5)之间放置有板料，所述板料的原材料包括MDI、TDI、PMMA、PC、PS中至少一种。
6.采用权利要求1～5任意一项所述的一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，加热模压成型装备安装固定好以后，调节和设定液压机活动滑块的行程；
步骤二，调试完毕，在生产时，由闭环智能温控系统控制加热时间，板料加热软化完成，液压机活动滑块下行施加压力，完成成型并保持压力一段时间，待成型后的板料稳定后，液压机活动滑块上行，上模(1)和下模(3)打开；
步骤三，成型后的板料出模阻力小，易于脱模，取出成型后的板料；
步骤四，再放到冲裁模具上完成落料得到产品。
7.根据权利要求6所述的成型工艺，其特征在于，步骤三中，采用人工或用带吸盘的机械手臂取出成型后的板料。
8.根据权利要求6所述的成型工艺，其特征在于，步骤四中，冲裁过程为冷冲压。
9.根据权利要求6所述的成型工艺，其特征在于，闭环智能温控系统控制温度为90～110℃，加热时间为2～4s，液压机成型速度为5～13mm/s、成型压力和保压压力分别为1～3Mp和1～1.8Mp、保压时间为1.5～3.5s。
10.采用权利要求1～5任意一项所述的一种双面复合微透镜密集阵近视防控镜片的加热模压成型装备获得的双面复合微透镜密集阵近视防控镜片。
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