CN116038958A - 器件制作方法、器件及器件制作设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种器件制作方法、器件及器件制作设备，所述器件使用模具注塑和/或热固和/或铸造和/或模压制成，在所述器件的制造过程中对模具进行调节。本发明在生产过程中根据器件及材料的收缩、膨胀或形变的情况实时调整模具的方法，可以更好的生产出满足预设精度的产品，并且对于修模的需求以及开发成本和周期都会降低。

Description

器件制作方法、器件及器件制作设备

技术领域

本发明涉及器件技术领域，具体地，涉及一种器件制作方法、器件及器件制作设备，特别是涉及高精度光学器件的制作。

背景技术

铸造、注塑、热固化以及模压等制造技术已广泛用于现今的生产制造过程之中，这些技术都需要用到模具，将未成型的液态材料或固态材料(加工时成柔软可变形状态)填入模具中，固化后形成产品。当材料填入模具后便开始的成型过程，如热塑或模压工艺中的冷却过程，或热固化工艺中先加热再冷却的过程，现有技术在固化的过程中直到固化完成后打开模具进行脱模前都需保持模具密封不动，不会对模具做出调整。但是在此过程中，不可避免的上述材料将产生收缩、膨胀或形变，从而导致最终生产出的产品无法达到设计要求。

传统的解决方案是改变成型工艺参数(如冷却的时间、模具的压力等)，或在成型前就修改模具作出补偿，使得模具的形状与预设的形状不一致，使收缩、膨胀或变形后的产品与预设接近，起到负负得正的效果。但修模往往费时费力，且非常依赖工程师的经验，同时一些情况下修改后也未必能达到预设效果。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种器件制作方法、器件及器件制作设备。上述器件可以是高精度的结构件，也可以是光学器件，特别是镜片、棱镜、透镜/反射镜阵列、波导等光学器件。

根据本发明提供的一种器件制作方法及一种器件制作设备，所述器件使用模具，通过将液态材料注入模具后固化液态材料和/或铸造和/或模压(通常模压软化的固态材料)制成，在所述器件的制造过程中对模具进行调节。所述固化液态材料可以是注塑工艺通过冷却使液态材料固化，也可以是热或光固化工艺，通过加热材料或用特定波长的光曝光材料使其固化。

优选的，所述制造过程是所述器件温度改变的过程。

优选的，所述制造过程是所述器件曝光的过程。例如使用紫外线(UV)光曝光固化特定的液态材料。

优选的，所述制造过程是所述器件和/或器件材料(如尚未固化成型的液态材料)收缩和/或膨胀的过程。例如在加热/冷却或光固化过程中导致的材料热障冷缩，或化学/物理性质发生变化导致的收缩或膨胀。

优选的，所述器件制造过程是液态材料固化的过程。例如，注塑的熔融的液态树脂材料冷却后变成固态的过程，或热固树脂在加热后发生反应由液态变为固态的过程，或光固化树脂在UV曝光后由液态变为固态的过程。

优选的，所述模具为玻璃或金属模具。例如通过热固化工艺制造的面型与所制造的光学器件互补的玻璃模具(可以是经过钢化处理的)。

优选的，所述制造过程为：先将已制造完成的器件部件和/或预设镀膜膜层置入模具，再置入液态或固态材料并固化。

优选的，所述调节根据制作过程实时控制。例如根据温度变化实时调节模具，或根据材料的收缩情况实时调节模具。

优选的，所述调节为：对所述模具的空间位置或所述模具的形状作出调节。例如对多部分模具之间的相对位置做出调节，如两半模具之间平移或减小间隙。再例如模具采用可形变的金属制作，在制造过程中对模具施压(或改变模具温度)，使模具的形状发生改变。

优选的，所述模具包括多部分结构，所述多部分结构之间通过软性材料相连接和/或密封。所述软性材料可以是胶带，软性的隔圈以及弹簧等。

优选的，所述制作方法中，通过模具调节机构进行调节。所述模具调节机构可以包含弹簧、阻尼器、丝杠、马达、高精度的机械平台等部件。

优选的，所述调节机构不与所制造的器件相接触。

优选的，在模具中置入已固化或预固化的部分器件，通过采用二次或多次注塑和/或热固和/或铸造和/或模压的方法制造出完整器件。所述已固化或预固化的部分部件可以采用和二次制造的部分相同的材料制作，或者也可以是不同材料制作。

优选的，所述置入为：将第一器件固定在模具的预设位置上，通过如下一种或多种方法实现：通过定位孔/槽或边/面、通过胶带或粘合剂粘结、通过吸附、通过模具挤压第一器件固定。例如所述吸附可以在模具的一侧开一个小孔，将第一器件置入模具并覆盖小孔，然后抽真空将第一器件吸附住，之后还可以将小孔密封，再进行后续工序。

本发明还提供一种器件，采用上述的器件制作方法制备得到。所述器件可以是结构件，或者也可以是光学器件，例如镜片、棱镜、透镜/反射镜阵列、波导等。

本发明还提供一种器件制作设备，所述设备在制作过程中对模具进行调节，通过注塑和/或铸造和/或模压的方式制作器件。所述器件制造设备可以用于制造结构件，或者也可以用于制造光学器件，例如镜片、棱镜、透镜/反射镜阵列、波导等。

优选的，所述设备还包括控制系统，所述控制系统控制模具的调节。所述控制系统可以由计算机来接收信息(如传感器返回的信息及各工序的时间等)，然后控制调节机构来对模具进行调节。

优选的，所述设备根据如下一种或多种参数对模具进行调节：时间、温度、压强、湿度、位置、光学参数、力学参数、电学参数、声学参数。例如，设备包含温度传感器，控制系统根据传感器返回的温度对模具进行调节。例如，设备包含压力传感器及模具的位置传感器，控制系统根据模具内的压力及模具的实时位置对模具进行调节。再比如，使用透明的玻璃模具制造光学器件，模具可以设计成能够与制造器件组合成一个特殊光学系统，通过CMOS等可成像的传感器检测这一光学系统的成像质量，根据成像质量(如像差)对模具进行调节。

优选的，所述设备还包括传感器，所述传感器反馈被制作器件和/或模具的状态。所述传感器可以在成型过程中实时对器件和/或模具进行检测。例如，波前传感器或图像传感器可以实时检测光学器件的面型和/或成像质量等。

优选的，所述控制系统根据所述传感器反馈的信息对模具进行调节。

优选的，所述传感器包括如下传感器的一种或多种：温度传感器、湿度传感器、压力传感器、压强传感器、光强传感器、图像传感器、位置传感器、电传感器、声学传感器。

优选的，所述设备包括模具调节机构。所述调节机构可以由弹簧、阻尼器、丝杠、马达、高精度的机械平台等组成。例如将两半模具固定在两个高精度的5轴或6轴自动机械平台上，通过机械平台来调节其相互位置。还可以在通过弹簧/阻尼器等器件连接模具，来实现调节。

优选的，所述调节机构不与所制造的器件相接触。例如所述调节机构可置于模具外侧，而不是制造器件用的模具内腔，从而避免调节机构与被制造器件接触影响制造过程。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明在生产过程中根据器件及材料的收缩、膨胀或形变的情况实时调整模具的方法，可以更好的生产出满足预设精度的产品，并且对于修模的需求以及开发成本和周期都会降低。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的光学器件制作方法中使用的模具一的结构示意图；

图2为通过模具一制备光学器件时的状态过程图及制作的器件；

图3为本发明的光学器件制作方法中使用的模具二的结构示意图；

图4为通过模具三及预置器件的示意图；

图5为通过模具三制备光学器件时的调节示意图；

图6为通过模具四制备光学器件时的调节示意图。

图中示出：

第一器件1                           注胶孔5

第二器件2                           丝杆6

模具3                               调节孔7

胶带4

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1：

如图1～6所示，本实施例提供一种器件制作方法，器件使用模具3注塑和/或热固化和/或光固化和/或铸造和/或模压制成，在器件的制造过程中对模具3进行调节。

模具3为玻璃或金属模具3。模具3包括多部分结构，多部分结构之间通过软性材料相连接。通过模具3调节机构进行调节，调节机构经特殊设计可以不与所制造的器件相接触。

制造过程为：先将已制造完成的器件部件和/或预设镀膜膜层置入模具3，再置入液态材料固化或软化的固态材料并硬化。

制作过程为如下任意一种或多种过程：制造过程是器件温度改变的过程和/或曝光的过程、制造过程是器件和/或器件材料收缩和/或膨胀的过程、器件制造过程是液态材料固化的过程。

调节根据制作过程实时进行，调节为：对模具3的空间位置和/或模具3的形状作出调节。

在模具3中置入已固化或预固化的部分器件，通过采用二次或多次注塑和/或热固和/或铸造和/或模压的方法制造出完整器件。置入为：将第一器件固定在模具3的预设位置上，通过如下一种或多种方法实现：通过定位孔/槽或边/面、通过胶带4或粘合剂粘结、通过模具3挤压第一器件固定。

本实施例还提供一种器件，采用上述的器件制作方法制备得到。

本实施例还提供一种器件制作设备，设备在制作过程中对模具3进行调节，通过注塑和/或铸造和/或模压的方式制作器件。设备根据时间和/或温度对模具3进行调节。

设备还包括控制系统，控制系统控制模具3的调节。设备还包括传感器，传感器反馈被制作器件和/或模具3的状态。控制系统根据传感器反馈的信息对模具3进行调节。

传感器包括如下传感器的一种或多种：温度传感器、湿度传感器、压力传感器、压强传感器、光强传感器、图像传感器、位置传感器、电传感器、声学传感器。

设备包括模具3调节机构。调节机构不与所制造的器件相接触。

实施例2：

本领域技术人员可以将本实施例理解为实施例1的更为具体的说明。

本实施例提供一种器件制作方法，所述器件使用模具3注塑和/或热固和/或铸造和/或模压制成，所述方法的特征在于，在器件制造过程中对模具3进行调节。

基于上述的器件制作方法，所述制造过程是器件温度改变的过程

基于上述的器件制作方法，所述制造过程是器件曝光的过程

基于上述的器件制作方法，所述制造过程是器件收缩和/或膨胀的过程

基于上述的器件制作方法，所述器件制造过程是液态材料固化的过程

基于上述的器件制作方法，所述模具3为玻璃或金属模具3

基于上述的器件制作方法，所述制造过程先将已制造完成的器件部件和/或预设镀膜膜层置入模具3，再置入液态或固态材料并固化

基于上述的器件制作方法，所述调节根据制作过程实时控制

基于上述的器件制作方法，基于上述的器件制作方法，所述调节是指对模具3的空间位置或模具3形状作出调节

基于上述的器件制作方法，所述模具3有多部分组成，所述多部分连接处使用软性材料，如软性的垫圈或胶带等。

本实施例还提供一种器件制作设备，所述设备在制作过程中对模具3进行调节，通过注塑和/或铸造和/或模压的方式制作器件

基于上述的器件制作设备，所述设备还包括控制系统，所述控制系统控制模具3的调节

基于上述的器件制作设备，所述设备根据时间和/或温度对模具3进行调节

基于上述的器件制作设备，所述设备还包括传感器，所述传感器反馈被制作器件和/或模具3的状态

基于上述的器件制作设备，所述控制系统根据所述传感器反馈的信息对模具3进行调节

基于上述的器件制作设备，所述传感器包括如下传感器的一种或多种：温度传感器、湿度传感器、压力传感器、压强传感器、光强传感器、图像传感器、位置传感器、电传感器(检测电容、电阻、电感等)、声学传感器。

基于上述的器件制作方法或设备，所述制作方法或设备包括模具3调节机构

基于上述的器件制作设备，所述调节机构的设置使得其不与所制造的器件接触。

基于上述的器件制作方法，在模具3中置入已固化或预固化的部分器件，通过采用二次或多次注塑和/或热固和/或铸造和/或模压的方法制造出完整器件。

基于上述的器件制作设备，所述置入是将第一器件固定在模具3的特定位置上，通过如下一种或多种方法实现：通过定位孔/槽或边/面，通过胶带4或粘合剂粘结、通过模具3在多个面上挤压第一器件固定。

实施例3：

本领域技术人员可以将本实施例理解为实施例1的更为具体的说明。

本实施例提供一种光学器件的制备方法，用于制备如图1所示的光学器件，尺寸约70x50x5mm(或者也可以制作成直径70mm厚度5mm的器件，之后裁切成70x50x5mm)，具有上下表面两个工作面，下表面为平面，上表面由一个平面及两个与平面相交的曲面构成。

在生产时，两半模具3使用玻璃材质，模具3的内表面分别按照与上下表面互补的面型制作。器件的材料选择热固树脂(如CR39或三井化学的MR系列光学树脂)，根据材料的收缩率及器件的形状预设两半模具3间的距离(例如对应器件上下表面的内表面间距离为5.1mm)，两半模具3的连接可以使用具有垫圈或具有弹性的器件(例如弹簧)或调节机构支撑，上述垫圈、调节机构等可以设置在密封胶带4外侧，从而注入材料时液态材料不会与上述垫圈或调节机构接触。

在初始状态下两半模具3上不施加力或施加的力使模具3间的距离满足初始值(例如5.1mm)。在一定温度和压力下(例如常温常压)将调配完成的树脂液体通过模具3侧面的注胶孔5注入并填满模具3，模具3边缘可用柔性材料密封(例如不会漏液不会与材料发生化学反应的胶带4)，注胶完毕后可将注胶孔5用柔性材料一并封闭。

将填充完毕的模具3放入温箱，根据材料特性调节温度(例如先升温到40℃)，并保持一定时间(例如4小时)，再升温到一定温度并保持一段时间(例如90℃，5小时)由于在此温度下材料将会发生化学反应，其体积将会收缩(或膨胀，视材料特性)，可以通过增大或减小模具3上施加的压力来调节模具3间的距离(例如从5.1mm调制5.05mm。若材料膨胀，也可以是增加上述距离，如5.15mm)，所述调整可以是根据时间连续变化的，也可以是设定一定的时间点，在特定的时间点上调整模具3(例如20分钟调整一次)。

之后开始降温过程(例如从90℃降至70℃)，在降温过程中再次调节两半模具3间的距离(例如在10小时内将距离从5.05mm缓慢调节到5mm。可以是根据降温曲线设置多个节点，每个节点改变一次距离并保持一段时间，也可以是在降温的过程中连续调节距离)。材料在加热和冷却的液固转化及硬化过程中仍将保持一定可塑性，通过上述方式可以使其上下工作面一直与模具3保持一致，不会因材料收缩/膨胀而产生变形、曲翘等问题，能够获得更精准的面型。待完成固化过程后打开模具3脱模后便可获得所需器件。之后还可以对器件做切边，抛光、镀膜等后续加工。

此外，由于模具3间空间的变化与材料的膨胀/收缩相一致，这一方法也能有效降低成型器件内部的应力，减小应力双折射及应力导致的变形、断裂等问题。其次即使模具3的调节未能与材料的收缩/膨胀保持完全一致，模具3侧边柔性材料封边处也可留有一定的空间，膨胀或被模具3挤压的材料可以填充入上述空间，而非在器件内部积累应力，由于侧面并非材料工作面，在后续处理中可以通过切边等方法轻易的处理。

在一些热固材料制作的器件中，还存在二次固化或多次固化以使器件面型更精确或消除应力，在二次固化或多次固化的过程中，也可以再次使用模具3，并对模具3进行调节来达到更好的效果。

上述实施例中两半模具3之间也可以不加入垫圈或弹簧(或者两半模具3也可以是通过胶带来支撑相互之间的距离)，而是将两半模具3外侧直接连接具有调节能力的机构(例如将两半模具3外侧顶部制作卡槽或通孔/螺孔，直接连接高精度的丝杆6，丝杆6连接控制系统，从而通过丝杆6来精准控制模具3间相对距离)，通过机构控制模具3间距，模具3上设置有与丝杆6适配的调节孔7，用胶带4封闭模具3间间隙后注入液态材料，封闭注胶孔5后开始固化过程(实际生产中若两半模具间距较大，可以通过胶带支撑模具，模具上也可以没有注胶孔5，胶带打开一个小口即可注胶，注胶完毕后封闭即可)，在固化过程中根据材料收缩或膨胀情况来调节丝杆6达到调节模具3的目的。

上述实施例中，对于模具3调节的方式也可以不局限于模具3的间距，还可以对模具3之间进行平移或角度调节(如对一半的模具3进行旋转)，或者对模具3本身采用可形变的材料(如较软的金属)制作，在成型过程中通过对模具3施加力或改变模具3温度来实现模具3面型的改变/调节。总而言之，所述调节可以根据所制造器件的情况来实现调节。

上述系统中还可以加入一系列传感器，例如温度传感器，根据材料的实时温度计算热胀冷缩情况，并反馈控制系统，由控制系统实时计算所需的参数调整，从而控制调节机构来实现对模具3调节。

传感器也可以是应力传感器，或者偏光光学系统，通过反馈应力参数，控制系统判断材料的成型过程中的应力情况来调整模具3。

传感器也可以是用于检测器件表面面型的监测系统，由于模具3可以采用玻璃材质，光线能够透过玻璃模具3传播，这就为在成型过程中检测器件表面面型提供了可能，例如可以使用干涉仪或波前传感器等器件来实时监测器件面型，或者使用特殊图像光照射成型中的器件后用照相系统拍摄表面反光的成像(可以发现表面曲翘、畸变等问题)，反馈控制系统后控制系统实时对模具3做出调节。例如在成形过程中发现本应是平面的工作表面发生了曲翘和畸变，大致可以判断是由于材料收缩造成，此时材料尚未完全固化，可以压缩模具3间相对距离，使模具3内的表面对材料施加压力，使其成为与模具3面型一致的平面。

传感器也可以是特殊设计的成像系统，将玻璃模具3及所制作器件当做一个光学系统整体来检测成像质量，由于模具3一般面型都较为理想，所以通过此处的成像质量就可以判断成型中的器件的面型或成像效果，控制系统以此为依据对模具3做出调整。

整个设备中也可以包含上述多个传感器或传感器系统，控制系统(例如有预设程序的计算机)综合各传感器的反馈结果来调整模具3。

在上述实施例的一个变形例中，所述成型/固化过程也可以使用UV曝光固化，在这种情况下，模具3中填充的材料使用的是对UV光敏感的液态材料，模具3或至少模具3的部分能过透过UV光(例如模具3或模具3的某些区域采用透UV材料制作或模具3上有能够透UV光的孔洞)，在UV光的照射下材料将会固化，此固化过程也会伴随收缩或膨胀，在收缩和膨胀的过程中可以如上述实施例一样调节模具3从而实现

上述实施例的一个变形例中，材料也可以使用热塑性质的树脂(例如PC、PMMA等)，与热固性质的树脂不同，热塑树脂需要在高温(一般数百摄氏度)高压下射入金属模具3，之后快速冷却成型，这个过程只有几分钟甚至几秒钟。由于高温高压的环境，两半或多个模具3之间往往是紧密压合后再填充高温高压的液态材料，在这种情况下，为了能够在成型过程中调整模具3，可以对模架和模仁进行特殊设计，在模架上加入对模仁进行调节的调节机构(可以采用与前述实施例相同的丝杆6、弹簧、隔圈等)，根据成型过程中的各参数(温度、时间或其它传感器反馈的参数)来对模仁进行调节。注塑工艺由于液态的树脂材料在高温高压下注入模具3，一般两半模具3的交界处需要通过模具3本身来实现密封，实际调节过程中，模仁上的主要工作面可以与两半模具3相接触用来密封的面分开制作，模仁与工作相对的外侧设置调节机构，这样可以实现调节。器件外侧由于模具3/模仁调节可能会对精度造成一定影响的侧面实际为非工作面，成型后可以通过切除的等后续工艺处理。

上述实施例的一个变形例中，材料也可以使用玻璃通过模压制成，玻璃模压需要先预制玻璃体，然后加热到较高温度(一般数百摄氏度)使玻璃软化，然后压入金属模具3，之后再冷却成型(固化)。常用的模压工艺在模具3压合到位后便不再调整，直到保压固化过程完成后脱模做后续处理。而本实施例中，在玻璃固化过程中，根据温度、时间或其它参数对模具3进行调节(例如两半模具3间的距离)，从而使玻璃成型后具有更好的面型及更小的应力。与热固和注塑工艺不同，模压的预制料本身为高温下柔软的固态玻璃，因此模具3间可以无需胶带4封口，也无需保持密封，相对调节更容易实现。此例中模压工艺也可以使用树脂材料替代玻璃材料，由于树脂材料的软化温度低于玻璃，所述工艺制程的温度可以降低。

在此实施例的一个变形例中，还可以在模具3的内表面预置一些薄膜(例如光栅类的偏振反射膜、起1/4波片功能的薄膜等)，则在材料被固化后，上述薄膜将直接贴附在所制成器件的表面。

此实施例中上述器件也可以是具有多个曲面的器件。

上述实施例中的调节机构可以是使用弹簧、阻尼器、垫片、丝杆6等器件的机构，通过改变模具3间的相对距离实现调节。还可以在调节机构中加入马达，多轴的自动调节平台等部件，通过控制系统来实现自动调节。

所述控制系统可以一端连接各类传感器，如温度、压力、应力、时间、光强、图像传感器等，另一端连接调节机构。收集各传感器的实时数据后根据特定算法控制调节机构实现对模具3的调节。

实施例4：

本领域技术人员可以将本实施例理解为实施例1的更为具体的说明。

本实施例提供一种光学器件制作方法，在本实施例中的光学器件制作方法使用了热固工艺成型器件，模具3之中还预置了部分已经预成型的第一器件1，例如将实施例3中制造的器件镀膜处理后(如图4和图5中的器件1部分表面镀半透半反膜或贴光栅类的偏振膜，部分表面涂覆起1/4波片性质的薄膜，还可以进行切边等机械加工等，及对器件进行质量检测等)，将第一器件1通过预设的定位点(如通过3～4个定位孔，或通过定位面)固定在一部分模具3上后，将两半玻璃模具3合模，注入与第一器件1相同的热固树脂(也可以是不同材料，或者第一器件1也可以是采用热塑或机械加工等其它工艺制成的不同材料器件)后置入温箱固化。此时由于第一器件1已被固化，在一定的温度范围内其都将保持固态不形变，在此温度范围内将液态材料固化，就可以得到包含第一器件1的第二器件2。完成后的第二器件2内部将包含于原第一器件1表面或部分表面面型一致的镀膜，且相比使用分别制造第一器件1与其它部分，然后再粘合制成第二器件2的工艺，这种方法制造的第二器件2内部及表面都不存在接缝及装配偏差等问题，其可靠性也将大大提高。

上述实施例中，所述预置的已成型器件可以是通过定位孔、槽固定在模具3上的，也可以是定位后通过两半模具3挤压固定的(例如器件1的部分上下表面或侧面与两半或多半模具3的部分面型一致，只要对模具3施加一定的力就能固定预置的第一器件，如将图4图5中模具3的上半部分的内表面制作成与预置器件1的上半部分的部分表面互补，由于模具3的下半部分与预置器件1的下表面面型互补，只要对两半模具3施加一定压力就可以夹持固定住预置的第一器件)，也可以通过粘附(如双面胶带4等)的方式来固定在模具3内。或者还可以在某部分模具3的一侧开一个孔，预置较为平整的表面覆盖在孔上，然后通过抽真空的方式将预置器件吸附在模具3上。

在第二器件2的成型过程中，还可以通过与实施例3相同的方法对模具3实施调节，以得到更好的表面。

上述实施例的一个变形例中，采用贴膜的方式在器件内部实现功能性薄膜，所述贴膜可以是贴附在预制第一器件1的表面上的，然后通过将第一器件1预置入模具3再二次成型制造出第二器件2。或者也可以将薄膜贴附在模具3的特定表面上，第二器件2成型脱模后所述薄膜就将转移到器件对应面上。

上述实施例的一个变形例中，预制第一器件1也可以采用热塑或其它工艺制造，第一器件1的材料也可以和二次成型所用材料不同(例如第一器件1为玻璃或热塑树脂，二次成型使用热固树脂)。从而制造出包含不同材料的第二器件2。

上述实施例的一个变形例中，还可以包含多个预制第一器件1，预置在同一模具3中，从而制造出包含多个预制第一器件1的第二器件2。所述多个预制第一器件1可以与第二器件2采用相同或不同的材料制造。多个预制器件1之间的材料也可以是相同或不同的。

上述实施例的一个变形例中，所述预制的第一器件本身也可以是使用本实施例方法制造的器件，即可以先后多次通过本实施例所介绍的方法制造出包含第一、第二、第三至第N预制器件的最终器件

所述制造过程先将已制造完成的器件部件和/或预设镀膜膜层置入模具3，再置入液态或固态(可塑型的固态材料，如一定温度下已软化的塑料或玻璃)材料并固化。

本发明在生产过程中根据器件及材料的收缩、膨胀或形变的情况实时调整模具的方法，可以更好的生产出满足预设精度的产品，并且对于修模的需求以及开发成本和周期都会降低。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (23)

1.一种器件制作方法，其特征在于，所述器件使用模具固化液态材料和/或铸造和/或模压制成，在所述器件的制造过程中对模具进行调节。

2.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述器件使用模具固化液态材料制成，包括：使用热注塑和/或热固化和/或光固化制成所述器件。

3.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述制造过程是所述器件温度改变，和/或曝光的过程。

4.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述制造过程是所述器件和/或器件材料收缩和/或膨胀的过程。

5.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述器件制造过程是液态材料固化的过程和/或软化的固态材料硬化的过程。

6.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述模具为玻璃和/或金属模具。

7.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述制造过程为：先将已制造完成的器件部件和/或预设膜层置入模具，再置入液态材料固化和/或软化的固态材料硬化。

8.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述调节根据制作过程实时进行。

9.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述调节为：对所述模具的空间位置和/或所述模具的形状作出调节。

10.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述模具包括多部分结构，所述多部分结构之间通过软性材料相连接和/或密封。

11.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，所述制作方法中，通过模具调节机构进行调节。

12.根据权利要求11所述的器件制作方法，其特征在于，所述调节机构不与所制造的器件相接触。

13.根据权利要求1所述的器件制作方法，其特征在于，在模具中置入已固化或预固化的部分器件和/或预设膜层，通过采用二次或多次固化液态材料和/或铸造和/或模压的方法制造出完整器件。

14.根据权利要求13所述的器件制作方法，其特征在于，所述置入为：将第一器件和/或预设膜层固定在模具的预设位置上，通过如下一种或多种方法实现：通过定位孔/槽或边/面、通过胶带或粘合剂粘结、通过吸附、通过模具挤压第一器件固定。

15.一种器件，其特征在于，采用权利要求1～14任一项所述的器件制作方法制备得到。

16.一种器件制作设备，其特征在于，所述设备在制作过程中对模具进行调节，通过固化液态材料和/或铸造和/或模压的方式制作器件。

17.根据权利要求16所述的器件制作设备，其特征在于，所述设备还包括控制系统，所述控制系统控制模具的调节。

18.根据权利要求16所述的器件制作设备，其特征在于，所述设备根据如下一种或多种参数对模具进行调节：时间、温度、压强、湿度、位置、光学参数、力学参数、电学参数、声学参数。

19.根据权利要求17所述的器件制作设备，其特征在于，所述设备还包括传感器，所述传感器反馈被制作器件和/或模具的状态。

20.根据权利要求19所述的器件制作设备，其特征在于，所述控制系统根据所述传感器反馈的信息对模具进行调节。

21.根据权利要求19所述的器件制作设备，其特征在于，所述传感器包括如下传感器的一种或多种：温度传感器、湿度传感器、压力传感器、压强传感器、光强传感器、图像传感器、位置传感器、电传感器、声学传感器。

22.根据权利要求16所述的器件制作设备，其特征在于，所述设备包括模具调节机构。

23.根据权利要求22所述的器件制作设备，其特征在于，所述调节机构不与所制造的器件相接触。

Images