JP3392023B2 - 成形品の仕上がり形状予測方法およびその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形法や圧縮
成形法あるいは射出圧縮成形法によって製作される成形
品に対し、金型形状や成形条件などの最適化を行い得る
成形品の仕上がり形状予測方法およびその装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】各種成形材料を所定形状に射出成形する
に際し、この射出成形によって加工される成形品の冷却
に伴う変形解析を予め行い、最適な金型形状や成形条件
を設定することは、寸法精度の良好な成形品を得る上で
極めて重要である。

【０００３】このような冷却に伴う成形品の変形解析を
行う場合、従来では成形品の所定の場所の温度が流動停
止温度や固化温度あるいはガラス転移点温度などの予め
決められた温度になった時点の成形品内の温度分布を初
期状態と設定し、この初期状態の温度分布と、成形品を
金型から取り出すまでの温度差と、成形品の線膨張係数
とから成形品の変形量を予測している。

【０００４】また、特公平６−２２８４０号公報で提案
されているシミュレーションシステムでは、上述した初
期状態から、成形品を金型から取り出すまでの温度を細
分化し、これら細分化した微小温度範囲における熱歪み
量を、各微小温度範囲にそれぞれ対応して変化する線膨
張係数や比熱, 熱伝導率, ヤング率に基づいて計算し、
それぞれの微小温度範囲での熱歪み量を累積させ、その
累積総和を最終的な成形品の変形量として予測するよう
にしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】冷却に伴って発生する
成形品の変形を解析する場合、従来では、初期状態から
最終温度まで成形品全体が一様に冷却されるという前提
に立脚しており、そこに経時的な概念が導入されていな
いため、冷却勾配や成形サイクルが大きく異なる場合に
は、得られる成形品の変形量が実際には大きく異なって
しまうのに対し、算出される結果は同一になってしまう
という矛盾が生ずる。

【０００６】また、成形品の所定の場所が流動停止温度
や固化温度あるいはガラス転移点温度になった時点での
成形品の温度分布を初期状態として設定しているが、こ
の成形品の特定の場所を設定する基準は、各シミュレー
ションソフトによってまちまちである。しかも、設定し
た初期状態までは成形品に収縮が起こらず、例え、成形
品に特定温度以上の箇所があったとしても、所定の場所
が特定温度以下になった場合には、成形品全体が一様に
収縮するという考え方のため、極めて不自然である。

【０００７】一方、特公平６−２２８４０号公報に開示
されたシミュレーションシステムでは、初期状態の成形
品の温度と金型から取り出された時の成形品の温度との
差分から熱歪みを算出するか、あるいは金型から取り出
した後に成形品全体が均一な温度、例えば室温になるま
での温度差に基づいて熱歪みを算出していることから明
らかなように、成形品全体が均一に冷却されていること
が前提になっている。また、このような算出方法では、
成形品が常に均一に冷却されるので、初期状態での温度
分布が熱歪みの大きさを決定してしまい、初期状態以降
の冷却履歴に左右されることなく、常に一定の熱歪みし
か算出されないことになる。

【０００８】ところで、一眼レフレックスカメラやＶＴ
Ｒカメラの撮影レンズ、あるいはレーザービームプリン
タの結像レンズなどの光学レンズを射出成形によって製
作する場合、光学面の形状転写精度がサブミクロンオー
ダーであるため、局部的なミクロンオーダーのヒケは、
光学性能上、大きな問題となる。このため、上述の如き
全体が一様に収縮することが前提の解析方法では、成形
品の変形量を正確に評価することができない。しかも、
初期状態と最終的な温度状態が同じでも、冷却時間の長
短および冷却勾配の大小などの冷却履歴や、圧力履歴な
どによって、最終的な成形品の変形量が大きく変化する
ことは、周知の通りであり、上述した従来のシミュレー
ションシステムでは、最終成形品の精度を正確に予測す
ることが不可能であった。

【０００９】

【発明の目的】本発明の目的は、射出成形法や圧縮成形
法あるいは射出圧縮成形法によって製作される成形品の
仕上がり形状を予測することによって、金型形状や成形
条件などの最適化を行い得る方法およびその装置を提供
することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明による第１の形態
は、射出成形法あるいは圧縮成形法あるいは射出圧縮成
形法によって製作される成形品に対し、その製作時間の
履歴に沿った微小時間における金型および前記成形品の
温度変化を算出するステップと、算出された温度変化に
対応して前記金型および前記成形品に発生する熱歪み量
を算出するステップと、算出された熱歪み量と、温度−
時間換算則に基づいて予め作成した応力緩和データとか
ら前記成形品の内部応力を算出するステップと、この算
出結果に基づいて前記成形品の最終的な形状を予測する
ステップとを具えたことを特徴とする成形品の仕上がり
形状予測方法にある。

【００１１】また、本発明による第２の形態は、射出成
形法あるいは圧縮成形法あるいは射出圧縮成形法によっ
て製作される成形品に対し、その製作時間の履歴に沿っ
た微小時間における金型および前記成形品の温度変化を
算出する温度変化算出手段と、この温度変化算出手段に
よって算出された温度変化に対応して前記金型および前
記成形品に発生する熱歪み量を算出する熱歪み量算出手
段と、温度−時間換算則に基づいて予め作成された応力
緩和データを記憶するデータ記憶部と、このデータ記憶
部に記憶された前記応力緩和データと、前記熱歪み量算
出手段によって算出された熱歪み量とから前記成形品の
内部応力を算出する内部応力算出手段と、この内部応力
算出手段による算出結果に基づいて前記成形品の最終的
な形状を予測する最終形状予測手段とを具えたことを特
徴とする成形品の仕上がり形状予測装置にある。

【００１２】本発明によると、射出成形法や圧縮成形法
あるい射出圧縮成形法によって製作される成形品に対
し、その製作時間の履歴に沿った微小時間における金型
および成形品の温度変化が温度変化算出手段によって算
出される。この温度変化算出手段によって算出された温
度変化に対応して金型および成形品に発生する熱歪み量
が熱歪み量算出手段によって算出される。この熱歪み量
算出手段によって算出された熱歪み量と、データ記憶部
に記憶された温度−時間換算則に基づく応力緩和データ
とから成形品の内部応力が内部応力算出手段によって算
出される。そして、この算出結果に基づき、成形品の最
終的な形状が最終形状予測手段によって予測される。

【００１３】つまり、成形材料のガラス転移点温度以下
の固体相における粘弾性試験と、ガラス転移点温度以上
の溶融相における粘弾性試験とを行い、その両者のデー
タを繋ぎ合わせて連続した緩和弾性係数のマスターカー
ブと、温度−時間換算則を導入した温度シフトファクタ
ーとがデータ記憶部に記憶されている。そして、微小時
間における熱歪みに対し、それにより発生する応力の時
間経過による綬和現象を反映させ、全冷却時間に亙って
これを履歴積分することにより、冷却中の温度や圧力の
履歴を取り扱うようにしている。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の第１および第２の形態に
おいて、成形品が複数の光学面を有するレンズであり、
これら複数の光学面のうち、最大の有効面積を持つ光学
面がその全面に亙って圧縮面であり、この圧縮面の外周
が成形品の外周と一致しているものであってもよい。同
様に、金型が複数の光学面を有するレンズを成形するた
めのものであり、複数の光学面のうち、最大の有効面積
を持つ光学面が全面に亙って圧縮面であり、この圧縮面
の外周が成形品の外周と一致しているものであってもよ
い。

【００１５】また、圧縮成形法は、成形品となる成形材
料の重量に基づいて圧縮量を変化させるものであっても
よい。この場合、圧縮量の変化量は、基準となる成形材
料の重量と実際の成形材料の重量との差と、成形材料の
比重との積を、金型の圧縮面の圧縮方向に沿った投影面
積で除した値であってもよい。この場合、成形材料の比
重は、温度と圧力とに基づいて予め記憶した比重データ
から算出するものであってもよい。

【００１６】なお、成形材料の重量は、成形材料を金型
に投入した後、圧縮工程に入る前に計量されるものであ
ってもよい。

【００１７】

【実施例】本発明による成形品の仕上がり形状予測方法
を実施し得る装置をＶＴＲカメラの撮影レンズを構成す
る光学レンズの圧縮成形に応用した実施例について、図
１〜図１０を参照しながら詳細に説明するが、本発明は
このような実施例に限らず、同様な課題を内包する他の
分野の技術にも応用することができる。

【００１８】本実施例の概略構成を表す図１に示すよう
に、データ入力部１１には、第１データ記憶部１２に記
憶された成形対象となる光学レンズＬおよびその金型
（図２参照）の形状や、圧力条件および冷却条件などの
データが入力されるが、形状に関するデータは、光学レ
ンズＬおよび金型全体を微細領域に分割し、有限要素法
で取り扱うことができる形式に設定されている。

【００１９】ただし、光学レンズＬは、一般に光軸Ｃを
対称軸とする回転対称体であるので、計算コストと計算
時間とを省力化するため、図２に示すような光軸Ｃを対
称軸とする軸対称三次元１／２モデルに対して解析を行
うようにしている。また、後述する収束計算回数をでき
るだけ減らして計算効率を上げるため、金型寸法を実際
の設計寸法よりもこの成形材料の収縮率分を見込んで多
少大きな寸法に設定している。具体的には、本実施例に
おける金型寸法は、光学レンズＬの実際の設計寸法に対
して例えば１.006倍の大きさに設定され、この値が第１
データ記憶部１２に記憶されている。また、本実施例で
の初期条件は成形圧力が８５MPa 、温度条件は樹脂の射
出温度が２６０℃、１１４℃の１次冷却水による冷却時
間を１０分間、８０℃の２次冷却水による冷却時間を８
分間とし、２次冷却が終了した時点で金型から成形され
た光学レンズ取り出し、室温（２３℃）で空冷するもの
として設定した。

【００２０】本発明によるデータ記憶部としての第２デ
ータ記憶部１３には、成形材料の比容積データおよび粘
弾性データなどの各種物性値が入力され、記憶されてい
る。本実施例では、成形材料としてＰＭＭＡ（ポリメチ
ルメタクリレート）樹脂を採用しており、その熱歪みの
計算に大きな影響を及ぼす線膨張率は、圧力と体積と温
度との関係を表すＰＶＴデータから、圧力と温度に依存
した図３に示す如き関数α_(P,T) として近似換算されて
いる。また、粘弾性データは、粘弾性試験機で測定した
データを処理して図４に示す如き緩和弾性係数Ｇ_(t) に
関するマスターカーブを作成し、各温度における温度シ
フトファクターａ_T(T)もこの第２データ記憶部１３に記
憶されている。上述した粘弾性データは、ガラス転移点
温度以下の固体物性試験およびガラス転移点温度以上の
溶融物性試験の２種類のデータを換算して繋ぎ合わせ、
室温から射出成形温度、本実施例では２０℃から３００
℃の範囲で連続したマスターカーブを作成している。

【００２１】温度分布演算部１４は、本発明における温
度変化算出手段に対応するものであり、データ入力部１
１からの成形形状および加工条件に関するデータと、第
２データ記憶部１３からの成形材料に関するデータとに
基づき、金型の成形キャビティ内に射出される成形材料
の熱伝導解析を行い、その温度分布を演算する。

【００２２】熱歪み・応力緩和演算部１５は、本発明に
おける熱歪み量算出手段および内部応力算出手段に対応
するものであり、温度分布演算部１４によって算出され
た金型内の成形材料の温度分布と、第２データ記憶部１
３に記憶された粘弾性データとに基づき、応力緩和を考
慮に入れて金型内の成形材料の熱収縮に伴うその収縮歪
みを算出し、これを演算結果記憶部１６に出力する。

【００２３】演算結果記憶部１６は、本発明による最終
形状予測手段に対応するものであり、熱歪み・応力緩和
演算部１５にて算出された金型内の成形材料の熱収縮に
伴うその収縮歪みを記憶し、データ入力部１１に入力さ
れた光学レンズＬの設計形状と、成形によって得られる
光学レンズＬの光学面との形状誤差を算出してそのデー
タを演算結果表示部１７に出力する。

【００２４】演算結果表示部１７は、演算結果記憶部１
６に記憶されたデータを成形によって得られる光学レン
ズＬの光学面の面精度を図５に示すような干渉縞によっ
て表示する。

【００２５】この場合、上述した初期条件では金型のキ
ャビティに対する樹脂の収縮率が合致しておらず、光学
面の曲率半径の誤差に加えて歪みが発生してしまってい
る。この曲率半径誤差と歪み量とが許容範囲内に収まっ
ていれば問題ないが、許容範囲を越えている場合には、
所望の設計形状の光学レンズＬを得るために成形条件の
修正を行う必要がある。

【００２６】具体的には、演算結果記憶部１６に記憶さ
れた設計形状に対する形状誤差に基づき、初期条件の変
更を検討する。この場合、曲率半径の誤差は樹脂の収縮
量で決定されるため、その成形条件の変更では対応し切
れない（キャビティ寸法の変更や成形材料の変更が必要
となる）ことから、歪みが最小となるような成形条件を
得るために本実施例では冷却温度をそのパラメータとし
て選択し、これをデータ入力部１１に再入力して上述の
処理を繰り返した。この場合、初期条件として１次冷却
水の温度のみを１１６℃に変更し、他の条件を先の初期
条件と同一に設定した。これによる演算結果を演算結果
表示部１７にて表示し、図６に示すような結果が得られ
た。

【００２７】この図６から明らかなように、最初の成形
条件による場合よりも光学面の歪み量は減っているもの
の、０になってはいない。そこで、さらに良好な面精度
が得られる条件を探るため、１次冷却水温度を１１８℃
に変更し、他の条件を先の場合と同一に設定して上述し
た再処理を試みることにした。

【００２８】これによる演算結果を図７に示す。この結
果と先の図６の結果とを比較すると、２回目の成形条件
の方が歪み量が小さいことが判る。従って、本実施例で
の成形条件は、成形圧力８５MPa 、射出温度２６０℃、
１１６℃の１次冷却水による１０分間の冷却、８０℃の
２次冷却水による８分間の冷却、２次冷却が終了した時
点で金型から取り出し、室温（２３℃）で空冷という条
件が最適であることが判明した。

【００２９】上述した実施例では、１次冷却水の水温を
変更したが、他の条件、例えばその冷却時間や２次冷却
水温およびその冷却時間などを変更するようにしてもよ
い。何れの場合においても、溶融温度域から固化領域に
至るまでの間に従来技術にみられるような固化初期状態
の設定を不要にすることができる。

【００３０】図８〜図１０は、図５〜図７の成形条件に
よって実際に光学レンズＬを成形した場合の光学面の面
精度を干渉縞によって表したものであり、図８が図５、
図９が図６、図１０が図７にそれぞれ対応している。こ
れらの結果から明らかなように、本発明による解析評価
と実際の加工結果とが一致していることを認識できよ
う。これは、一般的な熱歪み解析ではなく、応力緩和と
いう粘弾性概念を導入することで、実際に近い加工精度
をシミュレートできることを示しており、本発明による
評価方法を用いることで、実際に金型を使用して成形作
業を行う前に成形条件の最適化を図り、最適な水管配置
などの金型構造を最適化させることも可能である。

【００３１】ところで、樹脂製の光学レンズは、その光
学面の外周縁部に光学機能を有しないフランジ部が一般
に形成されており、圧縮成形や射出圧縮成形によってこ
のような光学レンズを製造する場合、一対の光学面を形
成するための何れか一方の鏡面コアを作動させてキャビ
ティ内の樹脂に圧縮力を付加するようにしている。この
ため、冷却が進行して金型のキャビティ内の樹脂が収縮
して行く過程で、光学面と不連続につながっているフラ
ンジ部は、光学面の収縮方向に追従することができず、
金型によってその収縮が拘束される状態となる。この結
果、フランジ部に圧縮力が付加される側の光学面の精度
は出るものの、フランジ部に圧縮力が付加されない側の
光学面の精度が低下してしまうという不具合が生じてい
る。

【００３２】これは、圧縮方向に垂直な断面でのレンズ
形状の偏肉度が大きい場合に顕著である。例えば、製造
される光学レンズが光軸中心部の肉厚よりも外周縁部の
肉厚が薄い凸レンズの場合、その金型内に充填された樹
脂の温度分布を表す図１１,１２に示すように、金型に
接している部分から冷却が進行する上、相対的に肉厚の
薄い外周縁部に位置するフランジ部Ｌ_F が相対的に肉厚
の厚い光学レンズＬの中心部よりも早くガラス転移点温
度以下の温度になってしまう。周知のように、樹脂など
の高分子材料では、ガラス転移点温度の近傍の弾性率が
指数関数的に変化するため、ガラス転移点温度以上の中
心部が流動状態にあるにも拘らず、ガラス転移点温度以
下となったフランジ部Ｌ_F は固化状態となってしまい、
圧縮力を発生させるための可動側インサート２１の圧縮
力を集中的に受けてしまう。このため、可動側インサー
ト２１からの圧縮力はこの可動側インサート２１と反対
側の固定側インサート２２によって成形される光学面Ｌ
_O に伝わらず、この光学面Ｌ_O の外周縁近傍が圧縮力不
足となり、中心部と比較して収縮量が大きくなってしま
い、金型内での最終成形状態を表す図１３, 図１４に示
すように、樹脂の収縮に伴って固定側インサート２２と
樹脂とが分離する結果、金型より取り出された光学レン
ズは、圧縮力を発生させるための可動側インサート２１
と対向する固定側インサート２２によって成形される光
学面Ｌ_O の外周縁部がだれた面精度の悪いものとなる。

【００３３】フランジ部Ｌ_F に圧縮力を負荷することが
できれば、その収縮を抑制することが可能であるが、フ
ランジ部Ｌ_F を圧縮するためには光学面を成形するため
の可動側インサート２１と、この可動側インサート２１
を保持してフランジ部Ｌ_F を成形するための可動側抱き
駒２３とを一体に移動させるか、あるいはこれらを一体
的に製造しなければならず、このような成形駒の製作が
極めて困難であることは周知の通りである。

【００３４】次に、このような不具合を解決し得る本発
明の実施に好適な光学レンズ製造用金型について、図１
５〜図２０を参照しながら説明する。

【００３５】図１５は、メニスカス凸レンズを射出成形
するための金型の断面構造を表しており、図示しない成
形機射出シリンダ側プラテンに連結される固定側金型２
４と、図示しない型開き装置側プラテンに連結されてパ
ーティング面ＰＬを境に固定側金型２４と分離可能な可
動側金型２５とを具え、これらの間に射出成形（射出圧
縮成形）されるべきメニスカス凸レンズと対応した形状
の成形キャビティ２６が形成される。

【００３６】固定側金型２４は、固定側取り付け板２７
と、固定側型板２８と、固定側抱き駒２９と、成形キャ
ビティ２６に臨んでメニスカス凸レンズの凸光学面を形
成するための固定側インサート２２とを有する。また、
可動側金型２５は、可動側取り付け板３０と、可動側型
板３１と、可動側抱き駒２３と、可動側受け板３２と、
可動側スペーサブロック３３と、成形キャビティ２６に
臨んでメニスカス凸レンズの凹光学面を形成するための
可動側インサート２１と、この可動側インサート２１に
圧縮力を付加する可動側圧縮シリンダ３４と、圧縮力測
定用の圧力センサ３５とを有する。

【００３７】抱き駒２９, ２３内には、温度調節用流体
を流すための温度調節流路３６, ３７がそれぞれ設けら
れ、インサート２２, ２１には、温度センサ３８, ３９
がそれぞれ組み込まれている。

【００３８】図１６は、図１５に示した装置によって製
造されるメニスカス凸レンズＬの断面形状を表してお
り、具体的には外径４０mm、中心肉厚８mm、外周端肉厚
５mmとなっており、外径が最大有効径となっている。

【００３９】成形作業を開始するに際し、図示しない温
度調節機から供給される温度調節媒体（本実施例では
水）を金型内の温度調節流路３６, ３７に流すことによ
り、あらかじめ９０℃の定常状態に保たれている。図示
しない型締め装置によって型締めされた金型２４, ２５
内に溶融状態にある所定量のＰＭＭＡ樹脂を射出充填
し、８０MPa で１０秒間保圧した後、固定側シリンダ４
０および可動側圧縮シリンダ３４に外部油圧発生源から
作動油を送り、可動側インサート２１に取り付けた圧力
センサ３５の指示値が２０MPa となるように図示しない
圧力制御弁を調整し、シリンダ４０, ３４を駆動して可
動側インサート２１により成形キャビティ２６内のＰＭ
ＭＡ樹脂を圧縮しながら約２分間冷却を行った。

【００４０】圧縮冷却されたメニスカス凸レンズＬは、
全体が熱変形温度（ＰＭＭＡの場合、１００℃）以下の
温度になった時点で、型開き前の型締めされた状態で油
圧発生源から可動側圧縮シリンダ３４への作動油の供給
を停止し、逃がし弁を解放して可動側インサート２１に
よる圧縮を停止する。その後、射出成形機の型開き装置
によって金型の型開きを行い、金型から取り出す。

【００４１】このようにして射出成形されるメニスカス
凸レンズＬの外周縁にはフランジ部が存在しないため、
一対の光学面の一方側（凹光学面側）からの圧縮にも拘
らず、樹脂の収縮に伴って可動側インサート２１を追従
させることが可能となり、固定側インサート２２側にも
圧縮力を効果的に伝達することができ、インサート２
１, ２２に形成された光学面の転写が精度良く行われ
る。

【００４２】上述した例では、フランジ部を有しないメ
ニスカス凸レンズＬについて説明したが、一対の光学面
の片側にのみ光軸に対して垂直な平面部を形成したメニ
スカス凸レンズに対しても高精度な転写を行うことがで
きる。

【００４３】このような金型構造の他の例を図１７に示
すが、図１５に示した先の例と同一機能の部材にはこれ
と同一符号を記すに止め、重複する説明は省略するもの
とする。すなわち、この例では固定側インサート２２の
外径よりも可動側インサート２１の外径を大きく設定し
ており、可動側インサート２１と固定側抱き駒２９との
間でフランジ部に相当する平面部がメニスカス凸レンズ
の外周縁部に形成される。

【００４４】図１２は、図１１に示した装置によって製
造されるメニスカス凸レンズＬの断面形状を表してお
り、具体的には外径４０mm、中心肉厚１０mm、外周端肉
厚６mmとなっており、固定側インサート２２によって成
形される凸光学面の有効径は３４mm、可動側インサート
２１によって成形される凹光学面の有効径は、外径寸法
と同じ４０mmである。そして、凸光学面の外周縁部に光
軸に対して垂直なリング状の平面部Ｌ_P が形成される。

【００４５】その成形条件は、ＰＭＭＡ樹脂を８５MPa
で１２秒間保圧する点と、圧力センサ３５の指示値が２
５MPa になるようにした以外は、先の場合と同様であ
る。

【００４６】このようにして射出成形されるメニスカス
凸レンズＬの凸光学面の外周縁部には、リング状の平面
部Ｌ_P が存在するものの、可動側インサート２１によっ
て圧縮力を受ける凹光学面側は、全面が単一曲率半径の
曲面で形成されており、これら全面が均一に圧縮される
ため、片側からの圧縮にも拘らず、樹脂の収縮に伴って
可動側インサート２１を追従させることが可能となり、
凸光学面側にも圧縮力が効果的に伝達され、インサート
２１, ２２に形成された光学面の転写が精度良く行われ
る。

【００４７】上述した例では、メニスカス凸レンズＬに
ついて説明したが、両凸レンズに対しても高精度な転写
を行うことができる。

【００４８】このような金型構造の他の例を図１９に示
すが、図１５, 図１７に示した先の２例と同一機能の部
材には、これと同一符号を記すに止め、重複する説明は
省略するものとする。すなわち、本例においても固定側
インサート２２の外径よりも可動側インサート２１の外
径を大きく設定しており、可動側インサート２１と固定
側抱き駒２９との間でフランジ部に相当する平面部が両
凸レンズの一方の凸光学面の外周縁部に形成される。

【００４９】図２０は、図１９に示した装置によって製
造される両凸レンズＬの断面形状を表しており、具体的
には外径４０mm、中心肉厚１６mm、外周端肉厚３mmとな
っており、固定側インサート２２によって成形される凸
光学面の有効径は３６mm、可動側インサート２１によっ
て成形される凸光学面の有効径は、外径寸法と同じ４０
mmである。そして、固定側インサート２２によって成形
される凸光学面の外周縁部に光軸に対して垂直なリング
状の平面部Ｌ_P が形成される。

【００５０】その成形条件は、ＰＭＭＡ樹脂を９５MPa
で２０秒間保圧する点と、圧力センサ３５の指示値が３
５MPa となるように圧縮力を調整した点と、冷却時間を
３分間にした以外は、先の場合と同様である。

【００５１】このようにして射出成形される両凸レンズ
Ｌの一方の凸光学面の外周縁部には、リング状の平面部
Ｌ_P が存在するものの、可動側インサート２１によって
圧縮力を受ける凸光学面側は、全面が単一曲率半径の曲
面で形成されており、これら全面が均一に圧縮されるた
め、片側からの圧縮にも拘らず、樹脂の収縮に伴って可
動側インサート２１を追従させることが可能となり、固
定側インサート２２によって形成される凸光学面側にも
圧縮力が効果的に伝達され、インサート２１,２２に形
成された光学面の転写が精度良く行われる。

【００５２】次に、このような光学レンズの製造システ
ムについて、図２１, 図２２を参照しながら以下に説明
するが、ここでは製品となる光学レンズの形状にほぼ対
応した形状にあらかじめ加工されたレンズブランクを上
述した金型に挿入して加熱、圧縮、冷却工程を経て製品
としての光学レンズ（以下、これを製品レンズ）を得る
圧縮形成方法の場合について述べる。

【００５３】このシステムの概要を示す図２１におい
て、４１は上述したレンズブランクを成形するための射
出成形機、４２は図２２に概略を示す圧縮成形機、４３
はレンズブランクを成形前に加熱しておく予備加熱室、
４４は圧縮成形して最終的な加工を終えた製品レンズを
ストックするストッカ、４５は射出成形機４１と予備加
熱室４３との間ならびに予備加熱室４３と圧縮成形機４
２との間でのレンズブランクの受渡しをそれぞれ行い、
さらに圧縮成形機４２とストッカ４４との間での製品レ
ンズの受渡しを行うため、レンズブランクおよび製品レ
ンズを搬送するハンドリングロボット、４６は射出成形
機４１が連結されてレンズブランクを成形するための射
出成形用金型、４７は圧縮成形機４２に組み込まれてレ
ンズブランクを製品レンズに圧縮成形するための圧縮成
形用金型、４８は射出成形用金型４６および圧縮成形用
金型４７の温度を設定温度に維持するように温度調節媒
体を各金型４６, ４７に供給するための温度調節器、４
９は製品レンズをストッカ４４に収納するためのパレッ
ト、５０はハンドリングロボット４５によってレンズブ
ランクを予備加熱室４３に投入するための投入口、５１
はハンドリングロボット４５によってレンズブランクを
予備加熱室４３から取り出すための取り出し口である。

【００５４】なお、上述した圧縮成形機４２の概略構造
を図２２に示すが、抱き駒２９, ２３にカートリッジヒ
ータ５２, ５３をそれぞれ埋設していること以外は、図
１５, １７, １９に示したものと実質的に同一であり、
先の例と同一機能の部材にはこれと同一符号を記してい
る。

【００５５】圧縮成形の準備が整った段階で、射出成形
によって予め加工されたレンズブランクを予備加熱室４
３に移送して１００℃まで加熱しておく。一方、圧縮成
形用金型４７は内蔵されたカートリッジヒータ５２, ５
３によって固定側および可動側のインサート２２, ２１
の部分を１８０℃まで加熱する。各インサート２２,２
１の加熱は、温度センサ３８, ３９により逐次温度を検
出しながら、設定温度に最短で到達するようにカートリ
ッジヒータ５２, ５３へ流す電流をＰＩＤ制御によって
行い、温度センサ３８, ３９の指示温度が設定温度１８
０℃になった時点でブランク投入信号をハンドリングロ
ボット４５と圧縮成形機４２とに送り、設定温度を維持
するようになっている。

【００５６】温度センサ３８, ３９からの検出信号に基
づいてレンズブランク投入信号を受け取ったハンドリン
グロボット４５は、予備加熱室４３内のレンズブランク
を圧縮成形用金型４７に移送する。レンズブランクが圧
縮成形用金型４７の成形キャビティ２６内の所定の位置
に収まったことを圧縮成形機４２に設置した図示しない
ビデオカメラによって監視確認し、確認信号の出力を受
けて圧縮成形機４２は圧縮成形用金型４７のパーティン
グ面ＰＬを閉じる。この際、インサート２２,２１とレ
ンズブランクとの間に過大な圧縮力が加わらないよう
に、可動側インサート２１をレンズブランクと接触しな
い位置まで、あらかじめ退避移動させておく。

【００５７】圧縮成形用金型４７が完全に閉じた時点で
可動側インサート２１を前進（上昇）させ、インサート
２２, ２１とレンズブランクとを接触させる。１８０℃
に加熱されたインサート２２, ２１との接触でレンズブ
ランクの表面温度が上昇し、これが軟化温度に到達する
までの間、インサート２２, ２１の温度を維持し続け
る。本実施例では、軟化させるレンズブランクの表面か
らの深さを（球面に対して）非球面量に相当する０. ２
mmに設定し、これを１分間保持している。インサート２
２, ２１をレンズブランクに接触させてから１分間経過
した後、可動側インサート２１の裏側に内蔵してある圧
力センサ３５によって計測している荷重が２５０kgにな
るまで可動側圧縮シリンダ３４により可動側インサート
２１を前進させる。この可動側インサート２１に組み込
まれた圧力センサ３５の指示値が２５０kgになった時点
で、可動側インサート２１の位置を保持し、カートリッ
ジヒータ５２, ５３への電流出力を遮断し、９０℃に設
定された冷却水を温度調節流路３６, ３７に流して冷却
する。

【００５８】圧縮成形用金型４７の温度が９０℃になっ
た時点で、圧縮成形用金型４７を型開きして製品レンズ
を圧縮成形用金型４７から取り出す。

【００５９】このように、相対する２面の光学面を有す
る光学レンズの場合、光学的に有効面積の大きい方の光
学面の有効径をその光学レンズの外径寸法と一致させて
不連続部のない曲面で構成し、成形キャビティ内に保持
された樹脂に対し、光学的に有効面積の大きい方の光学
面を形成する可動側インサートにより圧縮力を負荷する
ことにより、冷却に伴う収縮によって金型成形面から遊
離してゆく樹脂に対して均等な圧力を上記光学面全体お
よびその反対側の光学面に負荷することができるので、
可動側インサートを樹脂の収縮に追従させることがで
き、インサートに形成された光学面を射出成形される光
学レンズの光学面に精度良く転写することができる。そ
して、このようなシステムを用いて製品レンズの仕上が
り形状を予測すれば良い。

【００６０】ところで、上述のようにレンズブランクを
圧縮成形によって製品レンズに成形する場合、レンズブ
ランクに対してあらかじめ設定しておいた圧縮量を与え
ながら製品レンズに成形している。

【００６１】この場合、レンズブランクは、圧縮成形用
金型の成形キャビティ内に干渉なく挿入でき、しかも決
められた圧縮成形プロセスで精度よく加工できるような
寸法精度で製作されている。また、レンズブランクは、
その加工費用を削減できるように、ラフな形状精度で製
作されているため、コスト的に制約のあるレンズブラン
クの仕上がり寸法には、ある程度の寸法ばらつきが存在
している。

【００６２】このような寸法ばらつきのあるレンズブラ
ンクに対し、従来ではあらかじめ設定した圧縮成形条件
で一様に加工しているため、寸法がばらついたレンズブ
ランクに対して過圧縮あるいは圧縮不足となり、成形さ
れた製品レンズにひけが発生したり、過圧縮によるスプ
リングバックが起こり、光学面精度が崩れしまうという
不具合が発生する可能性があった。

【００６３】このような成形不良を抑えるためには、こ
のレンズブランクの寸法ばらつきを少なくすれば良い
が、そのためにはレンズブランクの加工精度を厳しく管
理しなければならなくなる。レンズブランクの加工精度
を厳しく管理すると、自ずとレンズブランクの加工費用
が嵩んでしまい、製品レンズの製造コストが上昇するこ
とになる。

【００６４】また、レンズブランクの寸法精度を厳しく
管理しないで、圧縮成形加工を行う前にレンズブランク
の寸法検査を行い、許容できないほど寸法精度がずれて
いるレンズブランクを排除する方法も考えられるが、排
除されたレンズブランクは製品レンズには使用できない
ので、結局廃棄されることになり、得られる製品レンズ
の製造コストが嵩んでしまうこととなる。

【００６５】このような不具合を克服し得る圧縮成形方
法について、図２３および図２４を参照しながら以下に
説明するが、先のものと同一機能の部材には、これと同
一符号を記すに止め、重複する説明は省略するものとす
る。

【００６６】この場合の圧縮成形システムの概念を表す
図２３において、６１はフレーム、６２は型開きシリン
ダ、６３は可動側圧縮シリンダ３４を駆動するためのシ
リンダ加圧ロッド、６４は加圧ロッド駆動用ボールね
じ、６５はボールねじ駆動用サーボモータ、６６はサー
ボモータ制御装置、６７は圧縮成形機４７の成形キャビ
ティ２６に投入されるレンズブランクの重量を測定する
ためのブランク重量測定装置、６８は測定されたレンズ
ブランクの重量と後述する基準ブランク重量とを比較し
て圧縮量を演算する演算装置である。

【００６７】図２１で示したような射出成形機４１であ
らかじめ略製品レンズと対応した形状に成形されるレン
ズブランクを予備加熱室４３（図２２参照）に移送し、
１００℃まで加熱しておく。一方、圧縮成形用金型４７
は内蔵されたカートリッジヒータ５２, ５３（図２２参
照）によって固定側および可動側インサート２２, ２１
を例えば１７４℃まで加熱する。インサート２２, ２１
の加熱は、温度センサ３８, ３９（図２２参照）によっ
て逐次温度を検出しながら設定温度に最短で到達するよ
うにカートリッジヒータ５２, ５３へ流す電流をＰＩＤ
制御によって行い、温度センサ３８, ３９の指示温度が
設定温度の１７４℃になった時点で、ブランク投入信号
をハンドリングロボット４５と圧縮成形機に送り、設定
温度を維持するようになっている。

【００６８】レンズブランク投入信号を受け取ったハン
ドリングロボット４５は、予備加熱室４３内で予備加熱
されているレンズブランクを取り出し口５１に取りに行
く。取り出し口５１内には、ブランク重量測定装置６７
が設けられており、ハンドリングロボット４５に引き渡
されるレンズブランクの重量を計測し、演算装置６８に
その計量結果を転送する仕組みになっている。

【００６９】演算装置６８には、あらかじめ多種多様な
成形試作によって設定された基準となるレンズブランク
（以下、これを基準ブランクと記述する）の重量と、こ
の基準ブランクに最適な圧縮量や冷却勾配が記憶されて
いる。本実施例での基準歩ランク重量は、１４. ６５ｇ
に設定されている。

【００７０】ハンドリングロボット４５は、計量された
レンズブランクを圧縮成形用金型４７に搬送し、レンズ
ブランクが圧縮成形用金型４７の成形キャビティ２６内
の所定の位置に収まったことを圧縮成形機４２に設置し
たビデオカメラによって監視確認し、確認信号の出力を
受けて圧縮成形機４２は圧縮成形用金型４７のパーティ
ング面を閉じる。

【００７１】可動側インサート２１をレンズブランクに
接触させてから１分間経過した後、基準ブランクの場
合、０. ３mmだけ可動側インサート２１を上昇して圧縮
力を加えることにより、製品レンズの形状に成形するよ
うになっている。この時、可動側インサート２１に内蔵
してある圧力センサ３５（図２２参照）による計測値が
例えば６０MPa となる。

【００７２】ここで、圧縮成形用金型４７に搬入された
レンズブランクの重量が１４. ４２ｇの場合、演算装置
６８では基準ブランク重量とレンズブランクの重量との
差（１４. ６５−１４. ４２）＝０. ２３ｇを算出し、
演算装置６８に記憶された図２４に示す如き圧力と比容
積と温度との関係を表すＰＶＴデータから、上述した重
量差を体積差に換算する。演算装置６８には、基準ブラ
ンクの重量値１４. ６５ｇと基準成形条件における体積
値とが記憶されている。

【００７３】例えば、予備加熱されて圧縮成形用金型に
搬入される時点のレンズブランクの温度が９６℃の場
合、その時点での比容積は０. ８５７cm³/ｇであり、ま
た加熱してレンズブランクが１７４℃になった時点で基
準成形条件により圧縮した場合、レンズブランクにかか
る圧力は６０MPa であるから、この状態の比容積は０.
８６４cm³/ｇであることが判る。そこで、この１７４℃
で６０MPa の圧力がかかった状態において、基準ブラン
クよりも０. ２３ｇ軽いレンズブランクの体積は、基準
ブランクの体積よりも約０. ２cm³ 減少していると算出
され、体積差を−０. ２cm³ と記憶する。さらに、演算
装置６８は求められた体積差を可動側インサート２１の
圧縮方向投影面積で除し、体積差を圧縮量差として算出
する。

【００７４】このようにして算出した圧縮量差を基準圧
縮量の０. ３mmから減算して今回の圧縮量を演算し、圧
縮用サーボモータの回転数を演算してサーボモータに指
令を出す。本実施例では、圧縮量差が約１０μm とな
り、実際の可動側インサート２１の移動量は０. ３１mm
となっている。

【００７５】このようにして圧縮された後、カートリッ
ジヒータ５２, ５３への電流出力を遮断し、９０℃に設
定された冷却水を圧縮成形用金型４７に流して冷却す
る。圧縮成形用金型４７の温度が９０℃になった時点
で、圧縮成形用金型４７を型開きし、可動側インサート
２１を１mm程度下降させ、成形された製品レンズを可動
側インサート２１から離脱させる。その後、可動側イン
サート２１を上昇して圧縮成形用金型４７より離型す
る。

【００７６】このように、製品レンズを成形する前にレ
ンズブランクの重量を計量し、基準となるレンズブラン
ク重量と比較して両者の重量差を求め、その重量差から
体積差を算出すると共に算出した体積差から圧縮量を演
算して個々のレンズブランクに対応した圧縮量を付加で
きるので、レンズブランクの製作精度に左右されず、常
に一定した成形条件で製品レンズを高精度に安定させる
ことができる。しかも、レンズブランクの加工精度を厳
しく管理する必要がなくなり、その加工誤差を大きくき
るのでレンズブランクの加工費を安くすることが可能に
なる。そして、このようなシステムを用いて製品レンズ
の仕上がり形状を予測すれば良い。

【００７７】

【発明の効果】本発明によると、冷却時間の長短や、冷
却水温度の高低、あるいは成形圧力の大小に対応して射
出成形される光学レンズの加工精度をほぼ正確に評価す
ることができるので、実際に金型を使用して成形作業を
行わなくても、その金型での最適成形条件を予測設定す
ることができる。このため、金型の設計段階において水
管のレイアウトや水管径、あるいは成形キャビティのレ
イアウトなどを適切に検討することが可能であり、対象
となる成形品に対して最適な金型を製作することができ
る。しかも、周辺設備の能力の確認や成形時間の予測も
可能となる。

【００７８】このように、実際に金型を製作する前に成
形品の加工精度を予測したり、設備の能力を予測するこ
とができるので、金型の修正作業や、作り直し、あるい
は設備の補充などを回避することができ、経済的にも時
間的にも多大な負荷を削減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による成形品の仕上がり形状予測装置の
一実施例の概略構成を表すブロック図である。

【図２】図１に示す実施例における金型および光学レン
ズの解析モデルを表す概念図である。

【図３】図１に示す実施例で用いた成形材料に関する温
度と線膨張係数との関係を表すグラフである。

【図４】図１に示す実施例で用いた成形材料に関する時
間と緩和弾性係数との関係を表すグラフである。

【図５】１次冷却水温を１１４℃に設定した場合におけ
る光学レンズの光学面の予測精度を表す干渉縞のパター
ン図である。

【図６】１次冷却水温を１１６℃に設定した場合におけ
る光学レンズの光学面の予測精度を表す干渉縞のパター
ン図である。

【図７】１次冷却水温を１１８℃に設定した場合におけ
る光学レンズの光学面の予測精度を表す干渉縞のパター
ン図である。

【図８】１次冷却水温を１１４℃に設定した場合に実際
に成形される光学レンズの光学面の精度を表す干渉縞の
パターン図である。

【図９】１次冷却水温を１１６℃に設定した場合に実際
に成形される光学レンズの光学面の精度を表す干渉縞の
パターン図である。

【図１０】１次冷却水温を１１８℃に設定した場合に実
際に成形される光学レンズの光学面の精度を表す干渉縞
のパターン図である。

【図１１】フランジ部を有するメニスカス凸レンズを成
形した場合における冷却途中での温度分布を等高線で示
す断面図である。

【図１２】フランジ部を有する両凸レンズを成形した場
合における冷却途中での温度分布を等高線で示す断面図
である。

【図１３】図１１に示すメニスカス凸レンズを従来の方
法で成形した場合における収縮状態を誇張して描いた断
面図である。

【図１４】図１２に示す両凸レンズを従来の方法で成形
した場合における収縮状態を誇張して描いた断面図であ
る。

【図１５】本発明の対象となった射出成形用金型の一例
を表す断面図である。

【図１６】図１５に示した射出成形用金型によって成形
されるメニスカス凸レンズの形状を表す断面図である。

【図１７】本発明の対象となった射出成形用金型の他の
例を示す断面図である。

【図１８】図１７に示した射出成形用金型によって成形
されるメニスカス凸レンズの形状を表す断面図である。

【図１９】本発明の対象となった射出成形用金型の別な
例を示す断面図である。

【図２０】図１８に示した射出成形用金型によって成形
される両凸レンズの形状を表す断面図である。

【図２１】本発明を実施し得るレンズ製造システムの概
念図である。

【図２２】図２１に示したレンズ製造システムにおける
圧縮成形機の概略構造を表す断面図である。

【図２３】本発明の対象となった圧縮成形用金型を用い
る圧縮成形システムの一例を表す概念図である。

【図２４】図２３に示したシステムに使用した樹脂の温
度と比容積と圧力との関係を表すグラフである。

【符号の説明】

１１ データ入力部 １２ 第１データ記憶部 Ｌ レンズ Ｃ 光軸 １３ 第２データ記憶部 １４ 温度分布演算部 １５ 熱歪み・応力緩和演算部 １６ 演算結果記憶部 １７ 演算結果表示部 Ｌ_F フランジ部 ２１ 可動側インサート ２２ 固定側インサート Ｌ_O 光学面 ２３ 可動側抱き駒 ２４ 固定側金型 ＰＬ パーティング面 ２５ 可動側金型 ２６ 成形キャビティ ２７ 固定側取り付け板 ２８ 固定側型板 ２９ 固定側抱き駒 ３０ 可動側取り付け板 ３１ 可動側型板 ３２ 可動側受け板 ３３ 可動側スペーサブロック ３４ 可動側圧縮シリンダ ３５ 圧力センサ ３６, ３７ 温度調節流路 ３８, ３９ 温度センサ ４０ 固定側シリンダ Ｌ_P 平面部 ４１ 射出成形機 ４２ 圧縮成形機 ４３ 予備加熱室 ４４ ストッカ ４５ ハンドリングロボット ４６ 射出成形用金型 ４７ 圧縮成形用金型 ４８ 温度調節器 ４９ パレット ５０ 投入口 ５１ 取り出し口 ５２, ５３ カートリッジヒータ ６１ フレーム ６２ 型開きシリンダ ６３ シリンダ加圧ロッド ６４ 加圧ロッド駆動用ボールねじ ６５ ボールねじ駆動用サーボモータ ６６ サーボモータ制御装置 ６７ ブランク重量測定装置 ６８ 演算装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｇ０２Ｂ 1/04 Ｇ０２Ｂ 1/04 3/00 3/00 Ｚ // Ｂ２９Ｌ 11:00 Ｂ２９Ｌ 11:00 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 B29C 43/00 - 43/58 B29C 45/00 - 45/84

Claims (14)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 射出成形法あるいは圧縮成形法あるいは
   射出圧縮成形法によって製作される成形品に対し、その
   製作時間の履歴に沿った微小時間における金型および前
   記成形品の温度変化を算出するステップと、 算出された温度変化に対応して前記金型および前記成形
   品に発生する熱歪み量を算出するステップと、 算出された熱歪み量と、温度−時間換算則に基づいて予
   め作成した応力緩和データとから前記成形品の内部応力
   を算出するステップと、 この算出結果に基づいて前記成形品の最終的な形状を予
   測するステップとを具えたことを特徴とする成形品の仕
   上がり形状予測方法。
2. 【請求項２】 前記成形品は、複数の光学面を有するレ
   ンズであり、これら複数の光学面のうち、最大の有効面
   積を持つ光学面がその全面に亙って圧縮面であり、この
   圧縮面の外周が前記成形品の外周と一致していることを
   特徴とする請求項１に記載の成形品の仕上がり形状予測
   方法。
3. 【請求項３】 前記金型は、複数の光学面を有するレン
   ズを成形するためのものであり、前記複数の光学面のう
   ち、最大の有効面積を持つ光学面が全面に亙って圧縮面
   であり、この圧縮面の外周が前記成形品の外周と一致し
   ていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載
   の成形品の仕上がり形状予測方法。
4. 【請求項４】 前記圧縮成形法は、前記成形品となる成
   形材料の重量に基づいて圧縮量を変化させるものである
   ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れかに記載
   の成形品の仕上がり形状予測方法。
5. 【請求項５】 前記圧縮量の変化量は、基準となる前記
   成形材料の重量と実際の前記成形材料の重量との差と、
   前記成形材料の比重との積を、前記金型の圧縮面の圧縮
   方向に沿った投影面積で除した値と等しいことを特徴と
   する請求項４に記載の成形品の仕上がり形状予測方法。
6. 【請求項６】 前記成形材料の比重は、温度と圧力とに
   基づいて予め記憶した比重データから算出するものであ
   ることを特徴とする請求項５に記載の成形品の仕上がり
   形状予測方法。
7. 【請求項７】 前記成形材料の重量は、前記成形材料を
   金型に投入した後、圧縮工程に入る前に計量されるもの
   であることを特徴とする請求項４から請求項６の何れか
   に記載の成形品の仕上がり形状予測方法。
8. 【請求項８】 射出成形法あるいは圧縮成形法あるいは
   射出圧縮成形法によって製作される成形品に対し、その
   製作時間の履歴に沿った微小時間における金型および前
   記成形品の温度変化を算出する温度変化算出手段と、 この温度変化算出手段によって算出された温度変化に対
   応して前記金型および前記成形品に発生する熱歪み量を
   算出する熱歪み量算出手段と、 温度−時間換算則に基づいて予め作成された応力緩和デ
   ータを記憶するデータ記憶部と、 このデータ記憶部に記憶された前記応力緩和データと、
   前記熱歪み量算出手段によって算出された熱歪み量とか
   ら前記成形品の内部応力を算出する内部応力算出手段
   と、 この内部応力算出手段による算出結果に基づいて前記成
   形品の最終的な形状を予測する最終形状予測手段とを具
   えたことを特徴とする成形品の仕上がり形状予測装置。
9. 【請求項９】 前記成形品は、複数の光学面を有するレ
   ンズであり、これら複数の光学面のうち、最大の有効面
   積を持つ光学面がその全面に亙って圧縮面であり、この
   圧縮面の外周が前記成形品の外周と一致していることを
   特徴とする請求項８に記載の成形品の仕上がり形状予測
   装置。
10. 【請求項１０】 前記金型は、複数の光学面を有するレ
    ンズを成形するためのものであり、前記複数の光学面の
    うち、最大の有効面積を持つ光学面が全面に亙って圧縮
    面であり、この圧縮面の外周が前記成形品の外周と一致
    していることを特徴とする請求項８または請求項９に記
    載の成形品の仕上がり形状予測装置。
11. 【請求項１１】 前記圧縮成形法は、前記成形品となる
    成形材料の重量に基づいて圧縮量を変化させるものであ
    ることを特徴とする請求項８から請求項１０の何れかに
    記載の成形品の仕上がり形状予測装置。
12. 【請求項１２】 前記圧縮量の変化量は、基準となる前
    記成形材料の重量と実際の前記成形材料の重量との差
    と、前記成形材料の比重との積を、前記金型の圧縮面の
    圧縮方向に沿った投影面積で除した値と等しいことを特
    徴とする請求項１１に記載の成形品の仕上がり形状予測
    装置。
13. 【請求項１３】 前記成形材料の比重は、温度と圧力と
    に基づいて予め記憶した比重データから算出するもので
    あることを特徴とする請求項１２に記載の成形品の仕上
    がり形状予測装置。
14. 【請求項１４】 前記成形材料の重量は、前記成形材料
    を金型に投入した後、圧縮工程に入る前に計量されるも
    のであることを特徴とする請求項１１から請求項１３の
    何れかに記載の成形品の仕上がり形状予測装置。