CN116038814B - 一种双向模切加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种双向模切加工工艺，涉及模切技术领域，本申请通过改进传统双向模切工艺中使用的转贴刀的形状，令底膜在回收过程中不会出现大角度折弯，并在双向模切工艺中配合转贴刀增加二次转贴工序，利用主体为输送带结构的二次转贴组件将来自原料膜的产品转贴至承载底膜上；实现了原料膜进行模切时不仅能够有效减淡模切时产生的凹陷刀印进而保障产品质量，还能够避免底膜在拉拽过程中发生断裂的技术效果。

Description

一种双向模切加工工艺

技术领域

本发明涉及模切技术领域，尤其涉及一种双向模切加工工艺。

背景技术

在模切加工时，通常因原材有效使用区太小，导致整卷材料利用率较低，浪费材料；为了节省材料，通常将原料膜110裁切（模切）后异步转贴的方式转贴至主料带上（转帖步距根据实际需求进行个性化调整），以便于节省中间的废料区域。

上述裁切后异步转贴的方式虽能够有效省料，但切割后的原料的胶面容易产生较大的刀印，影响产品质量；针对上述问题，专利号为CN109748134B的中国发明专利公开了一种双面胶异步模切省料设备，通过设置辅助压痕组件对原料料带进行双向模切（首先冲出上凸出的痕迹，而后使用裁切刀从向上凸出的痕迹处自上而下进行切割），有效的减淡模切时产生的凹陷刀印，提高模切的精度和质量。

但上述双向模切的方案实际使用时裁切刀及辅助压痕组件的力度较难调整，辅助压痕组件会在原料膜110上压出刀痕的同时损伤原料膜110的底膜111，进而导致原料膜110进行转贴后其底膜111很容易在转贴块004（转贴刀）处被拉断，严重影响加工的正常进行（底膜111一旦断裂便需要操作人员重新布设整条生产线，费时费力的同时会浪费大量的原材料）。

发明内容

本申请实施例通过提供一种双向模切加工工艺，解决了现有技术中原料膜进行双向模切后进行转贴时容易因拉拽导致底膜断裂，进而影响整条流水线的正常运行的技术问题，实现了原料膜进行模切时不仅能够有效减淡模切时产生的凹陷刀印进而保障产品质量，还能够避免底膜在拉拽过程中发生断裂的技术效果。

本申请实施例提供了一种双向模切加工工艺，步骤依次为：

1）送料：将放料卷上的原料膜经送料辊朝向转贴块输送；

2）裁切：原料膜到达转贴块前依次进行自下而上的一次裁切与自上而下的二次裁切；进行一次裁切时在原料膜上冲出上凸出的痕迹，进行二次裁切时使用裁切刀从向上凸出的痕迹处自上而下进行切割，将原料膜的顶膜裁断；

3）一次转贴：利用转贴块将顶膜转贴至二次转贴组件的转贴带上；

4）二次转贴：利用二次转贴组件配合转贴辊与走料放料卷将转贴带上的顶膜转贴至承载底膜上；

5）跳切、排废与压实；

所述转贴块其顶面为水平面，靠近二次转贴组件且位于转贴块一侧的面为侧斜面；所述顶面与侧斜面相邻且夹角为40度至75度；

所述二次转贴组件包括起支撑作用的支撑板、撑带杆、驱动轮和转贴带；

所述撑带杆为圆杆，数量为两个，直径小于1厘米；两个撑带杆相互平行且等高；

所述驱动轮转动连接在所述支撑板上，位于撑带杆下方；

所述转贴带呈环形，套设且紧贴在撑带杆与驱动轮上，始终处于绷直状态。

进一步的，使用第一裁切组件和第二裁切组件进行一次裁切和二次裁切的工步；

所述第一裁切组件和第二裁切组件均位于送料辊和二次转贴组件之间；

所述第一裁切组件包括第一裁切刀和顶块，第一裁切刀朝向位于原料膜顶部的顶块往复移动在原料膜上冲出上凸出的痕迹；

所述第二裁切组件位于所述第一裁切组件靠近转贴块的一侧，包括第二裁切刀和底块；

所述第二裁切刀位于原料膜的顶部，底块位于原料膜的底部；

所述第二裁切刀朝向底块往复移动将原料膜的顶膜裁断。

优选的，一次转贴工序为异步转贴，所述转贴辊间接的抵触在转贴带上。

优选的，二次转贴工序为异步转贴。

优选的，所述转贴带为多条环形细丝的组合，所述撑带杆和驱动轮上均设有用于限制环形细丝位置的槽。

优选的，所述转贴带为网状结构。

优选的，一次裁切和二次裁切工步之间还包括使用固定膜贴合组件在底膜底部贴附固定膜的工步；

所述固定膜贴合组件包括膜体释放轮和贴合辊；

所述贴合辊设置于第一裁切组件和第二裁切组件之间且位于原料膜下方，贴合辊间接紧贴着原料膜；

所述膜体释放轮上固定有成卷的固定膜；

使用时将固定膜一端粘贴在底膜底部，底膜移动时会带动膜体释放轮转动；贴合辊通过挤压的方式将固定膜贴合在底膜的底部。

优选的，所述二次转贴组件还包括吸附组件，所述吸附组件的主体为内部中空的板体，内置气泵，板体的顶部密布有气孔；吸附组件定位在撑带杆和驱动轮之间；使用时，吸附组件通过抽气的方式避免顶膜掉落。

优选的，所述吸附组件的靠近转贴辊的一侧设有出气气孔，出气气孔朝向转贴辊。

优选的，一次裁切后，二次裁切前还包括使用辅助囊组淡化刀痕的工步；

所述辅助囊组包括底囊和顶囊，二者均为能够绕自身轴线进行转动的柱形弹性囊，二者分别定位在原料膜的底部和顶部；

所述底囊抵触在原料膜的底部，内置吸附磁铁；

所述顶囊中填充有辅助贴合粉，辅助贴合粉占据顶囊内部空间的五分之一至五分之四；

所述吸附磁铁为板形电磁铁；所述辅助贴合粉为铁粉或磁粉；

所述吸附磁铁未通电状态下，顶囊距离原料膜一至三厘米；

运行时，吸附磁铁间歇通电，顶囊在自身弹力和磁力的双重作用下拍打原料膜。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过改进传统双向模切工艺中使用的转贴刀的形状，令底膜在回收过程中不会出现大角度折弯，并在双向模切工艺中配合转贴刀增加二次转贴工序，利用主体为输送带结构的二次转贴组件将来自原料膜的产品转贴至承载底膜上；有效解决了现有技术中原料膜进行双向模切后进行转贴时容易因拉拽导致底膜断裂，进而影响整条流水线的正常运行的技术问题，进而实现了原料膜进行模切时不仅能够有效减淡模切时产生的凹陷刀印进而保障产品质量，还能够避免底膜在拉拽过程中发生断裂的技术效果。

附图说明

图1为双向模切加工工艺过程中使用的各部件的位置关系示意图；

图2为二次转贴组件的结构简图；

图3为固定膜与原料膜的位置关系示意图；

图4为二次转贴组件的结构示意图；

图5为转贴带的一种结构的结构简图；

图6为转贴带的另一种结构的结构简图；

图7为吸附组件与二次转贴组件之间的位置关系示意图；

图8为辅助贴合囊组与原料膜的位置关系示意图。

图中：

原料膜110、底膜111、固定膜120、承载底膜130；

放料卷001、第一裁切组件002、第一裁切刀021、顶块022、第二裁切组件003、第二裁切刀031、底块032、转贴块004、顶面041、侧斜面042、收料卷005、二次转贴组件006、撑带杆061、驱动轮062、转贴带063、转贴辊007、走料放料卷008、跳切装置009、对贴贴合轮010、废料卷收轮011、固定膜贴合组件012、膜体释放轮121、喷胶组件122、吸附组件123、出气气孔124、辅助囊组013、底囊131、顶囊132、吸附磁铁133、辅助贴合粉134。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述；附图中给出了本发明的较佳实施方式，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式；相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。为了叙述的方便，在此将“卷绕在放料卷001上的带形的原料”定义为“原料膜110”，将“原料膜110的顶部带有双面胶的材料”定义为“顶膜”，将“原料膜110的底部材料”定义为“底膜111”；将“用于承载从底膜111上脱离的顶膜的膜”定义为“承载底膜130”。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本申请通过改进传统双向模切工艺中使用的转贴块004的形状，令底膜111在回收过程中不会出现大角度折弯（单次折弯不大于100度），并在双向模切工艺中配合转贴块004增加二次转贴工序，利用主体为输送带结构的二次转贴组件006将来自原料膜110的产品转贴至承载底膜130上；实现了原料膜进行模切时不仅能够有效减淡模切时产生的凹陷刀印进而保障产品质量，还能够避免底膜在拉拽过程中发生断裂的技术效果。

实施例一

本申请双向模切加工工艺步骤依次为：

送料：将放料卷001上的原料膜110经送料辊朝向转贴块004输送；

裁切：原料膜110到达转贴块004前依次进行自下而上的裁切（一次裁切）与自上而下的裁切（二次裁切）；进行一次裁切时在原料膜110上冲出上凸出的痕迹，进行二次裁切时使用裁切刀从向上凸出的痕迹处自上而下进行切割，将原料膜110的顶膜裁断；

一次转贴：利用转贴块004将顶膜转贴至二次转贴组件006的转贴带063上；

二次转贴：利用二次转贴组件006配合转贴辊007与走料放料卷008将转贴带063上的顶膜转贴至承载底膜130上；

跳切、排废与压实：顶膜与承载底膜130的组合物输送至跳切装置009进行切割，而后利用废料卷收轮011卷收废料，最后使用对贴贴合轮010将顶膜压实。

如图1所示，所述第一裁切组件002和第二裁切组件003均位于送料辊和二次转贴组件006之间；所述第一裁切组件002和第二裁切组件003均由裁切刀和承载块组成；所述第一裁切组件002包括第一裁切刀021和顶块022，第一裁切刀021朝向位于原料膜110顶部的顶块022往复移动在原料膜110上冲出上凸出的痕迹；所述第二裁切组件003位于所述第一裁切组件002靠近转贴块004的一侧，包括第二裁切刀031和底块032；所述第二裁切刀031位于原料膜110的顶部，底块032位于原料膜110的底部；所述第二裁切刀031朝向底块032往复移动将原料膜110的顶膜裁断。

优选的，所述一次转贴工序为异步转贴，所述转贴辊007间接的抵触在转贴带063上。

优选的，所述二次转贴工序为异步转贴。

如图2所示，所述转贴块004为横向设置的棱柱形块体，其顶面041为水平面，靠近二次转贴组件006且位于转贴块004一侧的面为侧斜面042；所述顶面041与侧斜面042相邻且二者之间的夹角为40度至75度（现有技术中的转贴刀的顶部的面和侧面之间的夹角为160度以上）；原料膜110经转贴块004时，顶膜转贴至二次转贴组件006上，底膜111紧贴侧斜面042移动而后卷绕在收料卷005上。

优选的，所述侧斜面042与转贴块004的底面之间为如图2所示的圆弧过度。

所述二次转贴组件006紧贴转贴块004设置，二次转贴组件006的顶部的面低于转贴块004的顶面041一至三毫米，用于将来自转贴块004的顶膜转贴至承载底膜130上；如图2和图4所示，所述二次转贴组件006包括支撑板、撑带杆061、驱动轮062和转贴带063；所述支撑板定位在地面上，起到支撑固定的作用；所述撑带杆061为固定在所述支撑板上的圆杆，数量为两个，直径小于1厘米；两个撑带杆061相互平行且等高，用于承载所述转贴带063；所述驱动轮062为内置电机的柱形滚筒，转动连接在所述支撑板上，位于撑带杆061下方且与撑带杆061平行，用于带动转贴带063进行转动；所述转贴带063为环形带体，套设且紧贴在撑带杆061与驱动轮062上，始终处于绷直状态；所述转贴带063的轴向宽度大于转贴块004的轴向长度。

优选的，所述转贴带063的材质与底膜111或承载底膜130的材质相同。

优选的，为了减少顶膜在转贴过程中的胶体损耗，所述转贴带063为如图5所示的多条环形细丝的组合，所述撑带杆061和驱动轮062上均设有用于限制环形细丝位置的槽。

优选的，为了减少顶膜在转贴过程中的胶体损耗，所述转贴带063为如图6所示网状结构。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

解决了现有技术中原料膜进行双向模切后进行转贴时容易因拉拽导致底膜断裂，进而影响整条流水线的正常运行的技术问题，实现了原料膜进行模切时不仅能够有效减淡模切时产生的凹陷刀印进而保障产品质量，还能够避免底膜在拉拽过程中发生断裂的技术效果。

实施例二

为了进一步的降低底膜111断裂的可能性，保障生产线正常运行，本申请实施例在上述实施例的基础上增设了固定膜120和固定膜贴合组件012，通过在底膜111的底部粘贴固定膜120的方式杜绝底膜111断裂的发生；所述固定膜贴合组件012包括膜体释放轮121和贴合辊；所述贴合辊设置于第一裁切组件002和第二裁切组件003之间且位于原料膜110下方，贴合辊间接紧贴着原料膜110；所述膜体释放轮121上固定有成卷的固定膜120；使用时将固定膜120一端粘贴在底膜111底部，底膜111移动时会带动膜体释放轮121转动；贴合辊通过挤压的方式将固定膜120贴合在底膜111的底部。

优选的，所述固定膜120上自带胶体，会在接触底膜111时固定在底膜111上。

优选的，如图3所示，所述固定膜120为带形薄膜，膜体释放轮121的上方设有用于喷胶的喷胶组件122，喷胶组件122在固定膜120上喷出胶层，胶层在接触底膜111时将固定膜120固定在底膜111上。

优选的，如图7所示，为了增加顶膜在转贴带063上的附着力，避免顶膜因外界环境干扰造成掉落；所述二次转贴组件006还包括吸附组件123，所述吸附组件123的主体为内部中空的板体，内置气泵，板体的顶部密布有气孔；吸附组件123定位在撑带杆061和驱动轮062之间；实际使用时，吸附组件123通过抽气的方式避免顶膜掉落。

优选的，所述吸附组件123的靠近转贴辊007的一侧设有出气气孔124，出气气孔124朝向转贴辊007，实际使用时出气气孔124出气将顶膜靠近承载底膜130的边缘微微吹起（令顶膜一边翘起）进而便于二次转贴的进行。

实施例三

为了进一步的降低底膜111被裁断的风险，本申请实施例在上述实施例的基础上增设了辅助囊组013，通过拍打的方式淡化第一裁切刀021在原料膜110冲出的上凸出的痕迹，进而降低原料膜110上凸部分的高度进而进一步的降低底膜111被裁断的风险，具体为：

一次裁切后，二次裁切前还包括使用辅助囊组013淡化刀痕的工步；

如图8所示，所述辅助囊组013包括底囊131和顶囊132，二者均为能够绕自身轴线进行转动的柱形弹性囊，二者分别定位在原料膜110的底部和顶部；所述底囊131抵触在原料膜110的底部，内置吸附磁铁133；所述顶囊132中填充有辅助贴合粉134，辅助贴合粉134占据顶囊132内部空间的五分之一至五分之四；所述吸附磁铁133为板形电磁铁；所述辅助贴合粉134为铁粉或磁粉；所述吸附磁铁133未通电状态下，顶囊132距离原料膜110一至三厘米；实际运行时，吸附磁铁133间歇通电，顶囊132在自身弹力和磁力的双重作用下拍打原料膜110。

优选的，所述顶囊132还装有液体，该液体为水和/或油，占据顶囊132内部空间的五分之一至五分之四，起到润滑、缓冲和防磨损的作用。

优选的，所述辅助囊组013位于贴合辊和第二裁切组件003之间，辅助囊组013还起到辅助固定膜120贴合底膜111的作用。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种双向模切加工工艺，其特征在于：步骤依次为：

1）送料：将放料卷上的原料膜经送料辊朝向转贴块输送；

2）裁切：原料膜到达转贴块前依次进行自下而上的一次裁切与自上而下的二次裁切；进行一次裁切时在原料膜上冲出上凸出的痕迹，进行二次裁切时使用裁切刀从向上凸出的痕迹处自上而下进行切割，将原料膜的顶膜裁断；

3）一次转贴：利用转贴块将顶膜转贴至二次转贴组件的转贴带上；

4）二次转贴：利用二次转贴组件配合转贴辊与走料放料卷将转贴带上的顶膜转贴至承载底膜上；

5）跳切、排废与压实；

所述转贴块其顶面为水平面，靠近二次转贴组件且位于转贴块一侧的面为侧斜面；所述顶面与侧斜面相邻且夹角为40度至75度；

所述二次转贴组件包括起支撑作用的支撑板、撑带杆、驱动轮和转贴带；

所述撑带杆为圆杆，数量为两个，直径小于1厘米；两个撑带杆相互平行且等高；

所述驱动轮转动连接在所述支撑板上，位于撑带杆下方；

所述转贴带呈环形，套设且紧贴在撑带杆与驱动轮上，始终处于绷直状态；

一次裁切后，二次裁切前还包括使用辅助囊组淡化刀痕的工步；

所述辅助囊组包括底囊和顶囊，二者均为能够绕自身轴线进行转动的柱形弹性囊，二者分别定位在原料膜的底部和顶部；

所述底囊抵触在原料膜的底部，内置吸附磁铁；

所述顶囊中填充有辅助贴合粉，辅助贴合粉占据顶囊内部空间的五分之一至五分之四；

所述吸附磁铁为板形电磁铁；所述辅助贴合粉为铁粉或磁粉；

所述吸附磁铁未通电状态下，顶囊距离原料膜一至三厘米；

运行时，吸附磁铁间歇通电，顶囊在自身弹力和磁力的双重作用下拍打原料膜。

2.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：使用第一裁切组件和第二裁切组件进行一次裁切和二次裁切的工步；

所述第一裁切组件和第二裁切组件均位于送料辊和二次转贴组件之间；

所述第一裁切组件包括第一裁切刀和顶块，第一裁切刀朝向位于原料膜顶部的顶块往复移动在原料膜上冲出上凸出的痕迹；

所述第二裁切组件位于所述第一裁切组件靠近转贴块的一侧，包括第二裁切刀和底块；

所述第二裁切刀位于原料膜的顶部，底块位于原料膜的底部；

所述第二裁切刀朝向底块往复移动将原料膜的顶膜裁断。

3.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：一次转贴工序为异步转贴，所述转贴辊间接的抵触在转贴带上。

4.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：二次转贴工序为异步转贴。

5.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：所述转贴带为多条环形细丝的组合，所述撑带杆和驱动轮上均设有用于限制环形细丝位置的槽。

6.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：所述转贴带为网状结构。

7.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：一次裁切和二次裁切工步之间还包括使用固定膜贴合组件在底膜底部贴附固定膜的工步；

所述固定膜贴合组件包括膜体释放轮和贴合辊；

所述贴合辊设置于第一裁切组件和第二裁切组件之间且位于原料膜下方，贴合辊间接紧贴着原料膜；

所述膜体释放轮上固定有成卷的固定膜；

使用时将固定膜一端粘贴在底膜底部，底膜移动时会带动膜体释放轮转动；贴合辊通过挤压的方式将固定膜贴合在底膜的底部。

8.如权利要求1所述的双向模切加工工艺，其特征在于：所述二次转贴组件还包括吸附组件，所述吸附组件的主体为内部中空的板体，内置气泵，板体的顶部密布有气孔；吸附组件定位在撑带杆和驱动轮之间；使用时，吸附组件通过抽气的方式避免顶膜掉落。

9.如权利要求8所述的双向模切加工工艺，其特征在于：所述吸附组件的靠近转贴辊的一侧设有出气气孔，出气气孔朝向转贴辊。