CN116034227A - 差动装置 - Google Patents

Abstract

一种差动装置，具备：差动箱体；以各自能够自如旋转的方式被支承在差动箱体上的一对半轴齿轮以及分别与该两个半轴齿轮进行啮合的多个小齿轮；以及以能够将润滑油从差动箱体外导入到差动箱体内表面的半轴齿轮支承面的方式设置在差动箱体上的油导入通道，差动装置(D)的差动箱体(C)的内表面(Ci)具备：支承小齿轮(22)的背面的小齿轮支承面(P1、P2)；在小齿轮支承面的外侧处凹设在所述内表面并且与油导入通道(15、16)连通的内表面油槽(Gi1、Gi2)；一端朝内表面油槽开口并且凹设在小齿轮支承面上的小齿轮润滑油槽(Gp)；以及使小齿轮润滑油槽的另一端与差动箱体的内部空间(17)连通的排放通道(O1、O2)。由此，能够利用来自油导入通道的油对小齿轮背面进行充分的润滑/冷却。

Description

差动装置

技术领域

本发明涉及一种差动装置，尤其涉及一种具备差动箱体、一对半轴齿轮、多个小齿轮、以及油槽的差动装置，其中，差动箱体能够绕第1轴线旋转；一对半轴齿轮以能够绕第1轴线自如旋转的方式被支承在差动箱体上；多个小齿轮以能够绕与第1轴线正交的至少一条第2轴线自如旋转的方式被支承在差动箱体上，并且多个小齿轮分别与一对半轴齿轮进行啮合；油槽凹设在差动箱体的内表面上，并且使油在差动箱体的半轴齿轮支承面与小齿轮支承面的相互之间流通。

背景技术

专利文献1公开了如上所述的差动装置为现有公知的差动装置。

另一方面，在将半轴齿轮以及小齿轮以可自如旋转的方式收纳在差动箱体内的差动装置中，如下油导入结构也是现有公知的结构，该油导入结构在差动箱体设置有油导入通道，油导入通道能够将油从差动箱体外导入到半轴齿轮支承面的油槽。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第6625778号公报

发明内容

发明要解决的问题

在此，可以考虑在专利文献1的差动装置中使用上述现有公知的油导入结构，从而不仅能够将来自油导入通道的油供给到半轴齿轮支承面，还能够供给到小齿轮支承面。

然而，在专利文献1的差动装置中，存在如下问题：凹设在小齿轮支承面上的油槽在小齿轮支承面的半途中出现间断从而终结，因此，即使新的油欲从半轴齿轮侧在该油槽内流动，由于残存滞留在油槽内的空气或油也会导致新的油难以流入到小齿轮支承面侧，从而无法充分地对小齿轮背面进行润滑以及冷却。

本发明是鉴于上文所述的情况而提出的方案，旨在提供一种差动装置，其能够以简单的结构解决上述问题。

解决问题的方法

为了实现上述目的，本发明涉及一种差动装置，其第一特征在于，具备：差动箱体，所述差动箱体能够绕第1轴线旋转；一对半轴齿轮，所述一对半轴齿轮以能够绕所述第1轴线自如旋转的方式被支承在所述差动箱体上；多个小齿轮，所述多个小齿轮以能够绕与所述第1轴线正交的至少一条第2轴线自如旋转的方式被支承在所述差动箱体上，并且分别与所述一对半轴齿轮进行啮合；以及油导入通道，所述油导入通道以能够将润滑油从所述差动箱体外导入到所述差动箱体的内表面的、支承所述半轴齿轮的背面的半轴齿轮支承面的方式而设置在所述差动箱体上，并且所述差动箱体的内表面具备：小齿轮支承面，所述小齿轮支承面支承所述小齿轮的背面；内表面油槽，所述内表面油槽在该小齿轮支承面的外侧处凹设在所述内表面上，并且与所述油导入通道连通；小齿轮润滑油槽,所述小齿轮润滑油槽凹设在所述小齿轮支承面上，并且一端朝所述内表面油槽开口；以及排放通道，所述排放通道使所述小齿轮润滑油槽的另一端与所述差动箱体的内部空间连通。

此外，本发明的第二特征在于，在第一特征的基础上，所述小齿轮润滑油槽经过所述小齿轮支承面的内径侧特定区域，所述内径侧特定区域相对于将所述小齿轮支承面的径向宽度二等分的虚拟圆而位于径向内侧。

此外，本发明的第三特征在于，在第一特征或第二特征的基础上，在与所述第2轴线正交的投影面观察时，所述小齿轮润滑油槽形成为呈直线状延伸，并且在所述投影面观察时，所述小齿轮润滑油槽相对于虚拟直线而交叉，所述虚拟直线是与所述第1轴线、所述第2轴线正交的直线。

此外，本发明的第四特征在于，在第一特征～第三特征中的任意一个特征的基础上，所述差动箱体一体地具有一对凸起部，所述一对凸起部供与所述一对半轴齿轮联动旋转的一对输出轴分别以能够自如旋转的方式嵌合，并且所述一对凸起部分别支承所述一对输出轴，每个凸起部的内周面分别设置有所述油导入通道，第1路径和第2路径相互独立地配设在所述差动箱体的内表面上，其中，所述第1路径包括与一方的所述油导入通道连通的第1所述内表面油槽、与第1所述内表面油槽连通的第1所述小齿轮润滑油槽、以及与第1所述小齿轮润滑油槽连通的第1所述排放通道；所述第2路径包括与另一方的所述油导入通道连通的第2所述内表面油槽、与第2所述内表面油槽连通的第2所述小齿轮润滑油槽、以及与第2所述小齿轮润滑油槽连通的第2所述排放通道。

此外，本发明的第五特征在于，在第一特征～第三特征中的任意一个特征的基础上，所述差动箱体一体地具有一对凸起部，所述一对凸起部供与所述一对半轴齿轮联动旋转的一对输出轴分别以能够自如旋转的方式嵌合，并且所述一对凸起部分别支承所述一对输出轴，每个凸起部的内周面分别设置有所述油导入通道，与一方的所述油导入通道连通的第1所述内表面油槽、以及与另一方的所述油导入通道连通的第2所述内表面油槽以经由所述小齿轮润滑油槽而相互连通的方式设置在所述差动箱体的内表面上，当润滑油从一方的所述油导入通道经由第1所述内表面油槽而被导入到所述小齿轮润滑油槽时，第2所述内表面油槽作为所述排放通道发挥功能，并且，当润滑油从另一方的所述油导入通道经由第2所述内表面油槽而被导入到所述小齿轮润滑油槽时，第1所述内表面油槽作为所述排放通道发挥功能。

此外，本发明的第六特征在于，在第一特征～第三特征中的任意一个特征的基础上，所述差动箱体具有窗口和呈球面状的内表面，并形成为一体型的差动箱体，其中，能够经由所述窗口而将所述半轴齿轮以及所述小齿轮组装到该差动箱体内，所述内表面油槽以及所述小齿轮润滑油槽沿着以特定轴线为中心线的圆弧而形成为一个连贯的槽状，其中，所述特定轴线经过所述内表面的球面中心和至少一个所述窗口。

此外，本发明的第七特征在于，在第六特征的基础上，在所述差动箱体的外周部，在沿着所述第1轴线的方向靠所述窗口的一侧凸设有用于固定环形齿轮的凸缘部，在与所述第2轴线正交的投影面观察时，所述特定轴线在相对于所述第1轴线而靠向能够供机械加工用刃具插拔的所述窗口的一侧以随着从该第1轴线离开而逐渐远离所述凸缘部的方式相对于该第1轴线倾斜。

此外，本发明的第八特征在于，在第六特征或第七特征的基础上，所述排放通道形成为在所述差动箱体的内表面上凹设的槽状，并且所述排放通道与所述内表面油槽、所述小齿轮润滑油槽一起沿着以所述特定轴线为中心线的圆弧而形成为一个连贯的槽状。

发明的效果

根据本发明的第一特征，差动箱体的内表面具备小齿轮支承面、在小齿轮支承面的外侧处凹设在上述内表面上且与差动箱体的油导入通道连通的内表面油槽、使一端朝内表面油槽开口且凹设在小齿轮支承面上的小齿轮润滑油槽、以及使小齿轮润滑油槽的另一端与差动箱体的内部空间连通的排放通道，因此，从差动箱体外经由油导入通道和内表面油槽并到达小齿轮润滑油槽的油流经该油槽并从上述排放通道顺畅地排放到差动箱体的内部空间，从而不易在小齿轮润滑油槽内引起油或空气的滞留。由此，促进向小齿轮润滑油槽内补充更换新的油，因此使该新的油易于流入到小齿轮支承面侧，从而能够对小齿轮背面进行充分的润滑以及冷却。

此外，在小齿轮背面，面对其小齿轮润滑油槽的油槽对置面有可能会附着有来自该油槽的油，不过，该油槽对置面伴随着小齿轮相对于小齿轮支承面进行相对旋转而发生转移，因此，小齿轮背面中的油能够附着的区域范围形成为上述油槽对置面相对于小齿轮支承面的旋转轨迹，也就是形成为圆环状范围。而且，小齿轮润滑油槽的中间部从小齿轮支承面经过的位置越靠向小齿轮支承面的径向内侧，该油能够附着的圆环状范围越在径向上扩宽。在此，根据本发明的第二特征，使小齿轮润滑油槽经过相对于将小齿轮支承面的径向宽度二等分的虚拟圆而位于径向内侧的、小齿轮支承面的内径侧特定区域(即，靠径向内侧)，由此，能够使油附着在小齿轮背面的上述圆环状范围扩大，因此能够进一步提高对小齿轮支承面以及小齿轮背面进行润滑以及冷却的效率。

此外，根据第三特征，在与第2轴线(即，小齿轮的旋转轴线)正交的投影面观察时，小齿轮润滑油槽形成为呈直线状延伸，并且相对于与第1轴线(即，半轴齿轮的旋转轴线)、第2轴线正交的虚拟直线而交叉。因此，使小齿轮润滑油槽的结构/路径简单化，从而能够较容易地成形出槽。

此外，根据第四特征，差动箱体的、分别供一对输出轴以能够自如旋转的方式嵌合并支承该一对输出轴的一对凸起部的内周面上分别设置有油导入通道，第1路径和第2路径相互独立地配设在差动箱体的内表面上，其中，第1路径包括与一方的油导入通道连通的第1内表面油槽、与第1内表面油槽连通的第1小齿轮润滑油槽、以及与第1小齿轮润滑油槽连通的第1排放通道；第2路径包括与另一方的油导入通道连通的第2内表面油槽、与第2内表面油槽连通的第2小齿轮润滑油槽、以及与第2小齿轮润滑油槽连通的第2排放通道，因此，即使油同时从一对凸起部内周面的油导入通道被导向小齿轮润滑油槽，小齿轮润滑油槽和排放通道的组合被相互独立地配设(即，分别配设在第1路径和第2路径)。由此，分别在设置于该第1路径的第1小齿轮润滑油槽和设置于该第2路径的第2小齿轮润滑油槽中流动的油不会相互干涉而顺畅地流动，并且能够从各排放通道排出到差动箱体内，因此，能够进一步提高对小齿轮背面进行润滑以及冷却的效率。

此外，根据第五特征，与一方的油导入通道连通的第1内表面油槽、以及与另一方的油导入通道连通的第2内表面油槽以经由小齿轮润滑油槽而相互连通的方式设置在差动箱体的内表面上，当润滑油从一方的油导入通道经由第1内表面油槽而被导入到小齿轮润滑油槽时，第2内表面油槽作为排放通道发挥功能，并且当润滑油从另一方的油导入通道经由第2内表面油槽而被导入到小齿轮润滑油槽时，第1内表面油槽作为排放通道发挥功能，由此，能够将一方的内表面油槽兼用作另一方的排放通道，从而使油路结构整体上实现简约化。此外，在从一方的油导入通道流向小齿轮润滑油槽的油量与从另一方的油导入通道流向小齿轮润滑油槽的油量产生差异时，能够利用较多的一方的油量无障碍地对小齿轮支承面进行润滑。

此外，根据第六特征，差动箱体具有能够供半轴齿轮以及小齿轮组装到该差动箱体内的窗口、以及呈球面状的内表面，并形成为一体型的差动箱体，内表面油槽以及小齿轮润滑油槽沿着以经过上述内表面的球面中心和至少一个窗口的特定轴线为中心线的圆弧而连贯地形成，因此，能够经由设置于差动箱体的窗口(即，将窗口作用加工用刃具的出入口)而容易地加工出形成为连贯的内表面油槽以及小齿轮润滑油槽，因此，内表面油槽以及小齿轮润滑油槽具有良好的加工性。

此外，根据第七特征，在差动箱体的外周部，在沿着第1轴线的方向靠窗口的一侧凸设有用于固定环形齿轮的凸缘部，在与第2轴线正交的投影面观察时，上述特定轴线在相对于第1轴线而靠向能够供机械加工用刃具插拔的窗口的一侧以随着从第1轴线离开而逐渐远离凸缘部的方式相对于第1轴线倾斜，因此，在使上述刃具经由窗口而出入于差动箱体内时，能够易于避免刃具和凸缘部的相互干渉，从而使加工操作性更为良好。

此外，根据第八特征，排放通道形成为在差动箱体内表面上凹设的槽状，并且排放通道与内表面油槽、小齿轮润滑油槽一起沿着以上述特定轴线为中心线的圆弧而形成一个连贯的槽，因此，不仅内表面油槽以及小齿轮润滑油槽，连排放通道也可以沿着上述圆弧加工成一个连贯的槽状，从而使加工操作性更为良好。

附图说明

图1是示出本发明的第1实施方式的差动装置及其周边装置的纵剖视图(沿图2的1-1线的剖视图)。

图2是省略了对差动机构以及输出轴的图示而示出的沿图1的2-2线的剖视图。

图3是沿图2的3-3线的剖视图。

图4是沿着箱体内表面的油槽将差动箱体剖切显示的主要部分的剖视图(沿图2的4-4线的剖视图)。

图5是示出差动箱体的主要部分的局部断裂立体图(从图2的箭头5观察到的立体图)。

图6是示出第1实施方式及其变形例的差动箱体内表面处的对应于图2的示意图，其中，(a)相当于第1实施方式；(b)相当于第1变形例；(c)相当于第2变形例。

图7是示出第1实施方式的另外的变形例的差动箱体内表面处的对应于图2的示意图，其中，(d)相当于第3变形例；(e)相当于第4变形例；(f)相当于第5变形例；(g)相当于第6变形例。

图8是示出第2实施方式的差动装置及其周边装置的纵剖视图(沿图9的8-8线的剖视图)。

图9是省略了对差动机构以及输出轴的图示而示出的沿图8以及图10的9-9线的剖视图。

图10是沿图9的10-10线的剖视图。

图11是沿着箱体内表面的油槽将差动箱体剖切显示的主要部分的剖视图(沿图9的11-11线的剖视图)。

图12是示出第2实施方式的变形例的对应于图9的剖视图。

附图标记的说明

A……小齿轮支承面的内径侧的特定区域

C……差动箱体

Ci……差动箱体的内表面

Cb1、Cb2…作为凸起部的轴承凸起部

Cf……凸缘部

Cx……球面中心

D……差动装置

Gp、Gp′…小齿轮润滑油槽

Gi……内表面油槽

Gi1…作为内表面油槽或第1内表面油槽的第1内表面油槽

Gi2…作为内表面油槽或第2内表面油槽的第2内表面油槽

L1…第1路径

L2…第2路径

O、O1、O2…排放通道

P1…作为小齿轮支承面的第1小齿轮支承面

P2…作为小齿轮支承面的第2小齿轮支承面

S1…作为半轴齿轮支承面的第1半轴齿轮支承面

S2…作为半轴齿轮支承面的第2半轴齿轮支承面

R……环形齿轮

T……刃具

w……小齿轮支承面的径向宽度

X1…第1轴线

X2…第2轴线

X3……虚拟直线；特定轴线

X3′……特定轴线

Z……虚拟圆

11、12…输出轴

15、16…作为油导入通道的螺旋槽

17……内部空间

18……窗口

22……小齿轮

23……半轴齿轮

30……作为油导入通道的间隙

具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，参照图1～图5对第1实施方式进行说明。在图1中，在车辆(例如汽车)的变速箱10内收容有差动装置D，差动装置D将来自未图示的动力源(例如车载发动机、马达等)的动力分配并传递给左右一对输出轴11、12。差动装置D具备差动箱体C、以及内置于差动箱体C的差动机构20。此外，左右的输出轴11、12分别与左右的驱动车轮(未图示)以联动的方式连结。

差动箱体C形成为可被分割成大致呈碗状的第1箱体半部C1、以及封闭该第1箱体半部C1的开放端的呈盖状的第2箱体半部C2。在第1箱体半部C1和第2箱体半部C2各自的外周部分别连接设置有凸缘部Cf1、Cf2，该凸缘部Cf1、Cf2与环形齿轮R的内周凸缘部Rb重叠，并通过多个螺栓36以能够拆装的方式结合在一起。此外，在第1箱体半部C1和第2箱体半部C2的对合面处形成有相互同心嵌合的呈环状的凹凸卡合部37。

环形齿轮R的齿部Ra与驱动齿轮9啮合，驱动齿轮9为例如与动力源相连的变速装置的输出部。由此，来自动力源的旋转驱动力经由环形齿轮R而传递给差动箱体C。此外，环形齿轮R既可以是斜齿轮，或者也可以是正齿轮。

此外，在第1箱体半部C1和第2箱体半部C2相互之间界定出内部空间17,内部空间17作为收纳差动机构20的机构室而发挥功能。尤其是，在第1箱体半部C1的躯干部，以夹着第1轴线X1而彼此相对的方式形成有一对窗口18，该一对窗口18使差动箱体C的内部和外部连通。该窗口18不仅可以作为油的出入口而发挥功能，还可以作为在对差动箱体C的内表面Ci实施机械加工或将差动机构20组装到差动箱体C时供刃具或夹具、手指等出入的作业窗口而发挥功能。

在第1箱体半部C1和第2箱体半部C2各自的轴向外侧部分别一体地具有圆筒状的第1轴承凸起Cb1和第2轴承凸起Cb2，第1轴承凸起Cb1和第2轴承凸起Cb2在同一轴线上朝彼此相反的方向延伸。该第1轴承凸起Cb1和第2轴承凸起Cb2是凸起部的一个示例，并且该第1轴承凸起Cb1和第2轴承凸起Cb2在其外周侧处分别经由轴承13、14以可绕第1轴线X1自如旋转的方式被支承在变速箱10上。

此外，左右的输出轴11、12各自经由后述的半轴齿轮23的中空轴部23j以可自如旋转的方式分别嵌合并被支承在第1轴承凸起Cb1的内周面和第2轴承凸起Cb2的内周面上，并且在第1轴承凸起Cb1内周面和第2轴承凸起Cb2的内周面凹设有至少一条(本实施方式中为两条)润滑油引入用螺旋槽15、16(参照图1)。而且，第1轴承凸起Cb1的螺旋槽15的螺旋方向和第2轴承凸起Cb2的螺旋槽16的螺旋方向互为相反的方向。

该螺旋槽15、16能够发挥如下抽吸作用，并且是油导入通道的一个示例，即，在汽车前进转弯时，如果伴随着差动机构20的差动旋转，第1轴承凸起Cb1、第2轴承凸起Cb2与左右的半轴齿轮23的中空轴部23j产生相对旋转，则该螺旋槽15、16将差动箱体C外的润滑油送入到差动箱体C的内表面Ci(尤其是后述的半轴齿轮支承面S1、S2)。第1轴承凸起Cb1的外端部和第2轴承凸起Cb2的外端部分别凸设有导引突起g1、g2，导引突起g1、g2能够将在变速箱10的差动箱体C周边处飞散流动的润滑油引导到螺旋槽15、16的上游端。

差动机构20具备小齿轮轴21、一对小齿轮22、22、以及一对半轴齿轮23、23，小齿轮轴21配置在第2轴线X2上，并且被支承在差动箱体C上，其中，第2轴线X2是在差动箱体C的中心部与第1轴线X1正交的轴线；一对小齿轮22、22以可自如旋转的方式嵌合并被支承在小齿轮轴21上；一对半轴齿轮23、23分别与各小齿轮22啮合且以能够绕第1轴线X1自如旋转的方式被支承在差动箱体C上。

在本实施方式中，小齿轮轴21的两个端部与设置在第1箱体半部C1的躯干部处的小齿轮轴支承孔25嵌合，并且通过插入附着在所述躯干部的固定销24而固定于差动箱体C。此外，小齿轮轴21的固定方式不限于实施方式所述的方式，可以采用各种固定方式(例如铆接、螺纹固定等)。

一对半轴齿轮23、23作为差动机构20的输出齿轮发挥功能，所述一对输出轴11、12的内端部分别花键嵌合在该半轴齿轮23、23的内周部。

此外，每个半轴齿轮23包括带有齿部的大径的半轴齿轮主体23m、以及在该半轴齿轮主体23m的背面中央处一体凸设的中空轴部23j。并且，一方的半轴齿轮23的背面经由半轴齿轮垫片Ws以能够旋转滑动的方式被支承在第1箱体半部C1的内表面Ci1的、与第1轴承凸起Cb1内端相连的第1半轴齿轮支承面S1处。此外，另一方的半轴齿轮23的背面经由半轴齿轮垫片Ws以能够旋转滑动的方式被支承在第2箱体半部C2的内表面Ci2的、与第2轴承凸起Cb2内端相连的第2半轴齿轮支承面S2处。

此外，也可以省略半轴齿轮垫片Ws，该情况下，半轴齿轮23的背面以能够旋转滑动的方式直接被支承在第1半轴齿轮支承面S1处和第2半轴齿轮支承面S2处。

在第1半轴齿轮支承面S1以横贯半轴齿轮支承面S1的方式凹设有与螺旋槽15的下游端连通的一对半轴齿轮润滑油槽Gs，并且在第2半轴齿轮支承面S2以横贯半轴齿轮支承面S2的方式凹设有与螺旋槽16的下游端连通的一对半轴齿轮润滑油槽Gs。如图3所示，在本实施方式的各半轴齿轮支承面S1、S2处，一对半轴齿轮润滑油槽Gs以相对于第1轴线X1呈点对称的方式而配置，不过，其配置方式不限于实施方式所述的方式，可以任意设定。

此外，实施方式的第1半轴齿轮支承面S1和第2半轴齿轮支承面S2分别由与第1轴线X1正交的平面形成，不过也可以取代上述平面，由锥面的一部分或者球面的一部分来形成实施方式的第1半轴齿轮支承面S1和第2半轴齿轮支承面S2。

此外，由一对支承台19分别支承每个小齿轮22的背面，一对支承台19与小齿轮轴21呈同心状地分别凸设在第1箱体半部C1的内表面Ci1处，该两个支承台19在第2轴线X2上彼此相对而配置。即，该两个支承台19的彼此相对的顶面由呈球面状凹陷的凹面形成，从而形成作为小齿轮支承面的第1齿轮支承面P1和第2小齿轮支承面P2。各小齿轮22的背面经由小齿轮垫片Wp以能够旋转滑动的方式抵接并被支承在该每个小齿轮支承面P1、P2处。

此外，也可以省略小齿轮垫片Wp，该情况下，小齿轮22的背面以能够旋转滑动的方式直接被支承在第1齿轮支承面P1处和第2小齿轮支承面P2处。

在第1齿轮支承面P1和第2小齿轮支承面P2分别凹设有一条小齿轮润滑油槽Gp，在与第2轴线X2正交的投影面(参照图2)观察时，该小齿轮润滑油槽Gp呈与第1轴线X1平行的直线状延伸。在与第1轴线X1正交的投影面(参照图3)观察时，该两个小齿轮润滑油槽Gp形成在如下位置，即，分别与在第1半轴齿轮支承面S1和第2半轴齿轮支承面S2各设置一对的半轴齿轮润滑油槽Gs、Gs相对应的位置。

此外，例示了实施方式的第1齿轮支承面P1和第2小齿轮支承面P2为球面状的凹面，不过，也可以将其形成为锥面或与第2轴线X2正交的平坦面。

如图2～图5所示，在差动箱体C的内表面Ci，在每个支承台19的外侧处凹设有一对第1内表面油槽Gi1和一对第2内表面油槽Gi2，一对第1内表面油槽Gi1各自的一端分别与第1半轴齿轮支承面S1的一对半轴齿轮润滑油槽Gs连通；一对第2内表面油槽Gi2各自的一端分别与第2半轴齿轮支承面S2的一对半轴齿轮润滑油槽Gs连通。并且，第1齿轮支承面P1的小齿轮润滑油槽Gp的一端和第2小齿轮支承面P2的小齿轮润滑油槽Gp的一端分别在一对第1内表面油槽Gi1的另一端处开口，此外，第1齿轮支承面P1的小齿轮润滑油槽Gp的另一端和第2小齿轮支承面P2的小齿轮润滑油槽Gp的另一端分别在一对第2内表面油槽Gi2的另一端处开口。

并且，与第1轴承凸起Cb1侧的螺旋槽15连通的一对第1内表面油槽Gi1以及与第2轴承凸起Cb2侧的螺旋槽16连通的一对第2内表面油槽Gi2分别经由第1齿轮支承面P1和第2小齿轮支承面P2处的各一条小齿轮润滑油槽Gp而相互连通。

而且，例如，当润滑油从一方的螺旋槽15经由第1内表面油槽Gi1而被导入到小齿轮润滑油槽Gp时，第2内表面油槽Gi2作为使小齿轮润滑油槽Gp内的油排放到差动箱体C的内部空间17的排放通道O1发挥功能，并且，当润滑油从另一方的螺旋槽16经由第2内表面油槽Gi2而被导入到小齿轮润滑油槽Gp时，第1内表面油槽Gi1作为使小齿轮润滑油槽Gp内的油排放到差动箱体C的内部空间的排放通道O2发挥功能。

另外，在本实施方式中，如图2所示，以使得小齿轮润滑油槽Gp经过小齿轮支承面P1、P2的内径侧特定区域A的方式来配置小齿轮润滑油槽Gp，该小齿轮支承面P1、P2的内径侧特定区域A相对于将各小齿轮支承面P1、P2的径向宽度w二等分的虚拟圆Z而位于径向内侧。此外，在实施方式中示出了小齿轮润滑油槽Gp在其槽宽方向上的一部分(大部分)经过内径侧特定区域A，不过，也可以是小齿轮润滑油槽Gp在槽宽方向上的整体均经过内径侧特定区域A。

而且，如上文所述，在与第2轴线X2正交的投影面(参照图2)观察时，小齿轮润滑油槽Gp形成为呈直线状延伸，并且在上述投影面(参照图2)观察时，小齿轮润滑油槽Gp相对于与第1轴线X1、第2轴线X2正交的虚拟直线X3而交叉(特别是，在实施方式中呈正交)。

此外，本实施方式的第1齿轮支承面P1和第2小齿轮支承面P2形成在一对支承台19的顶面处，并且一对支承台19凸设在差动箱体C的内表面Ci，因此，各小齿轮支承面P1、P2与差动箱体C的内表面Ci之间存在高低差。

在此，在第1箱体半部C1的内表面Ci1一体地形成有突起壁部27，突起壁部27与每个支承台19相连且朝着内表面Ci1侧平缓下降，在该突起壁部27凹设有作为第1内表面油槽Gi1中的一部分的槽部27a。因此，即使存在上述高低差，也能够极度地使第1内表面油槽Gi1与第1齿轮支承面P1及第2小齿轮支承面P2的小齿轮润滑油槽Gp平滑地连接。

另一方面，在第1箱体半部C1的内表面Ci1和第2箱体半部C2的内表面Ci2分别一体地形成有使各支承台19的周面和第2箱体半部C2的内端面之间相连接的突起壁部28、29，分别在该突起壁部28、29凹设有作为第2内表面油槽Gi2中的一部分的槽部28a、29a。因此，即使存在上述高低差，也能够极度地使第2内表面油槽Gi2与第1齿轮支承面P1及第2小齿轮支承面P2的小齿轮润滑油槽Gp平滑地连接。

此外，在本实施方式中，如图4所示，将油从螺旋槽15、16经由内表面油槽Gi1、Gi2而到达小齿轮润滑油槽Gp的流路设计成，在以第1轴线X1为中心轴线的径向上，从第1轴线X1到该油的路径的距离逐渐增大。由此，在从螺旋槽15、16被导入的润滑油因离心力而经由内表面油槽Gi1、Gi2到达小齿轮润滑油槽Gp之前，不可能因障碍物或上升的倾斜度而阻碍流动，因此，可顺畅地从螺旋槽15、16流动到小齿轮润滑油槽Gp。

接下来对第1实施方式的作用进行说明。安装有本实施方式的差动装置D的汽车在行驶时，来自动力源的旋转驱动力从环形齿轮R传递到差动箱体C，并且经由差动装置D的差动机构20而以允许左右的输出轴11、12差动旋转的方式分配传递给左右的输出轴11、12。该情况下，差动机构20在汽车的直行状态下不进行差动旋转，也就是说，差动箱体C的第1轴承凸起Cb1、第2轴承凸起Cb2和左右的半轴齿轮23(进而与输出轴11、12)不进行相对旋转而进行正转。

与此相对，在汽车转弯的状态下，由于左右的驱动车轮的转弯半径不同，因此差动机构20进行差动旋转，从而第1轴承凸起Cb1、第2轴承凸起Cb2和左右的半轴齿轮23进行相对旋转。伴随着该相对旋转，螺旋槽15、16能够发挥抽吸作用，因此，存在于差动箱体C外侧(尤其是各轴承凸起Cb1、Cb2的外端附近)且通过导引突起g1、g2被引导到螺旋槽15、16内的油经由螺旋槽15、16流入差动箱体C内的第1半轴齿轮支承面S1和第2半轴齿轮支承面S2，尤其是流入半轴齿轮润滑油槽Gs，从而分别对第1半轴齿轮支承面S1和第2半轴齿轮支承面S2进行润滑。

此外，从第1半轴齿轮支承面S1的半轴齿轮润滑油槽Gs和第2半轴齿轮支承面S2的半轴齿轮润滑油槽Gs流出的油在第1内表面油槽Gi1和第2内表面油槽Gi2流动并流向小齿轮润滑油槽Gp，从而对小齿轮支承面P1、P2进行润滑。该情况下，在差动机构20进行所述差动旋转时，从左右一方的螺旋槽15(16)经由半轴齿轮润滑油槽Gs而流向小齿轮润滑油槽Gp的油量与从左右另一方的螺旋槽16(15)经由半轴齿轮润滑油槽Gs而流向小齿轮润滑油槽Gp的油量有可能产生差异。

例如，在汽车的右转弯时，从右侧的螺旋槽15流向小齿轮润滑油槽Gp的油量比从左侧的螺旋槽16流向小齿轮润滑油槽Gp的油量多，因此，从油量较多的右侧流入到小齿轮润滑油槽Gp的油抵抗着从相反侧(左侧)流入的油的流动而在小齿轮润滑油槽Gp流动。并且，已经过小齿轮润滑油槽Gp的油从左侧的第2内表面油槽Gi2排放到差动箱体C的内部空间17。即，在该情况下，左侧的第2内表面油槽Gi2作为使从小齿轮润滑油槽Gp流出的油排放到差动箱体C内部的排放通道O1而发挥功能。

此外，在差动机构20不进行差动旋转(即，第1轴承凸起Cb1、第2轴承凸起Cb2和左右的半轴齿轮23不进行相对旋转)的情况下，还会存在如下可能性，即，在左右的螺旋槽15、16，一定量的油因导引突起g1、g2的引导作用等分别等量流入到小齿轮润滑油槽Gp，并在小齿轮润滑油槽Gp的中间部产生正面冲撞(进而使得油在小齿轮润滑油槽Gp内发生停滞)。但是，在该情况下，由于小齿轮支承面P1、P2和小齿轮22的背面不会进行相互旋转滑动，因此无需进行充分的润滑，因此不会产生特别的不良状况。

如上所述，在本实施方式的差动装置D中，伴随着差动机构20的差动旋转，来自于差动箱体C外并从左右一方的螺旋槽15(16)经由左右一方的内表面油槽Gi1(Gi2)而到达小齿轮润滑油槽Gp的油在该小齿轮润滑油槽Gp流动，并从左右另一方的内表面油槽Gi2(Gi1)，也就是从排放通道O1(O2)顺畅地排放到差动箱体C的内部空间17。由此，在小齿轮润滑油槽Gp内不易引起油或空气的滞留，因此，易于促进向小齿轮润滑油槽Gp内补充更换新的油，并使该新的油易于流入到小齿轮支承面P1、P2侧，从而能够对小齿轮22的背面进行充分的润滑以及冷却。

而且，当润滑油从左右一方的螺旋槽15经由同侧的内表面油槽Gi1而被导入到小齿轮润滑油槽Gp时，其相反侧的内表面油槽Gi2作为排放通道O1发挥功能，并且，当润滑油从左右另一方的螺旋槽16经由同侧的内表面油槽Gi2而被导入到小齿轮润滑油槽Gp时，其相反侧的内表面油槽Gi1作为排放通道O1发挥功能，因此，不需要专用的排放通道，从而使油路结构整体上实现简约化。

此外，本实施方式的小齿轮润滑油槽Gp以使得该小齿轮润滑油槽Gp经过小齿轮支承面P1、P2的内径侧特定区域A的方式而配置，小齿轮支承面P1、P2的内径侧特定区域A相对于将各小齿轮支承面P1、P2的径向宽度w二等分的虚拟圆Z而位于径向内侧。基于如下详细说明的理由，该配置能够有助于提高对小齿轮支承面P1、P2以及各小齿轮22的背面进行润滑以及冷却的效率。

即，在小齿轮22的背面，面对其小齿轮润滑油槽Gp的油槽对置面有可能会附着有来自该油槽Gp的油，不过，该油槽对置面伴随着小齿轮22相对于小齿轮支承面P1、P2进行相对旋转而发生转移，因此，小齿轮22的背面中的油能够附着的区域范围形成为上述油槽对置面相对于小齿轮支承面P1、P2的旋转轨迹，也就是形成为圆环状范围。而且，小齿轮润滑油槽Gp的中间部从小齿轮支承面P1、P2经过的位置越靠向小齿轮支承面P1、P2的径向内侧，该油能够附着的圆环状范围越在径向上扩宽。因此，如上文所述，如果将小齿轮润滑油槽Gp配置成使其经过小齿轮支承面P1、P2的内径侧特定区域A(即，靠径向内侧)，则能够使油附着在小齿轮22的背面的上述圆环状范围扩大，由此，能够提高对小齿轮支承面P1、P2以及各小齿轮22的背面进行润滑的性能。

此外，在与第2轴线X2正交的投影面(参照图2)观察时，本实施方式的小齿轮润滑油槽Gp以及内表面油槽Gi1、Gi2(进而排放通道O2、O1)形成为呈直线状延伸，并且相对于与第1轴线X1、第2轴线X2正交的虚拟直线X3而交叉。由此，使小齿轮润滑油槽Gp以及内表面油槽Gi1、Gi2的结构/路径极度简单化，从而能够较容易地成形出槽，例如，对槽进行机械加工时易于实施加工，另外，在通过铸造或锻造来成形槽的情况下也能够容易地成形出槽。此外，流入到小齿轮润滑油槽Gp的油在流经小齿轮润滑油槽Gp的途中会经过对油作用较大的离心力的部位。由此，使得油在小齿轮润滑油槽Gp内的保持性提高，从而能够进一步提高对小齿轮22的背面进行润滑以及冷却的效率。

接下来参照图6以及图7对第1实施方式及其变形例进行简单的说明。即，图6的(a)是从与图2相同的方向观察到的第1实施方式的差动箱体C的内表面Ci的示意图，图6第(b)(c)以及图7的(d)～(g)相当于第1实施方式的第1～第6变形例。

并且，在第1实施方式中，与一方的螺旋槽15连通的第1内表面油槽Gi1、以及与另一方的螺旋槽16连通的第2内表面油槽Gi2经由小齿轮润滑油槽Gp而相互连通，当润滑油从一方的螺旋槽15经由同侧的内表面油槽Gi1而被导入到小齿轮润滑油槽Gp时，其相反侧的内表面油槽Gi2作为排放通道O1而发挥功能，此外，当润滑油从左右另一方的螺旋槽16经由同侧的内表面油槽Gi2而被导入到小齿轮润滑油槽Gp时，其相反侧的内表面油槽Gi1作为排放通道O2而发挥功能，与此相比，图6的(b)示出的第1变形例具有以下不同之处，即，从小齿轮润滑油槽Gp的中间部延伸出分支通道Gpa，该延伸部与设置于差动箱体C的内表面Ci的呈槽状的专用排放通道O连通。

因此，在该第1变形例中，在油从左右的螺旋槽15、16经由第1内表面油槽Gi1和第2内表面油槽Gi2并从左右两个方向同时流入到小齿轮润滑油槽Gp内的情况下，也能够使小齿轮润滑油槽Gp内的油从专用排放通道O顺畅地排出。

此外，在第1实施方式及其第1变形例中，在与第2轴线X2正交的投影面观察时，小齿轮润滑油槽Gp以及内表面油槽Gi1、Gi2正交于与第1轴线X1和第2轴线X2正交的虚拟直线X3，与此相比，图6的(c)所示的第2变形例具有以下不同之处，即，在所述投影面观察时，小齿轮润滑油槽Gp以及内表面油槽Gi1、Gi2与虚拟直线X3斜交。

此外，在第1实施方式中，第2内表面油槽Gi2与另一方的螺旋槽16连通并兼用作排放通道O1，与此相比，在图7的(d)所示的第3变形例中，与第2内表面油槽Gi2相对应的呈槽状的排放通道O在第2半轴齿轮支承面S2的近前侧处形成终端，并且与第2半轴齿轮支承面S2的半轴齿轮润滑油槽Gs、螺旋槽16不直接连通。即，该第3变形例的排放通道O作为专用的排放通道发挥功能，而不作为供来自螺旋槽16的油流入的内表面油槽发挥功能。

因此，在第3变形例中，从螺旋槽15经由第1半轴齿轮支承面S1的半轴齿轮润滑油槽Gs而流入到内表面油槽Gi的油在流经小齿轮润滑油槽Gp后，从专用的排放通道O向差动箱体C的内部空间17流出。

此外，在图7的(e)所示的第4变形例中，除了具有第3变形例的小齿轮润滑油槽Gp外，还在第2小齿轮支承面P2添加了第2小齿轮润滑油槽Gp′，该第2小齿轮润滑油槽Gp′的流入侧与第2内表面油槽Gi2连通，其中，第2内表面油槽Gi2与另一方的螺旋槽16连通，并且该第2小齿轮润滑油槽Gp′的流出侧与设置在差动箱体C的内表面Ci的且在第1半轴齿轮支承面S1的近前侧形成为终端的呈槽状的专用排放通道O2连通。

并且，根据该第4变形例，第1路径L1和第2路径L2相互独立地配设在差动箱体C的内表面Ci，其中，第1路径L1包括与左右一方的螺旋槽15连通的第1内表面油槽Gi1、流入侧与第1内表面油槽Gi1连通的第1小齿轮润滑油槽Gp、以及与第1小齿轮润滑油槽Gp的流出侧连通的第1排放通道O1；第2路径L2包括与左右另一方的螺旋槽16连通的第2内表面油槽Gi2、流入侧与第2内表面油槽Gi2连通的第2小齿轮润滑油槽Gp′、以及与第2小齿轮润滑油槽Gp的流出侧连通的第2排放通道O2。由此，即使从左右两方的螺旋槽15、16同时向小齿轮润滑油槽Gp、Gp′导入油，小齿轮润滑油槽Gp与排放通道O1的组合、以及小齿轮润滑油槽Gp′与排放通道O2的组合相互独立地配设(即，分别配设在第1路径L1和第2路径L2)。因此，分别在设置于该第1路径L1的小齿轮润滑油槽Gp和设置于该第2路径L2的小齿轮润滑油槽Gp中流动的油不会相互干涉而顺畅地流动，并且能够从各专用排放通道O1、O2回流到差动箱体C内，从而能够进一步提高对小齿轮22的背面进行润滑以及冷却的效率。

此外，图7的(f)所示的第5变形例是第7的(d)所示的第3变形例的变形，即，小齿轮润滑油槽Gp中途产生曲折，其曲折端部与设置在差动箱体C的内表面Ci的、且远离第1支承面S1和第2半轴齿轮支承面S的呈槽状的专用排放通道O连通。

另外，在上文说明的第1～第5变形例中，例示了由在差动箱体C的内表面Ci凹设的槽形成专用的排放通道O、O1、O2的示例，不过，该专用的排放通道O、O1、O2不限于槽的方式，即，只要是至少使小齿轮润滑油槽Gp、Gp′的出口与差动箱体C的内部空间17连通，由此能够使油从小齿轮润滑油槽Gp、Gp′向内部空间17流出的油排放结构即可。例如，可以在凸设于差动箱体C的内表面Ci处的支承台19的外周面，使未图示的小齿轮润滑油槽Gp的出口沿横向开口并与差动箱体C的内部空间17(尤其是与支承台19的周围空间)直接连通，该情况下，由小齿轮润滑油槽Gp的上述出口和其直接连通的支承台19的周围空间形成专用的排放通道。

此外，图7的(g)所示的第6变形例是图7的(f)所示的第5变形例的变形，即，设置在小齿轮支承面P1、P2的小齿轮润滑油槽Gp朝径向外侧扩宽，并且在小齿轮支承面P1、P2的外侧处，使内表面油槽Gi和排放通道O连通的扩宽槽部38还在小齿轮支承面P1、P2的侧方迂回延伸。此外，小齿轮润滑油槽Gp被配置成，其靠近第1轴线X1的内侧面部Gps在汽车前进时(即，差动箱体C绕第1轴线X1正转时)成为差动箱体C的旋转方向上的后侧，也就是成为图7的(g)中的上侧。

而且，在差动箱体C正转时，小齿轮润滑油槽Gp内的油欲以与油槽壁面相同的周速度旋转，不过，在沿着第1轴线X1的方向上，随着接近第2轴线X2，小齿轮润滑油槽Gp的内壁的周速度逐渐增加，与此相应地，槽内的油的周速度出现减慢的倾向。并且，由于其周速度的减慢，小齿轮润滑油槽Gp内的油在槽内受到趋向内侧面部Gps的壁面侧的力，并沿着该内侧面部Gps流动。因此，小齿轮润滑油槽Gp内的油不可能广范围地流出到扩宽槽部38，从而能够有效地对小齿轮支承面P1、P2进行润滑。

此外，在图8～图11中示出本发明的第2实施方式。在第1实施方式中，差动箱体C构成为可被分割成第1箱体半部C1和第2箱体半部C2，而在第2实施方式中，差动箱体C形成为具有球面状的内表面Ci且无接缝的一体型箱体。并且，在差动箱体C的躯干部设置有能够供半轴齿轮23以及小齿轮22组装到差动箱体C内的一对大型的窗口18。此外，在沿着第1轴线X1的方向上，窗口18的一侧处的差动箱体C的外周部一体地凸设有用于固定环形齿轮R的凸缘部Cf。

此外，左右的半轴齿轮23在带有齿部的半轴齿轮主体23m的背面中央处一体地具有较短的凸起部23b，以取代长的中空轴部23j(参照第1实施方式)。并且，差动箱体C的内表面Ci具备环状凹部31、32、半轴齿轮支承面S1、S2、以及小齿轮支承面P1、P2，环状凹部31、32分别与第1轴承凸起Cb1的内周面内端和第2轴承凸起Cb2的内周面内端相连，且容纳凸起部23b；半轴齿轮支承面S1、S2呈环形球面状，并分别与该环状凹部31、32的外周端相连且以能够旋转滑动的方式直接地或经由半轴齿轮垫片Ws而支承半轴齿轮23的球面状背面；小齿轮支承面P1、P2呈环形球面状，其各自与小齿轮轴支承孔25的内侧开口端相连，且以能够旋转滑动的方式直接地或经由小齿轮垫片Ws支承小齿轮22的球面状背面。

此外，输出轴11、12分别直接嵌合在第1轴承凸起Cb1的内周面和第2轴承凸起Cb2的内周面，在其嵌合部以可供润滑油流入的程度大小设定有间隙30，该间隙30形成能够将润滑油从差动箱体C外导入到第1半轴齿轮支承面S1和第2半轴齿轮支承面S2(尤其是半轴齿轮润滑油槽Gs)的油导入通道。另外，虽未进行图示，不过，在第2实施方式的第1轴承凸起Cb1的外端和第2轴承凸起Cb2的外端也可以分别设置与第1实施方式同样的润滑油引导用导引突起g1、g2。并且，也可以取代上述间隙30，而在第1轴承凸起Cb1的内周面和第2轴承凸起Cb2的内周面设置与第1实施方式同样的油导入通道，即，设置螺旋槽15、16。

而且，在第2实施方式中，在差动箱体C的内表面Ci也凹设有与第1实施方式同样的油槽组(即，小齿轮润滑油槽Gp、第1内表面油槽Gi1和第2内表面油槽Gi2、以及半轴齿轮润滑油槽Gs)。并且，与第1实施方式的第1内表面油槽Gi1和第2内表面油槽Gi2相同，在该第2实施方式中，第1内表面油槽Gi1和第2内表面油槽Gi2也能够分别兼用作排放通道O2、O1。

另外，特别在第2实施方式中，小齿轮润滑油槽Gp、第1内表面油槽Gi1(兼用作O2)、第2内表面油槽Gi2(兼用作O1)、以及半轴齿轮润滑油槽Gs沿着以特定轴线X3为中心线的圆弧而形成为一个连贯的槽状，其中，特定轴线X3经过差动箱体内表面Ci的球面中心Cx和至少一个窗口18。例如在使通过铸造、锻造等成形出的差动箱体坯料绕特定轴线X3旋转的状态下，使用经过窗口18并沿着特定轴线X3而递送到差动箱体坯料内部的机械加工用刃具T(例如旋削用车刀)，与差动箱体C的内表面Ci的加工一并实施该油槽Gp、Gi1、Gi2、Gs的加工。

第2实施方式的其他构成基本上与第1实施方式相同，因此，对第2实施方式的各构成元素标附与其所对应的第1实施方式的构成元素相同的参照符号，并省略对该构造的详细说明。而且，第2实施方式也能够实现与第1实施方式基本相同的作用效果，并且第2实施方式还能够实现如下所述的特别的作用效果。

即，根据第2实施方式，在一体型的差动箱体C的球面状的内表面Ci，小齿轮润滑油槽Gp、第1内表面油槽Gi1和第2内表面油槽Gi2、以及半轴齿轮润滑油槽Gs沿着以特定轴线X3为中心线的圆弧而形成为一个连贯的槽状，其中，特定轴线X3经过差动箱体内表面Ci的球面中心Cx和至少一个窗口18，因此，能够经由差动箱体C的窗口18(即，将窗口18用作机械加工用刃具T的出入口)而容易地加工出使内表面油槽Gi1、Gi2(兼用作排放通道O2、O1)、小齿轮润滑油槽Gp以及半轴齿轮润滑油槽Gs相连续的连贯的槽，该连贯的油槽Gi1、Gi2、Gp、Gs的加工性颇为良好。

另外，在图12示出第2实施方式的变形例。在该变形例中，在与第2轴线X2正交的投影面(参照图12)观察时，经过差动箱体C的内表面Ci的球面中心Cx和至少一个窗口18的特定轴线X3′在相对于第1轴线X1而靠向能够供刃具T插拔的窗口18的一侧，以随着从第1轴线X1离开而逐渐远离凸缘部Cf的方式相对于第1轴线X1倾斜。因此，在该第2实施方式的变形例中，除了能够实现第2实施方式的作用效果之外，还能够实现如下特别的作用效果。即，在对成形后的差动箱体坯料实施机械加工时，特别是在使刃具T经由窗口18并沿着倾斜的特定轴线X3′出入于差动箱体坯料内时，能够易于避免刃具T和凸缘部Cb的相互干渉，从而使加工操作性更为良好。

此外，使特定轴线X′以上文所述的方式倾斜，与之相关联地，在与第2轴线X2正交的投影面(参照图12)观察时，连贯的内表面油槽Gi1、Gi2、小齿轮润滑油槽Gp以及半轴齿轮润滑油槽Gs呈相对于第1轴线X1倾斜的直线状。因此，虽然内表面油槽Gi1、Gi2的一端未朝第1半轴齿轮支承面S1内侧的环状凹部31和第2半轴齿轮支承面S2内侧的环状凹部32开口，不过，在该变形例中，在差动箱体C的内表面Ci凹设有连通油槽51、52，该连通油槽51使内表面油槽Gi1的一个端部与环状凹部31(进而与螺旋槽15)之间连通，该连通油槽52使内表面油槽Gi2的一个端部与环状凹部32(进而与螺旋槽16)之间连通。

此外，在第2实施方式的变形例中，在第1轴承凸起Cb1的内周面和第2轴承凸起Cb2的内周面分别设置有作为油导入通道的螺旋槽15、16，不过，也可以取代该螺旋槽15、16，以与第2实施方式同样的方式，在第1轴承凸起Cb1与输出轴11的嵌合部以及在第2轴承凸起Cb2与输出轴12的嵌合部设定比较大的间隙30，并由该间隙30形成油导入通道。此外，虽然省略了图示，不过，在第2实施方式的变形例中，第1轴承凸起Cb1的外端和第2轴承凸起Cb2的外端也可以分别设置与第1实施方式相同的导引突起g1、g2。

另外，关于上文所述的第1实施方式，图6的(b)(c)以及图7的(d)～(g)中分别示出了与差动箱体C的内表面Ci的油槽Gp、Gp′；Gi、Gi1、Gi2；Gs的形态相关的各种变形例，不过，这些变形例的油槽形态也可以应用在如第2实施方式所示的一体型差动箱体C中。

以上对本发明的实施方式进行了说明，不过，本发明不限于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够进行各种设计变更。

例如，在上述实施方式中，示出了将差动装置D应用于汽车用差动装置的示例，不过，本发明中的差动装置D也可以应用在除汽车以外的车辆、除车辆以外的各种机械装置中。

此外，在上述实施方式中，例示了通过多个螺栓B使差动箱体C的凸缘部Cf、Cf1、Cf2和环形齿轮R结合，不过，在本发明中，也可以通过其他结合方式(例如焊接)使凸缘部Cf、Cf1、Cf2和环形齿轮R结合。

此外，在上述实施方式中，作为将差动箱体C外的油导入半轴齿轮支承面S1、S2的油导入通道，例示了由分别在差动箱体C的第1轴承凸起Cb1的内周面和差动箱体C的第2轴承凸起Cb2的内周面设置的能够发挥抽吸作用的螺旋槽15、16(第1实施方式、第2实施方式的变形例等)形成的油导入通道、以及由轴承凸起Cb1、Cb2与输出轴11、12的嵌合部处的间隙30(第2实施方式)形成的油导入通道，不过，油导入通道不限于上述实施方式，例如也可以是在轴承凸起Cb1、Cb2的内周面凹设的直线槽。此外，在将油导入通道设计成螺旋槽15、16的情况下，通过其抽吸作用使大量的润滑油被导入到差动箱体C内，因此，尤其要求该大量的润滑油能够在小齿轮润滑油槽Gp顺畅地流动和流出。

此外，在上述实施方式中，示出了内表面油槽Gi、Gi1、Gi2经由半轴齿轮支承面S1、S2(更具体而言，经由半轴齿轮润滑油槽Gs)与油导入通道(螺旋槽15、16、间隙30)连通的示例，不过，也可以使内表面油槽Gi、Gi1、Gi2经过在差动箱体C穿设的旁通油路(即，不经由半轴齿轮润滑油槽Gs、半轴齿轮支承面S1、S2)与油导入通道直接连通。

此外，在上述实施方式中，示出了小齿轮润滑油槽Gp、Gp′与差动箱体C的小齿轮轴支承孔25不连通(即，经过与小齿轮轴支承孔25远离的位置)，由此，能够更切实地阻止流动于小齿轮润滑油槽Gp、Gp′的油漏泄到小齿轮轴支承孔25侧的示例，不过，作为另外的实施方式，也可以采用使小齿轮润滑油槽Gp、Gp′的一部分及至小齿轮轴支承孔25并与其连通的结构。该情况下，即使从小齿轮润滑油槽Gp、Gp′朝小齿轮轴支承孔25漏泄有一定量的油，由于小齿轮轴21未完全封堵小齿轮润滑油槽Gp、Gp′，因此，也能够在一定程度上确保小齿轮润滑油槽Gp、Gp′内的油的流动(进而确保油的更换)，从而能够发挥本发明的所期望实现的作用效果。

Claims (8)

1.一种差动装置，其特征在于，具备：

差动箱体(C)，所述差动箱体(C)能够绕第1轴线(X1)旋转；

一对半轴齿轮(23)，所述一对半轴齿轮(23)以能够绕所述第1轴线(X1)自如旋转的方式被支承在所述差动箱体(C)上；

多个小齿轮(22)，所述多个小齿轮(22)以能够绕与所述第1轴线(X1)正交的至少一条第2轴线(X2)自如旋转的方式被支承在所述差动箱体(C)上，并且分别与所述一对半轴齿轮(23)进行啮合；以及

油导入通道(15、16、30)，所述油导入通道(15、16、30)以能够将润滑油从所述差动箱体(C)外导入到所述差动箱体(C)的内表面(Ci)的、支承所述半轴齿轮(23)的背面的半轴齿轮支承面(S1、S2)的方式而设置在所述差动箱体(C)上，并且

所述差动箱体(C)的内表面(Ci)具备：

小齿轮支承面(P1、P2)，所述小齿轮支承面(P1、P2)支承所述小齿轮(22)的背面；

内表面油槽(Gi、Gi1、Gi2)，所述内表面油槽(Gi、Gi1、Gi2)在该小齿轮支承面(P1、P2)的外侧处凹设在所述内表面(Ci)上，并且与所述油导入通道(15、16、30)连通；

小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′),所述小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′)凹设在所述小齿轮支承面(P1、P2)上，并且一端朝所述内表面油槽(Gi、Gi1、Gi2)开口；以及

排放通道(O、O1、O2)，所述排放通道(O、O1、O2)使所述小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′)的另一端与所述差动箱体(C)的内部空间(17)连通。

2.根据权利要求1所述的差动装置，其特征在于，

所述小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′)经过所述小齿轮支承面(P1、P2)的内径侧特定区域(A)，所述内径侧特定区域(A)相对于将所述小齿轮支承面(P1、P2)的径向宽度(w)二等分的虚拟圆(Z)而位于径向内侧。

3.根据权利要求1或2所述的差动装置，其特征在于，

在与所述第2轴线(X2)正交的投影面观察时，所述小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′)形成为呈直线状延伸，并且在所述投影面观察时，所述小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′)相对于虚拟直线(X3)而交叉，所述虚拟直线(X3)是与所述第1轴线(X1)、所述第2轴线(X2)正交的直线。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的差动装置，其特征在于，

所述差动箱体(C)一体地具有一对凸起部(Cb1、Cb2)，所述一对凸起部(Cb1、Cb2)供与所述一对半轴齿轮(23)联动旋转的一对输出轴(11、12)分别以能够自如旋转的方式嵌合，并且所述一对凸起部(Cb1、Cb2)分别支承所述一对输出轴(11、12)，每个凸起部(Cb1、Cb2)的内周面分别设置有所述油导入通道(15、16、30)，

第1路径(L1)和第2路径(L2)相互独立地配设在所述差动箱体(C)的内表面(Ci)上，其中，所述第1路径(L1)包括与一方的所述油导入通道(15、30)连通的第1所述内表面油槽(Gi1)、与第1所述内表面油槽(Gi1)连通的第1所述小齿轮润滑油槽(Gp)、以及与第1所述小齿轮润滑油槽(Gp)连通的第1所述排放通道(O1)；所述第2路径(L2)包括与另一方的所述油导入通道(16、30)连通的第2所述内表面油槽(Gi2)、与第2所述内表面油槽(Gi2)连通的第2所述小齿轮润滑油槽(Gp′)、以及与第2所述小齿轮润滑油槽(Gp′)连通的第2所述排放通道(O2)。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的差动装置，其特征在于，

所述差动箱体(C)一体地具有一对凸起部(Cb1、Cb2)，所述一对凸起部(Cb1、Cb2)供与所述一对半轴齿轮(23)联动旋转的一对输出轴(11、12)分别以能够自如旋转的方式嵌合，并且所述一对凸起部(Cb1、Cb2)分别支承所述一对输出轴(11、12)，每个凸起部(Cb1、Cb2)的内周面分别设置有所述油导入通道(15、16、30)，

与一方的所述油导入通道(15、30)连通的第1所述内表面油槽(Gi1)、以及与另一方的所述油导入通道(16、30)连通的第2所述内表面油槽(Gi2)以经由所述小齿轮润滑油槽(Gp)而相互连通的方式设置在所述差动箱体(C)的内表面(Ci)上，

当润滑油从一方的所述油导入通道(15、30)经由第1所述内表面油槽(Gi1)而被导入到所述小齿轮润滑油槽(Gp)时，第2所述内表面油槽(Gi2)作为所述排放通道(O1)发挥功能，并且，当润滑油从另一方的所述油导入通道(16、30)经由第2所述内表面油槽(Gi2)而被导入到所述小齿轮润滑油槽(Gp)时，第1所述内表面油槽(Gi1)作为所述排放通道(O2)发挥功能。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的差动装置，其特征在于，

所述差动箱体(C)具有窗口(18)和呈球面状的内表面(Ci)，并形成为一体型的差动箱体，其中，能够经由所述窗口(18)而将所述半轴齿轮(23)以及所述小齿轮(22)组装到该差动箱体(C)内，

所述内表面油槽(Gi1、Gi2)以及所述小齿轮润滑油槽(Gp)沿着以特定轴线(X3、X3′)为中心线的圆弧而形成为一个连贯的槽状，其中，所述特定轴线(X3、X3′)经过所述内表面(Ci)的球面中心(Cx)和至少一个所述窗口(18)。

7.根据权利要求6所述的差动装置，其特征在于，

在所述差动箱体(C)的外周部，在沿着所述第1轴线(X1)的方向靠所述窗口(18)的一侧凸设有用于固定环形齿轮(R)的凸缘部(Cf)，

在与所述第2轴线(X2)正交的投影面观察时，所述特定轴线(X3′)在相对于所述第1轴线(X1)而靠向能够供机械加工用刃具(T)插拔的所述窗口(18)的一侧以随着从该第1轴线(X1)离开而逐渐远离所述凸缘部(Cf)的方式相对于该第1轴线(X1)倾斜。

8.根据权利要求6或7所述的差动装置，其特征在于，

所述排放通道(O1、O2)形成为在所述差动箱体(C)的内表面(Ci)上凹设的槽状，并且所述排放通道(O1、O2)与所述内表面油槽(Gi1、Gi2)、所述小齿轮润滑油槽(Gp、Gp′)一起沿着以所述特定轴线(X3、X3′)为中心线的圆弧而形成为一个连贯的槽状。

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