CN116023117B - 一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，具体公开了一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板及其制备方法。陶瓷岩板的制备原料包括非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料，玻璃相形成原料的粒径大于非玻璃相形成原料的粒径；制备陶瓷岩板的坯体的四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜。本发明一方面通过增加形成熔体玻璃质类原料在坯体的颗粒粒径，提高熔体的高温粘度，进而降低坯体自重和棍棒对高温熔体的形变影响；另一方面通过提高坯体四周易塌边侧边的厚度，使坯体四周向上倾斜，形成向上的斜坡，以减弱坯体自重和辊棒对高温熔体的形变影响，进一步弥补由于坯体自重向下在岩板周边形成的塌边尺寸，两方面共同作用，有效提高了产品的平整度，实现了陶瓷岩板的密缝铺贴。
Description
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，具体涉及一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板及其制备方法。
背景技术
大板、岩板作为建筑陶瓷减薄、节能降耗的一个应用型产品，它的直观表现是比普通陶瓷砖规格更大、厚度更薄；这一表现对建筑陶瓷的生产带来了新的挑战，大规格的陶瓷岩板在厚度更薄的情况下，坯体因高温粘度降低和辊棒间的空隙，导致坯体表面的应变更为显著，从而引起产品的“塌边”，即产品的四周相对于中心部位呈现出向下塌折的现象(如图1所示，陶瓷岩板100的四周形成塌边110)。当采用传统的留缝铺贴(缝隙宽度约1.5-3mm)时，产品的塌边可通过产品间的填缝材料进行弥补；而当采用密缝铺贴(缝隙宽度在0.5mm以内)时，则对产品的平整度提出了更高的要求。由于密缝铺贴时，产品边沿接触得更为紧密，边沿的尺寸差异更易显现，因此，解决陶瓷岩板边沿出现的塌边现象成为改善岩板密缝铺贴的一种途径。
针对陶瓷岩板在密缝铺贴时的塌边问题，目前主要解决方案是调节原料的配方、改变窑炉烧制曲线、控制坯体在窑炉中的行进速度等，以提高陶瓷岩板的平整度。在实际生产中，坯体配方、烧制曲线、行进速度等不仅会影响坯体，还会影响釉层；因此，这些调节方法每一项的改变，都需要彼此之间相互协调，达到平衡，才能保证陶瓷岩板的平整度处于优等水平，从而达到岩板密缝铺贴时不塌边。同时，这种相互协调的控制方式还会存在一些问题，比如每一产品的坯体配方在调节时改变量有限，短的窑炉烧制曲线调节范围有限，行进速率过慢会降低生产效率，这些都是现有调节方式存在的制约因素。
发明内容
本发明提出一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板及其制备方法，以解决现有技术中存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
为解决上述技术问题，本发明的第一方面提供了一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，所述陶瓷岩板的制备原料包括非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料，所述玻璃相形成原料的粒径大于所述非玻璃相形成原料的粒径；制备所述陶瓷岩板的坯体的四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜。
具体地，陶瓷岩板的微观结构组成与普通陶瓷产品相同，主要是由晶相、玻璃相和气孔组成，其中玻璃相在高温时为无定形的熔体状，而参与形成熔体的颗粒粒径越大，熔体的流动性则越差，粘度也越大。因此，本发明一方面将制备陶瓷岩板的原料分成非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料两大类，通过控制玻璃相形成原料的粒径，使之大于非玻璃相形成原料的粒径，以提高高温熔体的粘度，从而降低陶瓷岩板坯体自重和辊棒对高温熔体的形变影响。另一方面，本发明还通过提高坯体四周易塌边侧边的厚度，使坯体四周的厚度大于中心厚度，坯体四周向上倾斜，形成向上的斜坡，以减弱坯体自重和辊棒对高温熔体的形变影响，进一步弥补由于坯体自重向下在岩板周边形成的塌边尺寸。
作为上述方案的进一步改进，所述玻璃相形成原料的中值粒径D50为60-70μm；所述非玻璃相形成原料的中值粒径D50为30-40μm。
具体地，本发明的非玻璃相形成原料的粒径与普通陶瓷原料的粒径相近，通过提高玻璃形成原料的粒径，并使之在合适的范围之内，以降低陶瓷岩板坯体自身和辊棒对高温熔体的形变影响。
作为上述方案的进一步改进，所述陶瓷岩板的坯体的四周向上倾斜所形成的斜坡的高度h’为0.5h-1.5h，宽度为l，其中：h为所述陶瓷岩板的原始塌边高度，l为所述陶瓷岩板的原始塌边宽度。
具体地，所述陶瓷岩板的原始塌边高度h和原始塌边宽度l分别是指采用普通陶瓷原料球磨和成型工艺，经烧成后所制得的产品出现塌边的高度和宽度(如图2所示，塌边110的塌边高度为h，塌边宽度为l)；即非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料的粒径相同，且陶瓷岩板的坯体的四周厚度与中心厚度相同时，所形成的塌边尺寸。本发明的陶瓷岩板的坯体在压制成型时，通过采用特制的成型模具，使坯体的四周的厚度大于中心厚度，且四周向上倾斜形成斜坡，且斜坡的高度为h’，宽度为l(如图3所示，坯体200的侧边形成斜坡210，斜坡210的高度为h’，斜坡210的宽度为l)。当斜坡的高度h’为0.5h-1.5h，宽度为l时，更有利于弥补烧成后陶瓷岩板的塌边，提高产品的平整度。
作为上述方案的进一步改进，所述原始塌边高度为所述陶瓷岩板中心厚度的为1-6％，所述原始塌边宽度为所述陶瓷岩板的对应边宽度的3-10‰。
具体地，非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料的粒径相同，且陶瓷岩板的坯体的四周厚度与中心厚度相同时，所制得的陶瓷岩板的原始塌边的高度为陶瓷岩板中心厚度的1-6％；原始塌边宽度为陶瓷岩板的对应所塌边的宽度的3-10‰。
作为上述方案的进一步改进，所述非玻璃相形成原料，按重量份计包括：球土18-23份、白滑石3-5份、铝矾土1-5份、膨润土1-5份、水洗泥5-8份。非玻璃相形成原料以粘土类原料为主，是陶瓷岩板中形成莫来石等晶体的主要原料来源。
作为上述方案的进一步改进，所述玻璃相形成原料，按重量份计包括：钾砂15-20份、钾钠长石粉12-15份、钾钠砂5-10份、钠长石粉10-15份、石英砂5-8份。玻璃相形成原料以熔剂类原料为主，是陶瓷岩板中形成玻璃相熔体的主要原料来源。
本发明的第二方面提供了一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板的制备方法，所述制备方法用于制备本发明第一方面所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)确定原始塌边尺寸：将非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料混合后，进行湿法球磨，陈腐、喷雾造粒，然后采用平面模具进行压制成型、烧成，得原始陶瓷岩板；测量所述原始岩板的塌边高度和塌边宽度，分别记为h和l；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜或下模具的四周向下倾斜，所述向上倾斜或向下倾斜所形成的斜坡的高度h’为0.5h-1.5h，宽度为l；
(3)制备坯体：将非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料分别进行湿法球磨，得非玻璃相形成原料的浆料和玻璃相形成原料的浆料；然后将两种浆料混合，搅拌陈腐后进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行压制成型，得坯体；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成，得所述适用于密缝铺贴的陶瓷岩板。
具体地，本发明的陶瓷岩板在制备前，需先确定原始塌边的尺寸，然后依据原始塌边尺寸设计具有向上倾斜的上模具或向下倾斜的斜坡的下模具，当采用具有向上倾斜的斜坡上模具时，则在压制成型时坯体正面朝上；当采用具有向下倾斜的斜坡的下模具时，则在压制成型时坯体反面朝上。同时，在制备坯体时，采用与原始陶瓷岩板配比相同的制备原料，但需将制备原料分成非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料两部分，并分别进行湿法球磨，使玻璃相形成原料的浆料粒径大于非玻璃相形成原料的浆料粒径。
作为上述方案的进一步改进，所述非玻璃相形成原料的浆料的中值粒径D50为30-40μm，所述玻璃相形成原料的浆料的中值粒径D50为60-70μm。
具体地，本发明通过中值粒径D50来确定不同原料浆料的细度；D50越小，则浆料的细度越小。同时，通过湿法球磨的方式，使非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料的粒径满足本发明的需求。
优选的，所述非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料在进行湿法球磨时，还需添加少量的助剂，所述助剂按重量份计，包括羧甲基纤维素钠0.1-0.3份和三聚磷酸钠0.3-0.5份。
优选的，所述非玻璃相形成原料的球磨时间为15-17小时；所述玻璃相形成原料的球磨时间为10-12小时。
优选的，所述粉料的粒径分布为：大于20目的粉料占比0％；20-40目的粉料占比45-55wt％；40-60目的粉料占比35-40wt％；60-100目的粉料占比10-15wt％；小于100目的粉料占比<1wt％；所述粉料的含水率为6.8-7.8wt％；所述粉料的容重为0.85-0.9g/cm3。
具体地，本发明陶瓷粉料的粒径分布、含水率和容重与普通陶瓷粉料无明显差异，以更好地适用于正常坯体压制成型工艺。
作为上述方案的进一步改进，所述粉料的化学组成，按重量百分比计包括：65-68％的SiO2、18-21％的Al2O3、0.1-0.4％的Fe2O3、0.1-0.3％的TiO2、0.5-1％的CaO、1-2％的MgO、3-5％的K2O、2-4％的Na2O、4-8％的烧失量。
作为上述方案的进一步改进，所述烧成的最高烧成温度为1160-1210℃，所述烧成的周期为55-65分钟。
本发明的上述技术方案相对于现有技术，至少具有如下技术效果或优点：
本发明为解决陶瓷岩板由于塌边无法适应密缝铺贴的技术问题，提出了一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，该陶瓷岩板一方面通过增加形成熔体玻璃质类原料在坯体的颗粒粒径，提高熔体的高温粘度，进而降低坯体自重和棍棒对高温熔体的形变影响；另一方面通过提高坯体四周易塌边侧边的厚度，使坯体四周向上倾斜，形成向上的斜坡，以减弱坯体自重和辊棒对高温熔体的形变影响，进一步弥补由于坯体自重向下在岩板周边形成的塌边尺寸。
本发明通过微观粒径的控制和宏观尺寸的调整，有效提高了产品的平整度，实现了陶瓷岩板的密缝铺贴；同时，避免了陶瓷岩板在坯体配方和烧成制度等方面对陶瓷岩板的形变、滞后变形等系统性的影响。
附图说明
图1为陶瓷岩板的塌边结构示意图；
图2为陶瓷岩板的原始塌边尺寸图；
图3为本发明陶瓷岩板的坯体的结构示意图。
图中：100-陶瓷岩板；110-塌边；200-坯体；210-斜坡。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。
实施例1
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其制备原料包括玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，其中：按重量份计，非玻璃相形成原料包括：球土22份、白滑石4份、铝矾土3份、膨润土3份、水洗泥8份；玻璃相形成原料包括：钾钠长石粉14份、钾砂20份、钾钠砂8份、钠长石粉13份、石英砂5份。
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)确定原始塌边尺寸：按上述配比称取玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.6重量份、三聚磷酸钠1重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨16小时，得浆料；然后将浆料陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料采用普通平面模具(900mm×1800mm)进行压制成型，得厚度为6.4mm的坯体；最后入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中最高烧成温度为1175℃，烧成周期为60min，得本实施例的原始陶瓷岩板；测量该原始陶瓷岩板的塌边高度和宽度，其中：900mm边对应的塌边高度h1＝0.35mm和塌边宽度l1＝8mm，1800mm边对应的塌边高度h2＝0.30mm和塌边宽度l2＝6mm；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜，该向上倾斜所形成的斜坡，其中：900mm边对应的斜坡高度h1’＝0.35mm，斜坡宽度l1＝8mm；1800mm边的斜坡高度h2’＝0.30mm，l2＝6mm；
(3)制备坯体：按上述配比称取非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨16小时，得非玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.1％，浆料中颗粒的中值粒径D50为35μm)；按上述配比称取玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨12小时，得玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.5％，浆料中颗粒的中值粒径D50为63μm)；然后将两种浆料混合，搅拌陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行正打压制成型，得四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜形成的斜坡状的坯体；
其中：粉料的粒径分布为大于20目的粉料占比0％；20-40目的粉料占比50.3wt％；40-60目的粉料占比38.5wt％；60-100目的粉料占比10.6wt％；小于100目的粉料占比0.6wt％；将粉料陈腐48小时，粉料的容重为0.86g/cm3；粉料的含水率为7.3wt％；按重量百分比计，粉料的化学组成为：66.6％的SiO2、20.3％的Al2O3、0.36％的Fe2O3、0.20％的TiO2、0.56％的CaO、1.25％的MgO、3.83％的K2O、2.51％的Na2O、4.39％烧失量；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中：干燥温度为154℃，干燥时间为55分钟；最高烧成温度为1175℃，烧成周期为60min，得本实施例的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板样品。
实施例2
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其制备原料包括玻璃相形成原料非玻璃相形成原料和，其中：按重量份计，非玻璃相形成原料包括：球土23份、白滑石4份、铝矾土4份、膨润土4份、水洗泥7份；玻璃相形成原料包括：钾砂18份、钾钠长石粉12份、钾钠砂8份、钠长石粉12份、石英砂8份。
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)确定原始塌边尺寸：按上述配比称取玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.6重量份、三聚磷酸钠1重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨17小时，得浆料；然后将浆料陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料采用普通平面模具(900mm×1800mm)进行压制成型，得厚度为5.90mm的坯体；最后入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中最高烧成温度为1178℃，烧成周期为62min，得本实施例的原始陶瓷岩板；测量该原始陶瓷岩板的塌边高度和宽度，其中：900mm边对应的塌边高度h1＝0.32mm和塌边宽度l1＝7mm，1800mm边对应的塌边高度h2＝0.28mm和塌边宽度l2＝6mm；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜，该向上倾斜所形成的斜坡，其中：900mm边对应的斜坡高度h1’＝0.16mm，斜坡宽度l1＝7mm；1800mm边的斜坡高度h2’＝0.14mm，l2＝6mm；
(3)制备坯体：按上述配比称取非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨17小时，得非玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.0％，浆料中颗粒的中值粒径D50为38μm；按上述配比称取玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨12小时，得玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.2％，浆料中颗粒的中值粒径D50为69μm；然后将两种浆料混合，陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行反打压制成型，得四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜形成的斜坡状的坯体；
其中：粉料的粒径分布为大于20目的粉料占比0％；20-40目的粉料占比49.8wt％；40-60目的粉料占比38.7wt％；60-100目的粉料占比10.8wt％；小于100目的粉料占比0.7wt％；将粉料陈腐48小时，粉料的容重为0.87g/cm3；粉料的含水率为7.4wt％；按重量百分比计，粉料的化学组成为：67.20％的SiO2、20.40％的Al2O3、0.36％的Fe2O3、0.26％的TiO2、0.72％的CaO、1.48％的MgO、3.11％的K2O、2.11％的Na2O、4.36％烧失量；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中：干燥温度为154℃，干燥时间为55分钟；最高烧成温度为1178℃，烧成周期为62min，得本实施例的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板样品。
实施例3
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其制备原料包括玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，其中：按重量份计，非玻璃相形成原料包括：球土21份、白滑石3份、铝矾土5份、膨润土5份、水洗泥7份；玻璃相形成原料包括：钾砂16份、钾钠长石粉14份、钾钠砂6份、钠长石粉15份、石英砂8份。
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)确定原始塌边尺寸：按上述配比称取玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.6重量份、三聚磷酸钠1重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨15小时，得浆料；然后将浆料陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料采用普通平面模具(900mm×1800mm)进行压制成型，得厚度为6.50mm的坯体；最后入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中最高烧成温度为1175℃，烧成周期为59min，得本实施例的原始陶瓷岩板；测量该原始陶瓷岩板的塌边高度和宽度，其中：900mm边对应的塌边高度h1＝0.38mm和塌边宽度l1＝9mm，1800mm边对应的塌边高度h2＝0.30mm和塌边宽度l2＝6mm；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜，该向上倾斜所形成的斜坡，其中：900mm边对应的斜坡高度h1’＝0.45mm，斜坡宽度l1＝9mm；1800mm边的斜坡高度h2’＝0.35mm，l2＝6mm；
(3)制备坯体：按上述配比称取非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨15小时，得非玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.1％，浆料中颗粒的细度中值粒径D50为40μm；按上述配比称取玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨12小时，得玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.6％，浆料中颗粒的细度中值粒径D50为66μm；然后将两种浆料混合，陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行正打压制成型，得四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜形成的斜坡状的坯体；
其中：粉料的粒径分布为大于20目的粉料占比0％；20-40目的粉料占比47.4wt％；40-60目的粉料占比39.3wt％；60-100目的粉料占比12.6wt％；小于100目的粉料占比0.7wt％；将粉料陈腐48小时，粉料的容重为0.86g/cm3；粉料的含水率为7.7wt％；按重量百分比计，粉料的化学组成为：65.90％的SiO2、19.80％的Al2O3、0.32％的Fe2O3、0.24％的TiO2、0.55％的CaO、1.36％的MgO、3.91％的K2O、3.21％的Na2O、4.71％烧失量；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中：干燥温度为150℃，干燥时间为58分钟；最高烧成温度为1173℃，烧成周期为60min，得本实施例的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板样品。
对比例1
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其制备原料包括玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，其中：按重量份计，非玻璃相形成原料包括：球土22份、白滑石4份、铝矾土3份、膨润土3份、水洗泥8份；玻璃相形成原料包括：钾钠长石粉14份、钾砂20份、钾钠砂8份、钠长石粉13份、石英砂5份。
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)制备坯体：按上述配比称取非玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨16小时，得非玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.1％，浆料中颗粒的中值粒径D50为35μm)；按上述配比称取玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.3重量份、三聚磷酸钠0.5重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨12小时，得玻璃相形成原料的浆料，该浆料的固含量为68.5％，浆料中颗粒的中值粒径D50为63μm)；然后将两种浆料混合，搅拌陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料采用普通平面模具(900mm×1800mm)进行压制成型，得厚度为6.40mm的坯体；
其中：粉料的粒径分布为大于20目的粉料占比0％；20-40目的粉料占比50.3wt％；40-60目的粉料占比38.5wt％；60-100目的粉料占比10.6wt％；小于100目的粉料占比0.6wt％；将粉料陈腐48小时，粉料的容重为0.86g/cm3；粉料的含水率为7.3wt％；按重量百分比计，粉料的化学组成为：66.60％的SiO2、20.30％的Al2O3、0.36％的Fe2O3、0.20％的TiO2、0.56％的CaO、1.25％的MgO、3.83％的K2O、2.51％的Na2O、4.39％烧失量；
(2)烧成产品：将步骤(1)制得的坯体干燥后，入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中：干燥温度为154℃，干燥时间为55分钟；最高烧成温度为1175℃，烧成周期为60min，得本对比例的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板样品。
对比例1与实施例1的区别在于，对比例1仅将玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料进行分别研磨，并使玻璃相形成原料的粒径大于非玻璃相形成原料的粒径；而采用普通平面模具压制坯体。
对比例2
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其制备原料包括玻璃相形成原料和非玻璃相形成原料，其中：按重量份计，非玻璃相形成原料包括：球土22份、白滑石4份、铝矾土3份、膨润土3份、水洗泥8份；玻璃相形成原料包括：钾钠长石粉14份、钾砂20份、钾钠砂8份、钠长石粉13份、石英砂5份。
一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)确定原始塌边尺寸：按上述配比称取玻璃相形成原料和非相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.6重量份、三聚磷酸钠1重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨16小时，得浆料；然后将浆料陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料采用普通平面模具(900mm×1800mm)进行压制成型，得厚度为6.40mm的坯体；最后入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中最高烧成温度为1175℃，烧成周期为60min，得本实施例的原始陶瓷岩板；测量该原始陶瓷岩板的塌边高度和宽度，其中：900mm边对应的塌边高度h1＝0.35mm和塌边宽度l1＝8mm，1800mm边对应的塌边高度h2＝0.30mm和塌边宽度l2＝6mm；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜，该向上倾斜所形成的斜坡，其中：900mm边对应的斜坡高度h1’＝0.35mm，斜坡宽度l1＝8mm；1800mm边的斜坡高度h2’＝0.30mm，l2＝6mm；
(3)制备坯体：按上述配比称取非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料，添加羧甲基纤维素钠0.6重量份、三聚磷酸钠1重量份和水(其中物料与水的质量比为2.2：1)，进行湿法球磨16小时，得浆料；然后将浆料陈腐18小时后，进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行正打压制成型，得四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜形成的斜坡状的坯体；
其中：粉料的粒径分布为大于20目的粉料占比0％；20-40目的粉料占比47.9wt％；40-60目的粉料占比39.6wt％；60-100目的粉料占比11.7wt％；小于100目的粉料占比0.8wt％；将粉料陈腐48小时，粉料的容重为0.88g/cm3；粉料的含水率为7.2wt％；按重量百分比计，粉料的化学组成为：66.6％的SiO2、20.3％的Al2O3、0.36％的Fe2O3、0.20％的TiO2、0.56％的CaO、1.25％的MgO、3.83％的K2O、2.51％的Na2O、4.39％烧失量；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成(1800mm边平行于棍棒进入窑炉)，其中：干燥温度为154℃，干燥时间为55分钟；最高烧成温度为1175℃，烧成周期为60min，得本对比例的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板样品。
对比例2与实施例1的区别在于，对比例2仅采用特定设计模具压制坯体，使坯体的四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜形成的斜坡状；而非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料未分开研磨，两者的粒径相同。
性能测试
将实施例1-3及对比例1-2制备的陶瓷岩板样品进行塌边测试。其中，塌边高度的检测方法为：采用200mm长变形尺，10mm宽塞尺，将变形尺垂直放置在变形位置正上方，通过塞尺的最大厚度来表征塌边；塌边宽度的检测方法：把两片陶瓷岩板塌边位置正面相叠，在距岩板边30-50mm处把陶瓷两片岩板捏紧，并使用0.10mm塞尺塞入两岩板之间缝隙，从塞尺前沿塞紧处距岩板边沿的距离，为塌边宽度。测试结果如表1所示。
表1实施例1-3及对比例1-2的陶瓷岩板的塌边尺寸对比表
由表1可知：实施例1-3所制得的陶瓷岩板的塌边高度和宽度均较原始陶瓷岩板的塌边高度和宽度有了明显的改善，且塌边高度和宽度均可满足密缝铺贴的需求。对比例1-2仅分别提高玻璃相形成原料的粒径或坯体的四周厚度，其塌边改善效果均不及实施例1。
对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。
Claims (10)
1.一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其特征在于，所述陶瓷岩板的制备原料包括非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料，所述玻璃相形成原料的粒径大于所述非玻璃相形成原料的粒径；制备所述陶瓷岩板的坯体的四周厚度大于中心厚度，且向上倾斜；
所述陶瓷岩板由包括以下步骤的制备方法制备：
(1)确定原始塌边尺寸：将非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料混合后，进行湿法球磨，陈腐、喷雾造粒；然后采用平面模具进行压制成型、烧成，得原始陶瓷岩板；测量所述原始陶瓷岩板的塌边高度和塌边宽度，分别记为h和l；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜或下模具的四周向下倾斜，所述向上倾斜或向下倾斜所形成的斜坡的高度h’为0.5h-1.5h，宽度为l；
(3)制备坯体：将非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料分别进行湿法球磨，得非玻璃相形成原料的浆料和玻璃相形成原料的浆料；然后将两种浆料混合，搅拌陈腐后进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行压制成型，得坯体；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成，得所述适用于密缝铺贴的陶瓷岩板。
2.根据权利要求1所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其特征在于，所述玻璃相形成原料的中值粒径D50为60-70μm；所述非玻璃相形成原料的中值粒径D50为30-40μm。
3.根据权利要求1所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其特征在于，所述陶瓷岩板的坯体的四周向上倾斜所形成的斜坡的高度h’为0.5h-1.5h，宽度为l；其中：h为所述陶瓷岩板的原始塌边高度，l为所述陶瓷岩板的原始塌边宽度。
4.根据权利要求3所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其特征在于，所述原始塌边高度为所述陶瓷岩板中心厚度的1-6％，所述原始塌边宽度为所述陶瓷岩板的对应边宽度的3-10‰。
5.根据权利要求1所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其特征在于，所述非玻璃相形成原料，按重量份计包括：球土18-23份、白滑石3-5份、铝矾土1-5份、膨润土1-5份、水洗泥5-8份。
6.根据权利要求5所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，其特征在于，所述玻璃相形成原料，按重量份计包括：钾砂15-20份、钾钠长石粉12-15份、钾钠砂5-10份、钠长石粉10-15、石英砂5-8份。
7.一种适用于密缝铺贴的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述制备方法用于制备权利要求1至6任意一项所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板，包括以下步骤：
(1)确定原始塌边尺寸：将非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料混合后，进行湿法球磨，陈腐、喷雾造粒；然后采用平面模具进行压制成型、烧成，得原始陶瓷岩板；测量所述原始陶瓷岩板的塌边高度和塌边宽度，分别记为h和l；
(2)设计模具：依据步骤(1)确定的原始塌边尺寸h和l，设计上模具的四周向上倾斜或下模具的四周向下倾斜，所述向上倾斜或向下倾斜所形成的斜坡的高度h’为0.5h-1.5h，宽度为l；
(3)制备坯体：将非玻璃相形成原料和玻璃相形成原料分别进行湿法球磨，得非玻璃相形成原料的浆料和玻璃相形成原料的浆料；然后将两种浆料混合，搅拌陈腐后进行喷雾造粒，得粉料；再将粉料置于步骤(2)设计的模具中，进行压制成型，得坯体；
(4)烧成产品：将步骤(3)制得的坯体干燥后，入窑烧成，得所述适用于密缝铺贴的陶瓷岩板。
8.根据权利要求7所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述非玻璃相形成原料的球磨时间为15-17小时；所述玻璃相形成原料的球磨时间为10-12小时。
9.根据权利要求7所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述粉料的化学组成，按重量百分比计包括：65-68％的SiO2、18-21％的Al2O3、0.1-0.4％的Fe2O3、0.1-0.3％的TiO2、0.5-1％的CaO、1-2％的MgO、3-5％的K2O、2-4％的Na2O、4-8％的烧失量。
10.根据权利要求7所述的适用于密缝铺贴的陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述烧成的最高烧成温度为1160-1210℃，所述烧成的周期为55-65分钟。
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