CN116020870B - 一种辊切一体机的轧辊清洁装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种辊切一体机的轧辊清洁装置，其包括辊压模块，所述辊压模块包括辊压组件和牵引组件，通过所述辊压组件对极片进行辊压延展，通过所述牵引组件对极片进行导向；清洁模块，所述清洁模块包括驱动组件、联动组件和清洁组件，通过驱动组件带动联动组件输出往复驱动力和压缩空气。发明通过采用往复运动的传输机构，带动磁力研磨装置进行往复运动，从而对转动的轧辊进行表面清洁，磁力研磨带动铁粉进行运动，避免在清洁过程中直接与轧辊表面进行刚性接触，有效避免轧辊出现磨损。

Description

一种辊切一体机的轧辊清洁装置

技术领域

本发明涉及电池极片辊切加工技术领域，特别是一种辊切一体机的轧辊清洁装置。

背景技术

在针对电池极片进行加工时，需要先对其进行辊压使其变薄，再对其进行分切，从而得到成品，在辊压过程中，需要通过对向设置的两组轧辊进行转动，从而将极片原材料进行挤压，使其符合产品标准，轧辊在使用过程中，表面会因极片表面的脏污从而使其表面也出现灰尘或金属颗粒，长时间使用，影响加工精度以及产品表面清洁，不利于后续的产品加工。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于现有技术中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明所要解决的技术问题是轧辊在使用过程中，表面会因极片表面的脏污从而使其表面也出现灰尘或金属颗粒，长时间使用，影响加工精度以及产品表面清洁。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种辊切一体机的轧辊清洁装置，其包括辊压模块，所述辊压模块包括辊压组件和牵引组件，通过所述辊压组件对极片进行辊压延展，通过所述牵引组件对极片进行导向；清洁模块，所述清洁模块包括驱动组件、联动组件和清洁组件，通过驱动组件带动联动组件输出往复驱动力和压缩空气，通过联动组件带动清洁组件进行往复移动，实现对轧辊的清洁；除尘模块，所述除尘模块包括导向组件和抽取组件，通过导向组件将空气排出，所述抽取组件与联动组件通过管道连通，通过所述抽取组件对辊切机内的空气进行抽取。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述辊压组件包括辊切机壳、极片带、轧辊和第一电机，所述第一电机设置于辊切机壳外壁，所述极片带设置于两组所述轧辊之间，所述轧辊设置于驱动杆外壁，所述驱动杆一端与辊切机壳内壁连接，所述驱动杆一端与第一电机输出端连接。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述牵引组件包括导向辊和导向杆，所述导向杆两端均与辊切机壳内壁连接，所述导向辊设置于导向杆外壁，两组所述导向辊将极片带的传输走向限制为“Z”字形。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述驱动组件包括第二电机、承载板和旋转杆，所述第二电机通过承载板与辊切机壳内壁连接，所述第二电机输出端与旋转杆一端连接，所述旋转杆一端连接凸轮。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述联动组件包括驱动仓、第一连杆和安装杆，所述驱动仓外壁通过安装杆与辊切机壳内壁连接，所述第一连杆一端连接凸轮外壁，所述第一连杆另一端与活塞活动连接。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述活塞外壁与驱动仓内壁滑动连接，所述驱动仓出气端连通第一气管，所述活塞一端连接第二连杆，所述第二连杆一端贯穿驱动仓。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述清洁组件包括往复板、电动推杆和限位缓冲件，所述往复板两端外壁均滑动连接限位轨，所述限位轨一端与辊切机壳内壁连接，所述电动推杆和限位缓冲件均设置于往复板表面，所述电动推杆输出端连接电磁铁，所述往复板外壁连接侧板，所述侧板外壁与第二连杆一端连接。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述清洁模块还包括引导组件，所述引导组件包括环形管和第二气管，所述环形管外壁通过连接杆与辊切机壳内壁连接，所述环形管设置于轧辊底部，所述第二气管一端与环形管连通，所述第二气管一端活塞连通。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述导向组件包括导向筒和排出管，所述导向筒的进气端为敞口式，所述导向筒的出气端为锥形，所述导向筒的出气端与排出管连通，所述排出管一端贯穿至辊切机壳外侧。

作为本发明所述辊切一体机的轧辊清洁装置的一种优选方案，其中：所述抽取组件包括涡轮仓和出气管，所述涡轮仓设置于导向筒内，所述涡轮仓进气端与第一气管连通，所述涡轮仓出气端连通出气管，所述出气管一端贯穿辊切机壳并与排出管连通，所述出气管和排出管内气体流向方向夹角为锐角，所述涡轮仓内设置有涡轮，所述涡轮的轴心端连接竖杆，所述竖杆一端贯穿涡轮仓并连接风扇。

本发明的有益效果：

本发明通过采用往复运动的传输机构，带动磁力研磨装置进行往复运动，从而对转动的轧辊进行表面清洁，磁力研磨带动铁粉进行运动，避免在清洁过程中直接与轧辊表面进行刚性接触，有效避免轧辊出现磨损；

通过往复运动的传输机构，在机械传动的同时，进行空气的压缩，从而驱动风扇进行转动，将设备内腔的灰尘随空气排出，且空气的压缩进气设置于研磨清洁位置，可有效将因清洁产生的灰尘进行直接抽取，进一步提升了设备的清洁效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明实施例中的设备安装结构图。

图2为本发明实施例中的极片带传动走向图。

图3为本发明实施例中的清洁模块结构示意图。

图4为本发明实施例中的轧辊、清洁组件和引导组件位置状态图。

图5为本发明实施例中的除尘模块结构示意图。

图6为本发明实施例中的涡轮仓内部结构示意图。

图中：辊压模块100、清洁模块200、除尘模块300、辊压组件101、牵引组件102、驱动组件201、联动组件202、清洁组件203、引导组件204、导向组件301、抽取组件302、辊切机壳101a、极片带101b、轧辊101c、第一电机101d、驱动杆101e、导向辊102a、导向杆102b、第二电机201a、承载板201b、旋转杆201c、凸轮201d、驱动仓202a、第一连杆202b、安装杆202c、第一气管202d、活塞202e、第二连杆202f、往复板203a、电动推杆203b、限位缓冲件203c、电磁铁203d、限位轨203e、侧板203f、环形管204a、第二气管204b、导向筒301a、排出管301b、涡轮仓302a、风扇302b、出气管302c、涡轮302d、竖杆302e。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1

参照图1~6，为本发明第一个实施例，该实施例提供了一种辊切一体机的轧辊清洁装置，辊压模块100，辊压模块100包括辊压组件101和牵引组件102。

在对极片进行加工时，通过辊压组件101对极片进行辊压延展，通过牵引组件102对极片进行导向，从而使极片在辊压设备内的走向路径发生变化，便于后续设备对其进行分切收卷。

清洁模块200，清洁模块200包括驱动组件201、联动组件202和清洁组件203。

在对电池极片进行辊压时，受材料表面以及设备内环境影响，轧辊表面易出现脏污，从而造成极片后续分切过程中出现表面脏污影响出品质量。

具体的，通过驱动组件201带动联动组件202输出往复驱动力和压缩空气，通过联动组件202带动清洁组件203进行往复移动，实现对轧辊的清洁，清洁组件203为磁性设备，优选电磁铁，在其表面吸附有研磨用铁粉，清洁组件203往复运动，对轧辊的表面进行往复式刷洗，配合轧辊的自转，实现对轧辊表面的全方位清洁。

除尘模块300，除尘模块300包括导向组件301和抽取组件302。

具体的，在通过铁粉进行研磨清洁时，为避免研磨产生灰尘吸附至极片表面，通过导向组件301将设备内腔的空气排出，抽取组件302与联动组件202通过管道连通，通过抽取组件302对辊切机内的空气进行抽取，在辊切机的换气位置设置过滤装置，避免外界空气与本设备内进行换气时，将外界空气中的灰尘带入设备内，同时也可以实现设备的散热。

具体的，使用者可根据辊压组件101中轧辊的具体使用数量，对清洁模块200和除尘模块300的使用数量进行设置，确保每组轧辊均可得到有效清洁。

实施例2

参照图1~2，为本发明第二个实施例，该实施例基于上一个实施例。

辊压组件101包括辊切机壳101a、极片带101b、轧辊101c和第一电机101d，第一电机101d设置于辊切机壳101a外壁，极片带101b设置于两组轧辊101c之间，轧辊101c设置于驱动杆101e外壁，驱动杆101e一端与辊切机壳101a内壁连接，驱动杆101e一端与第一电机101d输出端连接。

优选的，轧辊101c对于极片带101b的挤压方向为左右水平挤压。

具体的，在对极片带101b进行辊压作业时，通过第一电机101d的启动带动驱动杆101e进行转动，通过驱动杆101e的转动带动轧辊101c进行转动，通过对向设置两组轧辊101c进行转动，从而实现对极片带101b的辊压，从而使极片带101b被挤压变薄，实现辊压调节，且轧辊101c的辊压尺寸可调，便于针对不同规格的加工要求输出适配的尺寸。

牵引组件102包括导向辊102a和导向杆102b，导向杆102b两端均与辊切机壳101a内壁连接，导向辊102a设置于导向杆102b外壁，两组导向辊102a将极片带101b的传输走向限制为“Z”字形。

具体的，通过两组导向辊102a的设置，使极片带101b的传输走向变为由设备底部转换至设备顶部，从而为清洁模块200和除尘模块300的安装提供预留空间。

实施例3

参照图2~4，为本发明第三个实施例，该实施例基于上两个实施例。

驱动组件201包括第二电机201a、承载板201b和旋转杆201c，第二电机201a通过承载板201b与辊切机壳101a内壁连接，第二电机201a输出端与旋转杆201c一端连接，旋转杆201c一端连接凸轮201d。

具体的，工作人员设置作业周期，或定期观察轧辊101c的清洁状况，确定是否对轧辊101c进行表面清洁，且清洁过程中，设备不停机。

具体的，清洁过程中，通过外设控制器启动第二电机201a，从而带动旋转杆201c进行转动，通过旋转杆201c的转动带动凸轮201d进行转动，通过凸轮201d的转动输出往复驱动机械力。

联动组件202包括驱动仓202a、第一连杆202b和安装杆202c，驱动仓202a外壁通过安装杆202c与辊切机壳101a内壁连接，第一连杆202b一端连接凸轮201d外壁，第一连杆202b另一端与活塞202e活动连接。

优选的，活塞202e外壁通过活动座与第一连杆202b活动连接，避免活塞202e在往复移动过程中出现卡滞。

优选的，驱动仓202a外壁开设有缺口槽，避免第一连杆202b在往复摆动时触碰驱动仓202a内壁。

具体的，通过凸轮201d的转动带动第一连杆202b进行往复摆动，

活塞202e外壁与驱动仓202a内壁滑动连接，驱动仓202a出气端连通第一气管202d，活塞202e一端连接第二连杆202f，第二连杆202f一端贯穿驱动仓202a。

优选的，第一气管202d内设置有出气单向阀，活塞202e的表面设置有进气单向阀。

具体的，通过第一连杆202b的往复摆动带动活塞202e进行往复运动，通过活塞202e的往复移动带动第二连杆202f进行往复移动，从而输出线性的往复驱动力。

具体的，驱动仓202a内壁与活塞202e一侧形成压缩空间，通过活塞202e的往复推动，从而实现压缩空气的持续排出，其通过第一气管202d排出实现压缩动力的传递。

清洁组件203包括往复板203a、电动推杆203b和限位缓冲件203c，往复板203a两端外壁均滑动连接限位轨203e，限位轨203e一端与辊切机壳101a内壁连接，电动推杆203b和限位缓冲件203c均设置于往复板203a表面，电动推杆203b输出端连接电磁铁203d，往复板203a外壁连接侧板203f，侧板203f外壁与第二连杆202f一端连接。

优选的，电磁铁203d表面设置有研磨清洁用铁粉，初始状态下，电磁铁203d表面的铁粉不接触轧辊101c。

具体的，通过第二连杆202f的往复移动带动侧板203f进行往复移动，从而带动往复板203a在限位轨203e内腔进行往复驱动，通过往复板203a的往复移动，其带动表面的电动推杆203b、限位缓冲件203c和电磁铁203d进行往复移动。

优选的，限位缓冲件203c为可以线性移动的套杆，用于对电磁铁203d进行限位，避免其出现偏移，且套杆内设置有弹簧，确保其使用稳定。

具体的，通过电动推杆203b的启动带动电磁铁203d进行移动，通过电磁铁203d的移动，使其表面的铁粉接触轧辊101c，且此状态下，往复板203a的往复移动以及轧辊101c的转动仍在继续，也即此时的状态为，电磁铁203d往复移动，其表面的铁粉接触轧辊101c，轧辊101c正常转动，从而实现对轧辊101c的全面清洁，由于仅为铁粉接触轧辊101c，轧辊101c表面不发生刚性接触，从而避免轧辊101c在清洁过程中，其表面出现过度磨损。

清洁模块200还包括引导组件204，引导组件204包括环形管204a和第二气管204b，环形管204a外壁通过连接杆与辊切机壳101a内壁连接，环形管204a设置于轧辊101c底部，第二气管204b一端与环形管204a连通，第二气管204b一端与活塞202e连通。

优选的，第二气管204b为柔性软管，避免活塞202e在进行往复运动时，出现拉拽造成第二气管204b损坏，且第二气管204b在驱动仓202a内壁设置的一段，为贴壁设置，采用活动卡扣，避免第一连杆202b在往复移动时，其与第二气管204b干涉，从而造成设备损坏。

具体的，活塞202e在进行往复运动进行空气压缩时，驱动仓202a内壁与活塞202e一侧形成的压缩空间内的空气通过第一气管202d排出，外界的空气通过第二气管204b穿过活塞202e表面设置的进气单向阀进入压缩空间内，第二气管204b另一端连通的环形管204a表面开设进气口，且进气口的位置与电磁铁203d和轧辊101c的摩擦位置相对，从而将其清洁打磨位置的空气进行抽取。

具体的，电磁铁203d和轧辊101c的摩擦位置在打磨过程中会产生灰尘，通过空气的抽取，将灰尘和空气一起通过环形管204a抽出，从而进一步提升清洁效率，从而将空气中的灰尘进行处理抽取。

实施例4

参照图5~6，为本发明第四个实施例，该实施例基于上三个实施例。

导向组件301包括导向筒301a和排出管301b，导向筒301a的进气端为敞口式，导向筒301a的出气端为锥形，导向筒301a的出气端与排出管301b连通，排出管301b一端贯穿至辊切机壳101a外侧。

优选的，导向筒301a底部为锥形，便于空气的排出和流通。

抽取组件302包括涡轮仓302a和出气管302c，涡轮仓302a设置于导向筒301a内，涡轮仓302a进气端与第一气管202d连通，涡轮仓302a出气端连通出气管302c，出气管302c一端贯穿辊切机壳101a并与排出管301b连通，出气管302c和排出管301b内气体流向方向夹角为锐角，涡轮仓302a内设置有涡轮302d，涡轮302d的轴心端连接竖杆302e，竖杆302e一端贯穿涡轮仓302a并连接风扇302b。

具体的，压缩空气通过第一气管202d进入涡轮仓302a内，从而使涡轮302d进行转动，通过涡轮302d的转动带动竖杆302e进行转动，通过竖杆302e的转动带动风扇302b进行转动，通过风扇302b的转动，对空气进行抽取，使设备内腔的空气通过导向筒301a的端面进入其内腔，最后通过排出管301b排出至设备外部，从而对设备内腔的空气进行排放，从而避免电磁铁203d和轧辊101c的摩擦位置在打磨过程中产生的灰尘，没有被环形管204a完全抽出出现逃逸。

具体的，通过环形管204a和导向筒301a进行双重空气抽取，将轧辊101c清洁过程中的灰尘被完全抽取排出至外界，辊切一体机的进气端设置滤棉，确保外界的空气重新进入设备时，不会携带灰尘，确保设备内腔的清洁度，同时通过换气，还实现了设备的散热。

具体的，压缩空气在涡轮仓302a内实现涡轮302d的转动后，其通过出气管302c排出，出气管302c与排出管301b内气体流向方向夹角为锐角，出气管302c内的空气导入排出管301b内，实现汇合；

通过设置第二电机201a的转速，可确保压缩空气的流速比排出管301b内气体的流速快，从而在两者的汇入点，通过压缩空气对排出管301b内气体进行增速，从而使两者的连通点前端出现负压，从而使导向筒301a端口处空气速度更快，提升了空气的交换排出效率。

重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的（例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值（例如，温度、压力等）、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等）。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。

此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征（即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本发明不相关的那些特征）。

应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种辊切一体机的轧辊清洁装置，其特征在于：包括，

辊压模块（100），所述辊压模块（100）包括辊压组件（101）和牵引组件（102），通过所述辊压组件（101）对极片进行辊压延展，通过所述牵引组件（102）对极片进行导向；

清洁模块（200），所述清洁模块（200）包括驱动组件（201）、联动组件（202）和清洁组件（203），通过驱动组件（201）带动联动组件（202）输出往复驱动力和压缩空气，通过联动组件（202）带动清洁组件（203）进行往复移动，实现对轧辊的清洁；

所述驱动组件（201）包括第二电机（201a），所述第二电机（201a）输出端连接旋转杆（201c），所述旋转杆（201c）一端连接凸轮（201d）；

所述联动组件（202）包括第一连杆（202b），所述第一连杆（202b）一端连接凸轮（201d）外壁，所述第一连杆（202b）另一端与活塞（202e）活动连接；

所述清洁组件（203）包括电动推杆（203b），所述电动推杆（203b）输出端连接电磁铁（203d）；

除尘模块（300），所述除尘模块（300）包括导向组件（301）和抽取组件（302），通过导向组件（301）将空气排出，所述抽取组件（302）与联动组件（202）通过管道连通，通过所述抽取组件（302）对辊切机内的空气进行抽取；

所述抽取组件（302）包括涡轮仓（302a），所述涡轮仓（302a）内设置有涡轮（302d），所述涡轮（302d）的轴心端连接竖杆（302e），所述竖杆（302e）一端贯穿涡轮仓（302a）并连接风扇（302b）；

所述辊压组件（101）包括辊切机壳（101a）、极片带（101b）、轧辊（101c）和第一电机（101d），所述第一电机（101d）设置于辊切机壳（101a）外壁，所述极片带（101b）设置于两组所述轧辊（101c）之间，所述轧辊（101c）设置于驱动杆（101e）外壁，所述驱动杆（101e）一端与辊切机壳（101a）内壁连接，所述驱动杆（101e）一端与第一电机（101d）输出端连接；

所述牵引组件（102）包括导向辊（102a）和导向杆（102b），所述导向杆（102b）两端均与辊切机壳（101a）内壁连接，所述导向辊（102a）设置于导向杆（102b）外壁，两组所述导向辊（102a）将极片带（101b）的传输走向限制为“Z”字形；

所述驱动组件（201）还包括承载板（201b），所述第二电机（201a）通过承载板（201b）与辊切机壳（101a）内壁连接；

所述联动组件（202）还包括驱动仓（202a）和安装杆（202c），所述驱动仓（202a）外壁通过安装杆（202c）与辊切机壳（101a）内壁连接；

所述活塞（202e）外壁与驱动仓（202a）内壁滑动连接，所述驱动仓（202a）出气端连通第一气管（202d），所述活塞（202e）一端连接第二连杆（202f），所述第二连杆（202f）一端贯穿驱动仓（202a）；

所述清洁组件（203）还包括往复板（203a）和限位缓冲件（203c），所述往复板（203a）两端外壁均滑动连接限位轨（203e），所述限位轨（203e）一端与辊切机壳（101a）内壁连接，所述电动推杆（203b）和限位缓冲件（203c）均设置于往复板（203a）表面，所述往复板（203a）外壁连接侧板（203f），所述侧板（203f）外壁与第二连杆（202f）一端连接。

2.如权利要求1所述的辊切一体机的轧辊清洁装置，其特征在于：所述清洁模块（200）还包括引导组件（204），所述引导组件（204）包括环形管（204a）和第二气管（204b），所述环形管（204a）外壁通过连接杆与辊切机壳（101a）内壁连接，所述环形管（204a）设置于轧辊（101c）底部，所述第二气管（204b）一端与环形管（204a）连通，所述第二气管（204b）一端与活塞（202e）连通。

3.如权利要求2所述的辊切一体机的轧辊清洁装置，其特征在于：所述导向组件（301）包括导向筒（301a）和排出管（301b），所述导向筒（301a）的进气端为敞口式，所述导向筒（301a）的出气端为锥形，所述导向筒（301a）的出气端与排出管（301b）连通，所述排出管（301b）一端贯穿至辊切机壳（101a）外侧。

4.如权利要求3所述的辊切一体机的轧辊清洁装置，其特征在于：所述抽取组件（302）还包括出气管（302c），所述涡轮仓（302a）设置于导向筒（301a）内，所述涡轮仓（302a）进气端与第一气管（202d）连通，所述涡轮仓（302a）出气端连通出气管（302c），所述出气管（302c）一端贯穿辊切机壳（101a）并与排出管（301b）连通，所述出气管（302c）和排出管（301b）内气体流向方向夹角为锐角。