CN116020779A - 一种钢管检测机构、无缝钢管加工系统及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管检测领域，具体涉及一种钢管检测机构、无缝钢管加工系统及其检测方法。本发明提供了一种钢管检测机构，包括：定位板和检测板；定位板和检测板之间设置有若干定位检测机构；定位检测机构上适于放置工件；检测板上具有检测工位。工件合格时，各定位检测机构顶推工件向检测板方向倾斜，工件滑动至与检测工位卡接；工件不合格时，各定位检测机构顶推工件向检测板方向倾斜，工件滑动并穿过检测工位，以下料。通过定位检测机构驱动工件倾斜，并配合检测板检测工件形状是否合格。通过定位气缸驱动工件上抬以整理并铺平工件。通过收集槽收集工件外壁的防护油，避免防护油影响对工件打磨时的定位。

Description

一种钢管检测机构、无缝钢管加工系统及其检测方法

技术领域

本发明涉及钢管检测领域，具体涉及一种钢管检测机构、无缝钢管加工系统及其检测方法。

背景技术

钢管出厂前，为了避免钢管氧化，常用的手段之一是将钢管放入防护油中来保护钢管。在对上述钢管加工前，需先检测钢管一端阶梯形状是否合格，并且将钢管侧壁多余的防护油去除，以进行下一步的打磨加工。因此，设计一种钢管检测机构、无缝钢管加工系统及其检测方法是必要的。

发明内容

本发明的目的是提供一种钢管检测机构、无缝钢管加工系统及其检测方法，以解决上述问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种钢管检测机构，包括：定位板和检测板，所述定位板和所述检测板之间间隔设置；

所述定位板和所述检测板之间均匀设置有若干定位检测机构；

所述定位检测机构上适于放置工件，且所述定位检测机构适于沿长度方向伸缩；以及

所述检测板上具有检测工位；其中

工件合格时，各所述定位检测机构顶推工件向所述检测板方向倾斜，工件滑动至与所述检测工位卡接；

工件不合格时，各所述定位检测机构顶推工件向所述检测板方向倾斜，工件滑动并穿过所述检测工位，以下料。

进一步地，所述检测板上开设有一检测卡槽，以形成所述检测工位；

所述检测卡槽与工件相对应；其中

工件合格时，工件与检测卡槽内壁卡接；

工件不合格时，工件穿过检测卡槽，以下料。

进一步地，所述定位检测机构包括定位气缸和设置在所述定位气缸活动端的定位夹头；

所述定位气缸的活动端朝上设置；

所述定位夹头顶部开设有盛放槽，所述盛放槽与工件相对应。

进一步地，所述盛放槽槽底开设有收集槽。

进一步地，所述定位检测机构还包括取料件，所述取料件固定设置在所述定位夹头一侧；

所述取料件包括理料块和一体设置在所述理料块一端的取料块，所述理料块与所述取料块垂直设置；以及

所述取料块远离取料块的一侧设置有取料斜面。

进一步地，所述定位板和所述检测板之间还镜像设置有两上料组件，所述上料组件向靠近所述取料块方向倾斜设置；

所述上料组件上适于依次放置若干工件；以及

所述取料块高于所述上料组件的最底端；其中

上料时，所述定位气缸驱动所述取料块下降至与最底层工件脱离，以使一个工件越过所述取料块；

理料时，所述定位气缸驱动所述理料块上升至与所述上料组件上的工件抵接，以平铺工件。

进一步地，所述上料组件包括平行设置的支撑板和上顶板，所述支撑板和所述上顶板间隔设置，以形成上料间隙；

若干工件依次放置在所述上料间隙内。

进一步地，所述上料间隙的宽度大于工件的直径；其中

理料时，所述定位气缸驱动所述理料块上升并顶推工件与上顶板抵接，以平铺所述上料间隙内的工件。

此外，本发明还提供了一种钢管加工系统，包括上文所示的一种无缝钢管加工系统，还包括，工作台，所述定位板和所述检测板分别设置在所述工作台两端；

所述工作台上设置有输送机构，所述输送机构沿所述工作台长度方向设置；

所述输送机构设置在所述支撑板下方。

进一步地，所述定位气缸的活动端向靠近所述输送机构方向倾斜设置。

进一步地，所述工作台一侧设置有打磨机，所述打磨机靠近所述检测板设置。

此外，本发明还提供了一种钢管检测方法，包括上文所示的一种钢管加工系统，上料时，若干工件沿所述支撑板滚动至与所述取料块抵接，所述定位气缸驱动所述取料块下降至与最底层工件脱离，以使一个工件越过所述取料块，并落到所述盛放槽内；

检测时，各所述定位气缸顶推工件向所述检测卡槽倾斜，工件向检测卡槽滑动，所述盛放槽侧壁刮除工件外壁的保护油，保护油流动至所述收集槽内；以及

工件合格时，工件与检测卡槽内壁卡接；

工件不合格时，工件穿过检测卡槽，以下料；

理料时，各所述定位气缸驱动所述理料块上升并顶推工件与上顶板抵接，以平铺所述上料间隙内的工件；

输送时，各所述定位气缸顶推工件向所述定位板倾斜，以使工件滑动至与定位板侧壁抵接，所述定位气缸驱动所述定位夹头下降至将工件放置到所述输送机构上，所述输送机构驱动工件向打磨机方向输送。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：1、通过定位检测机构驱动工件倾斜，并配合检测板检测工件形状是否合格。2、通过定位气缸驱动工件上抬以整理并铺平工件。3、通过收集槽收集工件外壁的防护油，避免防护油影响对工件打磨时的定位。4、通过定位检测机构驱动工件倾斜，并配合定位板确保工件输送的起始位置一致，确保工件正确输送到打磨机上。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1示出了本发明的无缝钢管加工系统的立体图；

图2示出了本发明的工作台的立体图；

图3示出了图2中A部分的局部放大图；

图4示出了本发明的定位检测机构的第一立体图；

图5示出了本发明的定位检测机构的第二立体图；

图6示出了本发明的理料块理料状态示意图。

图中：

1、工作台；11、定位板；12、检测板；121、检测卡槽；13、上料组件；131、支撑板；132、上顶板；

2、定位检测机构；21、定位气缸；22、定位夹头；221、盛放槽；222、收集槽；23、取料件；231、理料块；232、取料块；233、取料斜面；

3、打磨机。

具体实施方式

现在结合附图对本发明做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例一，如图1至6所示，本实施例提供了一种钢管检测机构，一种钢管检测机构，包括：定位板11、检测板12和定位检测机构2。定位板11适于定位工件，检测板12适于检测工件的外形是否符合要求。定位检测机构2适于驱动工件向定位板11或者检测板12滑动，以使工件定位或者检测。针对上述部件，下面进行一一详述。

定位板11和检测板12，定位板11设置在定位板11和检测板12相互平行设置，定位板11和检测板12之间具有间隙，且间隙距离略大于工件的长度，本实施例中工件指的是圆柱状的无缝钢管，工件能够横放在定位板11和检测板12之间。

为了实现上述效果，所述定位板11和所述检测板12之间还镜像设置有两上料组件13，所述上料组件13向定位板11以及检测板12的一端倾斜设置，使得上料组件13上能够依次放置若干工件，并且工件能够向上料组件13的倾斜方向汇聚。

下面具体说明上料组件13的结构，上料组件13包括平行设置的支撑板131和上顶板132。支撑板131和上顶板132均为长条状，上顶板132设置在支撑板131上方。所述支撑板131和所述上顶板132间隔设置，以形成上料间隙。通过上述设置，若干工件依次放置在所述上料间隙内，为了使得各工件沿上料间隙顺滑地滚动，所述上料间隙的宽度大于工件的直径。需要说明的是，工件出厂后，为了避免钢管氧化，常用的手段之一是将工件放入防护油中来保护钢管。但是，在的加工和检测之后，需要对工件进行打磨加工，打磨加工时，若工件的表面还残留大量的保护油，就会对工件的夹紧和打磨造成影响。因此，在进行后续的打磨加工之前，还需要将工件表面的保护油去除。在上述过程中，将工件通过支撑板131支撑上料的目的是，由于工件需要依次检测、输送和加工，因此在每个加工过程的间隔时间内，各个工件都有充分的时间在两支撑板131之间静置，以沥出工件表面绝大部分的保护油。

定位检测机构2，本实施例中定位检测机构2具有若干个，若干定位检测机构2均匀设置在定位板11和检测板12之间。定位检测机构2设置在支撑板131的底端一侧，定位检测机构2上适于放置工件，并且定位检测机构2能够沿长度方向伸缩，以使定位检测机构2适于依次将位于支撑板131最底部的工件取走，以检测并输送工件。

为了实现上述效果，所述定位检测机构2包括定位气缸21和与定位气缸21活动端连接的取料件23，定位气缸21设置在支撑板131下方，且定位气缸21的活动端朝上设置，取料件23整体呈L形。所述取料件23又分为理料块231和一体设置在理料块231一侧的取料块232，理料块231与取料块232垂直设置，理料块231与上顶板132平行设置，取料块232设置在理料块231底端的一侧。所述取料块232高于所述上料组件13的最底端，以使取料块232处于初始状态时，支撑板131上的最底端工件能够与取料块232一侧抵接，从而对工件限位，在上料时，定位气缸21的活动端带动取料块232下降，以使取料块232与工件脱离，工件沿支撑板131下落，一个工件经过取料块232时，定位气缸21的活动端带动取料块232上升将下一个工件挡住，以此来实现工件的依次上料。为了进一步确保取料块232正确限位后续的工件，所述取料块232远离取料块232的一侧设置有取料斜面233，以使取料块232顶部形成尖角，一个工件经过取料块232后，取料块232能够通过取料斜面233插入两工件之间，以阻挡下一个工件经过。

为了搬运并运输工件，定位检测机构2还包括定位夹头22，定位气缸21固定设置在取料件23一侧，且取料件23与定位气缸21的活动端固定连接。定位夹头22的一端凸出取料块232设置，且定位夹头22的凸出部分的顶部开设有盛放槽221，所述盛放槽221与工件相对应。通过上述设置，工件经过取料块232后，能够落到盛放槽221上，工件通过盛放槽221对工件实现搬运。

需要说明的是，本实施例中，对工件的形状需求是工件的一端设置有一层阶梯，工件落到盛放槽221内后，需要对工件的阶梯是否合格进行检测。因此，在本实施例中，检测板12上具有检测工位。在上料前，先将工件具有阶梯的一端向检测板12方向同向放置。在检测时，各驱动气缸通过定位夹头22顶推工件上升，以使工件向检测板12方向倾斜并滑动，工件合格时，工件滑动至与所述检测工位卡接；工件不合格时，工件滑动并穿过所述检测工位，此时不合格工件自动下料。

为了实现上述效果，所述检测板12上开设有一检测卡槽121，以形成所述检测工位。所述检测卡槽121与工件相对应。通过检测卡槽121的设置，使得工件合格时，工件与检测卡槽121内壁卡接；工件不合格时，工件穿过检测卡槽121，以下料。

此外，需要说明的是，上文已经说明对工件表面去油的原因，并且通过静置沥出保护油的措施，但是由于工件在支撑板131上是相互抵接的，抵接部分由于保护油的张力作用导致依然存在较多的保护油，因此，为了进一步将该部分的保护油去除，所述盛放槽221槽底开设有收集槽222，在工件倾斜并滑动的过程中，工件的表面会与收集槽222发成相对滑动，使得盛放槽221的侧壁会对工件的表面产生刮擦动作，进而将工件的表面的保护油刮除，同时刮除的保护油会汇聚到收集槽222内，便于再次利用，从而提高保护油的使用效率。

需要说明的是，由于最底层的工件下落后，位于支撑板131上的工件在重力作用下向下滑动，因此工件之间变松弛，而又由于上料间隙的宽度大于工件的直径，因此工件容易变成错位状态，这样对取料的准确性造成影响。因此，还需要对工件进行理料。具体来说，检测完成后，合格的工件会留在盛放槽221内，此时各定位气缸21驱动理料块231向上抬升，以使理料块231顶推位于其上方的工件抬升，并最终与上顶板132抵接，以铺平工件。

最后，在输送工件之前，需要将工件端平，并为了配合工件的加工输送的时间间隙，应确保输送的时间间隔相同。因此，在输送前，定位气缸21驱动定位夹头22带动盛放槽221内的工件向定位板11方向倾斜并滑动，以使工件滑动至与定位板11抵接，接着定位气缸21再驱动定位夹头22带动工件端平，通过上述设置，使得定位夹头22带动工件摆放到对应的输送机构上时，工件的位置总是一定的，在输送机构的输送速度一定，以及上述过程中每个工序的时长也是一定的情况下，每个合格工件的下料时间也是一定的，即输送的时间间隔相同。

实施例二，本实施例是在实施例一的基础上实施的，本实施例提供了一种钢管加工系统，包括如实施例一种所示的一种钢管检测机构，还包括，工作台1，所述定位板11和所述检测板12分别设置在所述工作台1两端。定位气缸21的壳体与工作台1连接。所述工作台1上设置有输送机构，所述输送机构沿所述工作台1长度方向设置，且所述输送机构设置在所述支撑板131下方。所述定位气缸21的活动端向靠近所述输送机构方向倾斜设置。

本实施例中，输送机构采用如图6中定位气缸21一侧的镜像设置的若干滚轮，以及与对应的电动执行器连接的形式，定位气缸21驱动定位夹头22搬运工件时，能够沿倾斜方向远离支撑板131，同时与输送机构交错，以使工件能够与定位夹头22脱离，并落到镜像设置的滚轮之间，电动执行器驱动滚轮转动，从而输送工件。

此外，所述工作台1一侧设置有打磨机3，所述打磨机3靠近所述检测板12设置，即打磨机3位于输送机构的下料端。工件通过输送机构驱动下料后，能够在打磨机3上夹紧并实现打磨加工。

实施例三，本实施例是在实施例二的基础上实施的，本实施例提供了一种钢管检测方法，包括如实施例二中所示的一种钢管加工系统，钢管检测方法具体如下：上料时，若干工件沿所述支撑板131滚动至与所述取料块232抵接，所述定位气缸21驱动所述取料块232下降至与最底层工件脱离，以使一个工件越过所述取料块232，并落到所述盛放槽221内；

检测时，各所述定位气缸21顶推工件向所述检测卡槽121倾斜，工件向检测卡槽121滑动，所述盛放槽221侧壁刮除工件外壁的保护油，保护油流动至所述收集槽222内，合格工件与检测卡槽121内壁卡接，不合格工件穿过检测卡槽121；

理料时，各所述定位气缸21驱动所述理料块231上升并顶推工件与上顶板132抵接，以平铺所述上料间隙内的工件；

输送时，各所述定位气缸21顶推工件向所述定位板11倾斜，以使工件滑动至与定位板11侧壁抵接，所述定位气缸21驱动所述定位夹头22下降至将工件放置到所述输送机构上，所述输送机构驱动工件向打磨机3方向输送。

值得一提的是，本发明专利申请涉及的加工系统的其他部件等技术特征应被视为现有技术，这些技术特征的具体结构、工作原理以及可能涉及的控制方式、空间布置方式采用本领域的常规选择即可，不应被视为本发明专利的发明点所在，本发明专利不做进一步具体展开详述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种钢管检测机构，其特征在于，包括：

定位板（11）和检测板（12），所述定位板（11）和所述检测板（12）之间间隔设置；

所述定位板（11）和所述检测板（12）之间均匀设置有若干定位检测机构（2）；

所述定位检测机构（2）上适于放置工件，且所述定位检测机构（2）适于沿长度方向伸缩；以及

所述检测板（12）上具有检测工位；其中

工件合格时，各所述定位检测机构（2）顶推工件向所述检测板（12）方向倾斜，工件滑动至与所述检测工位卡接；

工件不合格时，各所述定位检测机构（2）顶推工件向所述检测板（12）方向倾斜，工件滑动并穿过所述检测工位，以下料。

2.如权利要求1所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述检测板（12）上开设有一检测卡槽（121），以形成所述检测工位；

所述检测卡槽（121）与工件相对应；其中

工件合格时，工件与检测卡槽（121）内壁卡接；

工件不合格时，工件穿过检测卡槽（121），以下料。

3.如权利要求2所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述定位检测机构（2）包括定位气缸（21）和设置在所述定位气缸（21）活动端的定位夹头（22）；

所述定位气缸（21）的活动端朝上设置；

所述定位夹头（22）顶部开设有盛放槽（221），所述盛放槽（221）与工件相对应。

4.如权利要求3所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述盛放槽（221）槽底开设有收集槽（222）。

5.如权利要求4所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述定位检测机构（2）还包括取料件（23），所述取料件（23）固定设置在所述定位夹头（22）一侧；

所述取料件（23）包括理料块（231）和一体设置在所述理料块（231）一端的取料块（232），所述理料块（231）与所述取料块（232）垂直设置；以及

所述取料块（232）远离取料块（232）的一侧设置有取料斜面（233）。

6.如权利要求5所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述定位板（11）和所述检测板（12）之间还镜像设置有两上料组件（13），所述上料组件（13）向靠近所述取料块（232）方向倾斜设置；

所述上料组件（13）上适于依次放置若干工件；以及

所述取料块（232）高于所述上料组件（13）的最底端；其中

上料时，所述定位气缸（21）驱动所述取料块（232）下降至与最底层工件脱离，以使一个工件越过所述取料块（232）；

理料时，所述定位气缸（21）驱动所述理料块（231）上升至与所述上料组件（13）上的工件抵接，以平铺工件。

7.如权利要求6所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述上料组件（13）包括平行设置的支撑板（131）和上顶板（132），所述支撑板（131）和所述上顶板（132）间隔设置，以形成上料间隙；

若干工件依次放置在所述上料间隙内。

8.如权利要求7所述的钢管检测机构，其特征在于，

所述上料间隙的宽度大于工件的直径；其中

理料时，所述定位气缸（21）驱动所述理料块（231）上升并顶推工件与上顶板（132）抵接，以平铺所述上料间隙内的工件。

9.一种无缝钢管加工系统，包括如权利要求8所述的一种钢管检测机构，其特征在于，还包括：

工作台（1），所述定位板（11）和所述检测板（12）分别设置在所述工作台（1）两端；

所述工作台（1）上设置有输送机构，所述输送机构沿所述工作台（1）长度方向设置；

所述输送机构设置在所述支撑板（131）下方。

10.如权利要求9所述的无缝钢管加工系统，其特征在于，

所述定位气缸（21）的活动端向靠近所述输送机构方向倾斜设置。

11.如权利要求10所述的无缝钢管加工系统，其特征在于，

所述工作台（1）一侧设置有打磨机（3），所述打磨机（3）靠近所述检测板（12）设置。

12.一种无缝钢管检测方法，包括如权利要求11所述的一种无缝钢管加工系统，其特征在于，

上料时，若干工件沿所述支撑板（131）滚动至与所述取料块（232）抵接，所述定位气缸（21）驱动所述取料块（232）下降至与最底层工件脱离，以使一个工件越过所述取料块（232），并落到所述盛放槽（221）内；

检测时，各所述定位气缸（21）顶推工件向所述检测卡槽（121）倾斜，工件向检测卡槽（121）滑动，所述盛放槽（221）侧壁刮除工件外壁的保护油，保护油流动至所述收集槽（222）内，合格工件与检测卡槽（121）内壁卡接，不合格工件穿过检测卡槽（121）；

理料时，各所述定位气缸（21）驱动所述理料块（231）上升并顶推工件与上顶板（132）抵接，以平铺所述上料间隙内的工件；

输送时，各所述定位气缸（21）顶推工件向所述定位板（11）倾斜，以使工件滑动至与定位板（11）侧壁抵接，所述定位气缸（21）驱动所述定位夹头（22）下降至将工件放置到所述输送机构上，所述输送机构驱动工件向打磨机（3）方向输送。

Images