CN116000114A - 一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，属于钢板生产技术领域。控制方法包括钢坯加热、轧制工序；所述钢坯加热工序，第一加热段温度为850‑1050℃，第二加热段温度1150‑1230℃，第三加热段温度1200‑1230℃，均热段温度1200‑1240℃。本发明钢坯在加热过程中产生的氧化铁皮量少，铁皮与母材的粘结力小，易于去除，轧制方法使钢板的除鳞效果更佳，得到表面质量更好的钢板。

Description

一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法

技术领域

本发明属于钢板生产技术领域，具体涉及一种含Ni钢板控制表面氧化铁皮控制方法。

背景技术

Ni元素既能提高钢的强度，又能保证良好的塑性和韧性，还有较高的耐腐蚀能力和耐热能力，因此，含Ni钢在精密仪器和特种设备上有广泛的应用。

Ni元素极易被氧化，生成致密、稳定且不易脱落的氧化物。在生产中，此类氧化物去除难度大，如果控制不当，氧化铁皮会压入钢板表面，形成铁皮、麻点、压坑甚至拉裂，严重影响钢板的外观质量。

各大钢厂生产的含Ni钢板均存在表面氧化铁皮厚度大、面积多的问题，容易造成计划外，同时为了保证钢板表面的光洁度，往往需要对氧化铁皮进行修磨。修磨过程中，因氧化铁皮厚度大，钢板本体厚度减薄，不满足订货要求而造成计划外或废次品。含Ni钢在生产过程中修磨量大，增加表面修磨费用，又因钢板厚度减薄超出标准或协议限定的公差范围造成计划外或废次品，钢板重新投料，增加生产成本。

发明内容

本发明公开一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法。本发明控制方法通过合理的加热、轧制工序控制，有效的减少了钢板表面的氧化铁皮，使含Ni钢外观质量良好，钢板修磨量减少以及计划外和废次品的减少，明显缩短生产周期，降低生产成本，大大提高了含Ni钢的市场竞争力。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，所述控制方法包括钢坯加热、轧制工序；所述钢坯加热工序，第一加热段温度为850-1050℃，第二加热段温度1150-1230℃，第三加热段温度1200-1230℃，均热段温度1200-1240℃。

本发明所述钢坯加热工序，第一加热段、第二加热段、第三加热段有效加热时间≥2min/cm，均热段有效加热时间≥1.5min/cm。

本发明所述钢坯加热工序空燃比为0.6-0.8，残氧量≤3%。

本发明所述轧制工序，粗轧第一、二道次压下量20-30mm，采用上下同时打水除鳞；第三道次压下量20-30mm，晾钢1-2min返温，且不打水除鳞；第四道次压下量20-30mm，采用机后下机前上组合打水除鳞；第五道次压下量20-30mm，采用机前上机后下打水除鳞；后续轧制道次均采用机前上机后下组合打水的方式，并间隔打水。本发明采用机后下机前上组合打水除鳞的方式,通过单用上或下除鳞，加剧钢坯上下表面的温度变化差，从而改变钢板上下表面的变形量，遏制钢板轧制过程中的翘扣头现象。

本发明所述轧制工序轧制过程中发现黑印，晾钢返温，待钢坯表面温度差＜50℃,黑印消除后继续轧制。“黑印”是钢坯表面因黏度较大的氧化铁皮，在轧制过程中，相比于其他部位过度的温降形成色差。当钢坯表面局部温度差超过100℃时，低温处为肉眼可视的黑色，俗称为“黑印”。晾钢返温的目的是使钢坯表面温度均匀化；温度均匀是指减小钢坯表面温度差，当温度差降低到50℃以内时，钢坯表面色差将消除，即黑印消除。

本发明所述控制方法，适用于钢坯厚度为200-330mm；控制方法适用于加热炉为空煤气双蓄热式连续炉。

本发明所述含Ni钢板中Ni含量为0.15-9%。

本发明所述含Ni钢板中Ni含量0.15%≤Ni≤0.4%，钢板表面无氧化铁皮。

本发明所述含Ni钢板中Ni含量0.40%＜Ni≤0.6%，钢板表面氧化铁皮面积≤5%，氧化铁皮厚度≤0.2mm。

本发明所述含Ni钢板中Ni含量0.60%＜Ni≤9%，钢板表面氧化铁皮面积≤10%，氧化铁皮厚度≤0.35mm。

本发明的“黑印”为黏度较大的氧化铁皮，氧化铁皮温度明显低于钢板本体温度，在轧制压下量增加和轧制温度降低的情况下，氧化铁皮和钢板本体沿轧制方向变形不均匀，附着在钢板表面的氧化铁皮跟钢板本体之间产生了明显的轧制滑移张力，轧制滑移张力导致了氧化铁皮的破裂并扩展到钢板本体。晾钢返温，减少不均匀变形，避免裂纹扩展到本体。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：钢坯在加热过程中产生的氧化铁皮量少，钢坯表面铁皮厚度≤3mm；铁皮与母材的粘结力小，钢坯在转运至除鳞箱前，侧边及下表铁皮已掉落干净，上表铁皮出现明显的破碎现象，钢坯经除鳞工序氧化铁皮残余面积≤10%，且无明显块状暗色铁皮。轧制方法使钢板的除鳞效果更佳，得到表面质量更好的钢板。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。

实施例1-8

一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，包括钢坯加热、轧制工序；

1）钢坯加热工序，第一加热段温度为850-1050℃，第二加热段温度1150-1230℃，第三加热段温度1200-1230℃，均热段温度1200-1240℃；

第一加热段、第二加热段、第三加热段有效加热时间（在炉时间）≥2min/cm，均热段有效加热时间（在炉时间）≥1.5min/cm；

钢坯加热工序空燃比为0.6-0.8，残氧量≤3%，钢坯厚度为200-330mm，控制参数见表1。

表1 实施例1-8钢坯加热工序控制参数

2）轧制工序：除鳞、轧制方法：除鳞箱高度根据坯料厚度分别调至200/250/300mm,确保高压水与钢坯表面呈45°角；高压除鳞水压力≥20Mpa。粗轧阶段采用偶道次轧制，轧制线提前调整至+8～+12mm；粗轧总轧制道次5-11道次。

粗轧第一、二道次压下量20-30mm，采用上下同时打水除鳞；第三道次压下量20-30mm，晾钢1-2min返温，且不打水除鳞；第四道次压下量20-30mm，采用机后下机前上组合打水除鳞；第五道次压下量20-30mm，采用机前上机后下打水除鳞；后续轧制道次均采用机前上机后下组合打水的方式，并间隔打水。

轧制工序轧制过程中发现黑印，晾钢返温，待温度均匀后（表面温度差＜50℃）继续轧制，控制参数见表2，含Ni钢板中化学成分、坯料厚度见表3，钢板表面氧化铁皮面积、厚度结果见表4。

表2 实施例1-8钢坯轧制工序控制参数

表3 实施例1-8钢坯化学成分（wt%）

表4 实施例1-8钢板表面氧化铁皮面积及厚度结果

本实施例1-8钢板表面残余铁皮量≤5%，所得钢板表面无氧化铁皮、麻点、压坑，全部质检合格。

以上所述仅为本发明较佳实例，不能以此限定本发明权利范围，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，本领域技术人员依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作任何修改、等同替换、改进等，均属于本发明所涵盖范围。

Claims (10)

1.一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述控制方法包括钢坯加热、轧制工序；

所述钢坯加热工序，第一加热段温度为850-1050℃，第二加热段温度1150-1230℃，第三加热段温度1200-1230℃，均热段温度1200-1240℃。

2.根据权利要求1所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述钢坯加热工序，第一加热段、第二加热段、第三加热段有效加热时间≥2min/cm，均热段有效加热时间≥1.5min/cm。

3.根据权利要求1所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述钢坯加热工序空燃比为0.6-0.8，残氧量≤3%。

4.根据权利要求1所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述轧制工序，粗轧第一、二道次压下量20-30mm，采用上下同时打水除鳞；第三道次压下量20-30mm，晾钢1-2min返温，且不打水除鳞；第四道次压下量20-30mm，采用机后下机前上组合打水除鳞；第五道次压下量20-30mm，采用机前上机后下打水除鳞；后续轧制道次均采用机前上机后下组合打水的方式，并间隔打水。

5.根据权利要求1所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述轧制工序轧制过程中发现黑印，晾钢返温，待钢坯表面温度差＜50℃,黑印消除后继续轧制。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述控制方法，适用于钢坯厚度为200-330mm。

7.根据权利要求1-5任意一项所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述含Ni钢板中Ni含量为0.15-9%。

8.根据权利要求1-5任意一项所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述含Ni钢板中Ni含量0.15%≤Ni≤0.4%，钢板表面无氧化铁皮。

9.根据权利要求1-5任意一项所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述含Ni钢板中Ni含量0.40%＜Ni≤0.6%，钢板表面氧化铁皮面积≤5%，氧化铁皮厚度≤0.2mm。

10.根据权利要求1-5任意一项所述的一种含Ni钢板的表面氧化铁皮控制方法，其特征在于，所述含Ni钢板中Ni含量0.60%＜Ni≤9%，钢板表面氧化铁皮面积≤10%，氧化铁皮厚度≤0.35mm。