CN114472557B - 一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，属于轧制领域。一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，其特征在于：加热过程包括酸洗板预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，经均热段后出炉，3.0mm厚度的酸洗板最佳出炉温度为1200～1215℃；2.5mm厚度酸洗板最佳出炉温度为1210～1225℃。本发明所述方法具有调整效果快，不影响轧制线生产节奏的优点。通过该专利的实施，不仅大幅度降低热轧带钢生产线酸洗板氧化铁皮缺陷率，提高了酸洗板产品的加热质量，确保酸洗板产品稳定连续生产，而且可以拓展热轧品种规格，提高热轧产品的质量形象。
Description
技术领域
本发明涉及一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，属于轧制领域。
背景技术
热连轧厂热轧带钢生产线高级别酸洗板氧化铁皮缺陷突出，对产品的表面质量影响较大，氧化铁皮缺陷会导致热轧酸洗板产品表面喷漆后出现色差，冷轧酸洗后留下麻点、麻坑或色差，同时导致大量的铁皮缺陷降级和返修产品，2020年上半年以前，酸洗板月氧化铁皮缺陷占比最高达1.84％，造成热轧带钢生产线对于酸洗板产品无法生产。
发明内容
本发明的针对热轧带钢酸洗板氧化铁皮缺陷严重的问题，从优化加热工艺角度解决酸洗板氧化铁皮缺陷严重的问题。
一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，加热过程包括酸洗板预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，经均热段后出炉，
3.0mm厚度的酸洗板最佳出炉温度为1200～1215℃；2.5mm厚度酸洗板最佳出炉温度为1210～1225℃。
本发明所述方法中，所述加热过程中，酸洗板出预热段温度为700～750℃。
本发明所述方法中，所述加热过程中，出第一加热段温度为850～900℃。
本发明所述方法中，所述加热过程中，出第二加热段温度为1050～1150℃。
本发明所述方法中，冷料入炉第一加热段和第二加热段各段在炉时间30～35分钟；热料入炉一加热段和二加热段的各段在炉时间25～30分钟；均热段时间30±5分钟。
本发明所述方法中，酸洗板出炉后进行粗轧，粗轧温度为1070～1085℃。
本发明所述方法中，生产酸洗板时理想燃气热值为2000±200Kcal。
本发明的有益效果为：本发明所述方法具有调整效果快，不影响轧制线生产节奏的优点。通过该专利的实施，不仅大幅度降低热轧带钢生产线酸洗板氧化铁皮缺陷率，提高了酸洗板产品的加热质量，确保酸洗板产品稳定连续生产，而且可以拓展热轧品种规格，提高热轧产品的质量形象。
附图说明
图1为本发明所述方法实施之前酸洗板表面氧化铁皮缺陷照片；
图2为本发明所述方法实施之后酸洗板表面正常照片。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
下述实施例中所述试验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例1
一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，加热过程包括酸洗板预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，经均热段后出炉。
1.3.0mm厚度的酸洗板最佳出炉温度为1200-1215℃。
2.必须保证加热炉预热段、一加热段和二加热段的烧钢质量，禁止在均热段急火烧钢，升温曲线尽量平滑(具体各段温度控制方法见表1)，并合理控制各段在炉时间，在炉时间控制原则：冷料入炉一加热段和二加热段各段在炉时间30～35分钟；二加热段后钢坯温度应接近或达到1100℃，均热段以保温为主；均热段时间30±5分钟，同时均热段炉膛温度控制在1300℃以下。出粗轧机半成品温度不高于1085℃。总体烧钢原则为温度均匀，面凉芯热。
表1酸洗板各段加热温度控制方法
3.生产酸洗板时需密切关注确保燃气热值稳定且不能过高，理想燃气热值为2000±200Kcal，如果热值过高及时和燃气站联系，协调调整煤气热值。
4.铁皮调整：根据铁皮的发生原因进行调整。如是烧钢质量不好导致，重点在均热段保温，待钢坯芯部温度提高后再进行轧制，尽量不要在均热段升温。
本发明所述方法实施后，热轧生产线SPHC等类级别以上酸洗板氧化铁皮缺陷率得到了明显的降低，铁皮缺陷原因降级和返修产品大幅降低。目前月氧化铁皮缺陷率为0.64％左右，酸洗板产品表面质量得到了明显的提高，并保证了酸洗板产品的稳定生产，提高了热轧产线的作业率，降低了生产成本，有明显的经济效益。
实施例2
一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，加热过程包括酸洗板预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，经均热段后出炉。
1.2.5mm厚度酸洗板最佳出炉温度为1210-1225℃。
2.必须保证加热炉预热段、一加热段和二加热段的烧钢质量，禁止在均热段急火烧钢，升温曲线尽量平滑(具体各段温度控制方法见表1)，并合理控制各段在炉时间，在炉时间控制原则：热料入炉一加热段和二加热段的各段在炉时间25～30分钟；出二加热段后钢坯温度应接近或达到1100℃，均热段以保温为主；均热段时间30±5分钟，同时均热段炉膛温度控制在1300℃以下。出粗轧机半成品温度不高于1085℃。总体烧钢原则为温度均匀，面凉芯热。
表2酸洗板各段加热温度控制方法
3.生产酸洗板时需密切关注确保燃气热值稳定且不能过高，理想燃气热值为2000±200Kcal,如果热值过高及时和燃气站联系，协调调整煤气热值。
4.铁皮调整：根据铁皮的发生原因进行调整。如是表面温度高导致铁皮，则优先在加热区域进行等钢降温及增加除鳞水；其次考虑增加精轧机架间冷却水，减少精轧机第2、3、4架负荷，再其次采用降低轧制节奏或手动升速，提高终轧温度的调整方式。
本发明所述方法实施后，热轧生产线SPHC等类级别以上酸洗板氧化铁皮缺陷率得到了明显的降低，铁皮缺陷原因降级和返修产品大幅降低。目前月氧化铁皮缺陷率为0.64％左右，酸洗板产品表面质量得到了明显的提高，并保证了酸洗板产品的稳定生产，提高了热轧产线的作业率，降低了生产成本，有明显的经济效益。
本发明所述方法实施之前，热轧酸洗板加热过程控制水平较低，未实现标准化烧钢，热轧酸洗板炉内板坯过程加热不均匀，经常预热段，一加热段加热温度过低(实施此专利之前出预热段400℃左右，出一加热段600℃左右)而通过提高二加热段，均热段加热速度将出炉温度烧够，急火烧钢现象非常普遍进而造成热轧酸洗板面热芯凉，没有烧透进而形成表面氧化铁皮；另一种情况则是烧钢过程各段还是均匀升温的，但温度控制较高，出炉温度1250℃以上，出粗轧机半成品温度超过1100℃，板坯加热温度过高表面氧化铁皮粘结除鳞机无法有效除净造成氧化铁皮压入造成铁皮缺陷，见图1。
Claims (3)
1.一种预防热轧酸洗板铁皮缺陷的加热方法，其特征在于：加热过程包括酸洗板预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，经均热段后出炉，
所述加热过程中，酸洗板出预热段温度为700~750℃；出第一加热段温度为850~900℃；出第二加热段温度为1050~1150℃；
3.0mm厚度的酸洗板最佳出炉温度为1200~1215℃；2.5mm厚度酸洗板最佳出炉温度为1210~1225℃；
酸洗板出炉后进行粗轧，粗轧温度为1070~1085℃；
生产酸洗板时理想燃气热值为2000±200Kcal。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：冷料入炉第一加热段和第二加热段各段在炉时间30~35分钟，均热段时间30±5分钟。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：热料入炉一加热段和二加热段的各段在炉时间25~30分钟；均热段时间30±5分钟。
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