CN113549744B - 一种高硅铝成分钢板生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种高硅铝成分钢板生产方法，包括板坯加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取工序，所述板坯加热工序，板坯出炉温度为1180～1220℃，所述高硅铝成分钢板，其化学成分及其重量百分含量为C：0.13％～0.15％、Si：0.36％～0.45％、Mn：1.55％～1.65％、Al：0.4％～0.6％，P≤0.016％、S≤0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。本发明方法保证了高硅铝成分590MPa级镀锌双相钢热轧基板的质量，避免热轧质量缺陷遗传至终端镀锌成品造成质量损失。

Description

一种高硅铝成分钢板生产方法
技术领域
本发明属于钢板热轧技术领域，具体涉及一种高硅铝成分钢板生产方法。
背景技术
双相钢具有良好的强度和延展性，镀锌后又具有良好的耐腐蚀性，因此，镀锌双相钢在汽车用钢中具有良好的应用。
高硅铝的双相钢，其成本有一定优势，但其成分特点导致在热轧工序中容易出现边裂、烂边、色差、扁卷等质量问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高硅铝成分钢板生产方法，解决产品质量差的问题，减少质量损失，提高用户满意度。
本发明的技术方案为：一种高硅铝成分钢板生产方法，包括板坯加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取工序，所述板坯加热工序，板坯出炉温度为1180～1220℃。所述高硅铝成分钢板，其化学成分及其重量百分含量为C：0.13％～0.15％、Si：0.36％～0.45％、Mn：1.55％～1.65％、Al：0.4％～0.6％，P≤0.016％、S≤0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。
进一步的，所述板坯加热工序，烧钢火焰使用长火焰。
进一步的，所述粗轧工序，出加热炉后进行预除鳞时，预除鳞机辊道速度1.0～1.5m/s。
进一步的，所述粗轧工序，出加热炉后不使用定宽机减宽。
进一步的，经过粗轧机轧制成厚度≥44mm的中间坯。
进一步的，所述精轧工序，精轧入口板坯平均温度≤1020℃，终轧温度控制在890～910℃。
进一步的，所述层流冷却工序，层流冷却采用前段稀疏冷却；所述卷取工序，卷取温度采用630～660℃。
本发明关于对板坯(钢原材)、钢板等进行加热、轧制、冷却时的温度，只要没有特别说明，则是指钢坯(钢原材)、钢板等的表面温度。
本发明所述精轧入口板坯平均温度指：精轧入口测量的板坯长度方向上温度的平均值。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
保证了高硅铝成分590MPa级镀锌双相钢热轧基板的质量，避免热轧质量缺陷遗传至终端镀锌成品造成质量损失。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，本发明不限定于以下的实施方式。
本发明一种高硅铝成分钢板生产方法，包括、粗轧、精轧、层流冷却、卷取工序。
板坯加热工序，板坯出炉温度为1180～1220℃。
硅含量较高的热轧钢板特别容易产生难以去除的氧化铁皮，一方面,钢在高温加热过程中,Si和Fe容易在氧化铁皮与钢基间生成层状的Fe2SiO4(2FeO•SiO2),其凝固温度为1170℃ ,在热轧除鳞时界面温度使Fe2SiO4由液相还原成固相,形成熔融状态后便会以楔形侵入氧化铁皮与钢基中,导致氧化铁皮的剥离性不好。要除掉这种氧化铁皮,需要30-40MPa的压力,目前2250mm热连轧线除鳞系统压力22-23MPa，无法有效去除这种氧化铁皮，因此FeO容易残留下来,致使除鳞不彻底。残留的FeO在后续粗轧、精轧、层冷和卷取过程中继续与空气中的氧反应,生成Fe3O4和Fe2O3，最终形成与钢的基体结合较为紧密、难以去除的红色或红褐色氧化铁皮。红褐色氧化铁皮在后续工序酸洗和冷轧后不能有效消除，遗留至终端镀锌成品造成色差缺陷。本发明提供的控制方法中，出炉温度1180～1220℃，采用低温控制是为了减少炉生氧化铁皮厚度，同时低的加热温度在后续整个轧制过程中带钢温度都将处于较低温度，对二次、三次氧化铁皮均有减小厚度的效果。
板坯加热工序，烧钢火焰使用长火焰。
加热炉烧钢火焰使用长火焰是为了实现板坯长度方向上更均匀的烧钢，加热温度更均匀，保证通带氧化铁皮均匀性，避免出现明显的头尾和中间的表面质量差异。
粗轧工序，出加热炉后进行预除鳞时，预除鳞机辊道速度1.0～1.5m/s。
预除鳞机辊道速度控制在1.0～1.5m/s，以设备允许的较低速度进行除鳞，达到增加除鳞时间的效果。
粗轧工序，出加热炉后不使用定宽机减宽。
不使用定宽机减宽：板坯倒角处本身冷却较快，塑性较差，高Al成分特点使得塑性更差，使用定宽机边部减宽时，锤头击打边部，边部形成凸起，倒角往板坯中间移动，在平辊轧制时此处由于塑性差产生局部撕裂，表现为边部裂纹翘皮。
经过粗轧机轧制成厚度≥44mm的中间坯。
常规品种中间坯厚度为40mm，本钢种控制在44mm以上，增加中间坯厚度，减小送钢速度，从而增加精轧前除鳞时间。
精轧工序，精轧入口板坯平均温度≤1020℃，终轧温度控制在890～910℃。
为了减少三次氧化铁皮生成量，控制精轧入口温度在≤1020℃。
层流冷却工序，层流冷却采用前段稀疏冷却；卷取工序，卷取温度采用630～660℃。
为了降低扁卷发生概率，层流冷却采用前段稀疏冷却，卷取温度采用630-660℃。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1－5
高硅铝成分钢板生产方法包括板坯加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取工序，钢板成分及其重量百分含量见表1，板坯加热工序，烧钢火焰使用长火焰，板坯出炉温度见表2。粗轧工序，出加热炉后进行预除鳞时，预除鳞机辊道速度见表2，不使用定宽机减宽，经过粗轧机轧制成的中间坯厚度见表2。精轧工序，精轧入口板坯平均温度、终轧温度见表2。层流冷却工序，层流冷却采用前段稀疏冷却。卷取工序，卷取温度见表2。卷取后得到的热轧板厚度也列于表2。
表1
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2
Figure 302105DEST_PATH_IMAGE002
实施例1－5获得的热轧钢板表面质量良好，无明显色差，边部无裂口，卷形质量良好，无明显扁卷。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种高硅铝成分钢板生产方法，包括板坯加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取工序，其特征在于，
所述板坯加热工序，板坯出炉温度为1180～1220℃，烧钢火焰使用长火焰；
所述粗轧工序，出加热炉后进行预除鳞时，预除鳞机辊道速度1.0～1.5m/s；经过粗轧机轧制成厚度≥44mm的中间坯；
所述精轧工序，精轧入口板坯平均温度≤1020℃，终轧温度控制在890～910℃；
热连轧线除鳞系统压力为22～23MPa；
所述高硅铝成分钢板，其化学成分及其重量百分含量为C：0.13％～0.15％、Si：0.36％～0.45％、Mn：1.55％～1.65％、Al：0.4％～0.6％，P≤0.016％、S≤0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的一种高硅铝成分钢板生产方法，其特征在于，所述粗轧工序，出加热炉后不使用定宽机减宽。
3.根据权利要求1或2所述的一种高硅铝成分钢板生产方法，其特征在于，所述层流冷却工序，层流冷却采用前段稀疏冷却；所述卷取工序，卷取温度采用630～660℃。
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