CN115990564A - 一种lcd及盖板ito端点胶机及其点胶工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种LCD及盖板ITO端点胶机及其点胶工艺，包括接料平台、上料搬臂、中转平台、中转搬臂、点胶平台、点胶机构、下料搬臂及下料平台，接料平台水平设置在机台上，上料搬臂设置于接料平台的侧部；中转平台、点胶平台及下料平台依次间隔设置于接料平台的后侧；中转搬臂跨设在中转平台与点胶平台之间；点胶平台包括至少二组，各组点胶平台并列间隔设置；点胶机构设置于点胶平台的侧部，并沿点胶平台的侧边方向延伸，点胶机构包括至少二组点胶组件，点胶组件对应点胶平台设置；下料搬臂沿点胶平台侧边方向设置。本发明一种有效提升点胶效率，适应高速现代化产线的产能要求，实现LCD与盖板盖合缝隙自动点胶，提高了贴合稳定性及LCD防摔抗震性。

Description

一种LCD及盖板ITO端点胶机及其点胶工艺

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，特别指一种LCD及盖板ITO端点胶机及其点胶工艺。

背景技术

在平板显示器件包括LCD屏及OLED屏，在屏体组装生产过程中，LCD基板上贴附偏光片后需要与盖板通过真空贴合方式贴合组装于一体，LCD的ITO端自带连接有柔性的FPC，由于FPC的材质特性，LCD与盖板组装体在搬移过程中FPC会产生晃动，FPC晃动产生的作用力传递至LCD上，会带连LCD运动，导致LCD与盖板贴合不稳定，贴合缝隙处产生位置偏移；另外，在实际的搬移过程中受FOC力牵连影响LCD的ITO端防摔抗震性能差，因此需要针对ITO端的LCD与盖板缝隙进行点胶加强，填充两者之间的缝隙空间。现有单机式点胶机的点胶产能无法适应高速自动化产线需求，且在点胶过程中易对LCD表面产生损伤，直接流入下一工站进行加工会导致整线良品率下降。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用多工位点胶，有效提升点胶效率，适应高速现代化产线的产能要求，实现LCD与盖板盖合缝隙自动点胶，提高了贴合稳定性及LCD防摔抗震性的LCD及盖板ITO端点胶机及其点胶工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种LCD及盖板ITO端点胶机，包括接料平台、上料搬臂、中转平台、中转搬臂、点胶平台、点胶机构、下料搬臂及下料平台，其中，上述接料平台水平设置在机台上，上料搬臂设置于接料平台的侧部，并延伸至机台的外侧，以便从上一工位接取LCD并搬移至接料平台上；上述中转平台、点胶平台及下料平台依次间隔设置于接料平台的后侧；上述中转搬臂跨设在中转平台与点胶平台之间，以便将中转平台上的LCD搬移至点胶平台；点胶平台包括至少二组，各组点胶平台并列间隔设置；上述点胶机构设置于点胶平台的侧部，并沿点胶平台的侧边方向延伸，点胶机构包括至少二组点胶组件，点胶组件对应点胶平台设置，以便独立地对点胶平台上LCD侧部的ITO端处点胶；上述下料搬臂沿点胶平台侧边方向设置，点胶完成后的LCD经下料搬臂搬移至下料平台上下料。

优选地，所述的中转搬臂包括中转直线模组、中转滑座、中转升降模组、中转支架及中转吸嘴，其中，上述中转直线模组沿LCD流动方向架设在机台上；上述中转滑座可滑动地连接在中转直线模组上，并与中转直线模组的输出端连接；上述中转升降模组竖直连接在中转滑座上；上述中转支架沿竖直方向可滑动的连接在中转升降模组上，并与中转升降模组的输出端连接；上述中转吸嘴包括至少二个，中转吸嘴竖直连接在中转支架的下部，通过真空负压从接料平台上吸附LCD。

优选地，所述的点胶平台包括三套，三套点胶平台沿直线方向并列间隔设置，点胶平台包括点胶直线模组、点胶直线滑座及点胶支台，其中，上述点胶直线模组水平设置在机台上；上述点胶直线滑座可滑动地连接在点胶直线模组上，并与点胶直线模组的输出端连接；上述点胶支台通过支柱水平设置在点胶直线滑座上，点胶支的表面布设有至少二个真空气孔，以便吸附固定LCD。

优选地，所述的点胶机构包括AOI检测组件及点胶组件，其中，点胶组件跨设在三组点胶平台上方，AOI检测组件设置于点胶组件的侧部；点胶平台带动待点胶的LCD移动至点胶组件下方，点胶组件在LCD的ITO端将硅酮胶注入LCD与盖板的缝隙处；点胶完成后的LCD经AOI检测组件进行AOI检测。

优选地，所述的点胶组件包括点胶模组、点胶滑座、点胶升降模组、点胶升降滑座、胶筒及点胶头，其中，上述点胶模组沿点胶平台侧边方向架设在机架上；上述点胶滑座可滑动地连接在点胶模组上，并与点胶模组的输出端连接；上述点胶升降模组沿竖直方向设置在点胶滑座上；上述点胶升降滑座可滑动地连接在点胶升降模组上，并与点胶升降模组的输出端连接；上述胶筒竖直设置在点胶升降滑座上，点胶头设置于胶筒的侧部，并与胶筒连接，点胶头的胶嘴朝下设置，点胶平台将LCD移送至点胶组件下方后，点胶模组及点胶升降模组驱动点胶头靠近LCD的ITO一端，并在该处LCD与盖板贴合缝隙处注入胶水。

优选地，所述的AOI检测组件包括检测直线模组及AOI检测头，其中，上述检测直线模组架设在机架上，并位于点胶模组的侧部；上述AOI检测头可滑动地连接在检测直线模组上，并与检测直线模组的输出端连接，AOI检测头朝下设置。

优选地，所述的下料搬臂包括下料直线模组及下料组件，其中，上述下料直线模组沿直线方向设置于点胶平台及点胶机构的外侧；上述下料组件包括二套，两下料组件可滑动地连接在下料直线模组上，并分别预下料直线模组的输出端连接，下料组件包括下料支架及下料吸嘴，下料支架与下料直线模组的输出端连接，下料吸嘴包括至少二个，分别连接于下料支架下端，下料直线模组驱动下料支架带动下料吸嘴运动，以便从点胶平台上吸附点胶后的LCD，并搬移至下料平台上；下料平台位于AOI检测组件的下方，下料平台带动LCD移动至AOI检测组件下方，以便进行AOI检测。

一种LCD及盖板ITO端点胶机的点胶工艺，包括如下工艺步骤：

S1、LCD上料：真空贴合后的LCD和盖板组合体经上料搬臂搬移至接料平台上；

S2、LCD中转及视觉定位：步骤S1中接料平台上的LCD和盖板组合体经中转搬臂吸附并搬移至中转平台上，经中转平台上方的CCD机构进行拍照视觉定位；

S3、点胶：步骤S2中视觉定位后的LCD经中转搬臂吸附后搬移至点胶平台上，点胶平台带动LCD移动至点胶机构下方，经点胶机构的点胶组件将胶水注入位于ITO一端的LCD与盖板的缝隙内；

S4、下料及AOI检测：步骤S3中点胶完成后的LCD和盖板组合体经下料搬臂搬移至下料平台上，下料平台带动LCD和盖板组合体移动至AOI检测组件下方进行产品表面检测，包括表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的不足与缺陷进行进行创新，设计了一种采用多工位点胶，实现LCD与盖板盖合缝隙自动点胶，提高了贴合稳定性及LCD防摔抗震性的LCD及盖板ITO端点胶机及其点胶工艺。本发明针对LCD与盖板贴合时ITO端由于连接有FPC导致整体搬移运输过程中易出现影响贴合稳定性及防摔抗震性较差的缺陷进行研发设计，旨在研发形成一种适合于高速自动化产线生产的LCD及盖板ITO端自动点胶机。

本发明整体包括接料平台、上料搬臂、中转平台、中转搬臂、点胶平台、点胶机构、下料搬臂及下料平台，上料搬臂从上一工站上搬移真空贴合后的LCD及盖板组合体放置在接料平台上后，由中转搬臂从接料平台上将其搬移至中转平台，在中转平台上进行视觉定位后，中转搬臂将LCD和盖板组合体分别搬移至三个并列设计的点胶平台上，三个点胶平台独立运动将LCD和盖板组合体移送至点胶机构下方，并将硅酮胶注入LCD的ITO端处的LCD与盖板的贴合缝隙内进行填充，从而起到加固LCD与盖板连接强度的作用。点胶完成后LCD和盖板组合体经下料搬臂搬移至下料平台上，下料平台带动其移动至AOI检测机构下方对点胶后的LCD进行包括表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测等AOI检测，检测完成后进行下料。本发明通过三点胶平台独立设计及点胶机构的独立式点胶组件设计，实现了单台机上独立完成三次点胶，有效地提升了点胶效率，适应LCD屏体组装加工高速自动化产线的产能需求。

本发明的点胶机构整体包括点胶组件及AOI检测组件，集成点胶及AOI检测功能，点胶组件以点胶模组作为水平直线方向上的驱动部件，点胶直线模组上分别设有三个点胶滑座，通过独立驱动三个点胶滑座独立直线运动使点胶头能分别运行至三点胶平台处独立完成点胶动作；三点胶滑座上分别设有点胶升降模组作为竖直方向上的驱动部件，点胶升降滑座上分别设有相互连接的胶筒及点胶头，点胶升降滑座带动胶筒及点胶头靠近点胶平台上的点胶位置后，由点胶头自动注入胶水至LCD与盖板的贴合缝隙完成自动点胶动作。另外在点胶直线模组侧部还设有AOI检测组件，AOI检测点胶完成后的LCD和盖板组合体经AOI检测组件自动完成表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测等AOI检测，通过AOI检测将点胶后的不良品进行筛选，避免流入下一工序，提高产品良品率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明的立体结构示意图之三。

图4为本发明的立体结构示意图之四。

图5为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之一。

图6为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之二。

图7为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之三。

图8为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之四。

图9为本发明的中转搬臂的立体结构示意图之一。

图10为本发明的中转搬臂的立体结构示意图之二。

图11为本发明的中转搬臂的立体结构示意图之三。

图12为本发明点胶平台6的立体结构示意图之一。

图13为本发明点胶平台6的立体结构示意图之二。

图14为本发明点胶平台6的立体结构示意图之三。

图15为本发明点胶机构的立体结构示意图之一。

图16为本发明点胶机构的立体结构示意图之一。

图17为本发明点胶机构的立体结构示意图之一。

图18为本发明下料搬臂的立体结构示意图之一。

图19为本发明下料搬臂的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图19所示，本发明采取的技术方案如下：一种LCD及盖板ITO端点胶机，包括接料平台2、上料搬臂3、中转平台4、中转搬臂5、点胶平台6、点胶机构8、下料搬臂9及下料平台10，其中，上述接料平台2水平设置在机台1上，上料搬臂3设置于接料平台2的侧部，并延伸至机台1的外侧，以便从上一工位接取LCD并搬移至接料平台2上；上述中转平台4、点胶平台6及下料平台10依次间隔设置于接料平台2的后侧；上述中转搬臂5跨设在中转平台4与点胶平台6之间，以便将中转平台4上的LCD搬移至点胶平台6；点胶平台6包括至少二组，各组点胶平台6并列间隔设置；上述点胶机构8设置于点胶平台6的侧部，并沿点胶平台6的侧边方向延伸，点胶机构8包括至少二组点胶组件，点胶组件对应点胶平台6设置，以便独立地对点胶平台6上LCD侧部的ITO端处点胶；上述下料搬臂9沿点胶平台6侧边方向设置，点胶完成后的LCD经下料搬臂9搬移至下料平台10上下料。

中转搬臂5包括中转直线模组51、中转滑座52、中转升降模组53、中转支架54及中转吸嘴55，其中，上述中转直线模组51沿LCD流动方向架设在机台1上；上述中转滑座52可滑动地连接在中转直线模组51上，并与中转直线模组51的输出端连接；上述中转升降模组53竖直连接在中转滑座52上；上述中转支架54沿竖直方向可滑动的连接在中转升降模组53上，并与中转升降模组53的输出端连接；上述中转吸嘴55包括至少二个，中转吸嘴55竖直连接在中转支架54的下部，通过真空负压从接料平台2上吸附LCD。

点胶平台6包括三套，三套点胶平台6沿直线方向并列间隔设置，点胶平台6包括点胶直线模组61、点胶直线滑座62及点胶支台63，其中，上述点胶直线模组61水平设置在机台1上；上述点胶直线滑座62可滑动地连接在点胶直线模组61上，并与点胶直线模组61的输出端连接；上述点胶支台63通过支柱水平设置在点胶直线滑座62上，点胶支台63的表面布设有至少二个真空气孔，以便吸附固定LCD。

点胶机构8包括AOI检测组件及点胶组件，其中，点胶组件跨设在三组点胶平台6上方，AOI检测组件设置于点胶组件的侧部；点胶平台6带动待点胶的LCD移动至点胶组件下方，点胶组件在LCD的ITO端将硅酮胶注入LCD与盖板的缝隙处；点胶完成后的LCD经AOI检测组件进行AOI检测。

点胶组件包括点胶模组81、点胶滑座82、点胶升降模组83、点胶升降滑座84、胶筒85及点胶头86，其中，上述点胶模组81沿点胶平台6侧边方向架设在机架1上；上述点胶滑座82可滑动地连接在点胶模组81上，并与点胶模组81的输出端连接；上述点胶升降模组83沿竖直方向设置在点胶滑座82上；上述点胶升降滑座84可滑动地连接在点胶升降模组83上，并与点胶升降模组83的输出端连接；上述胶筒85竖直设置在点胶升降滑座84上，点胶头86设置于胶筒85的侧部，并与胶筒85连接，点胶头86的胶嘴朝下设置，点胶平台6将LCD移送至点胶组件下方后，点胶模组81及点胶升降模组83驱动点胶头86靠近LCD的ITO一端，并在该处LCD与盖板贴合缝隙处注入胶水。

AOI检测组件包括检测直线模组87及AOI检测头88，其中，上述检测直线模组87架设在机架1上，并位于点胶模组81的侧部；上述AOI检测头88可滑动地连接在检测直线模组87上，并与检测直线模组87的输出端连接，AOI检测头88朝下设置。

下料搬臂9包括下料直线模组91及下料组件92，其中，上述下料直线模组91沿直线方向设置于点胶平台6及点胶机构8的外侧；上述下料组件92包括二套，两下料组件92可滑动地连接在下料直线模组91上，并分别预下料直线模组91的输出端连接，下料组件92包括下料支架及下料吸嘴，下料支架与下料直线模组91的输出端连接，下料吸嘴包括至少二个，分别连接于下料支架下端，下料直线模组91驱动下料支架带动下料吸嘴运动，以便从点胶平台6上吸附点胶后的LCD，并搬移至下料平台10上；下料平台10位于AOI检测组件的下方，下料平台10带动LCD移动至AOI检测组件下方，以便进行AOI检测。

一种LCD及盖板ITO端点胶机的点胶工艺，包括如下工艺步骤：

S1、LCD上料：真空贴合后的LCD和盖板组合体经上料搬臂搬移至接料平台上；

S2、LCD中转及视觉定位：步骤S1中接料平台上的LCD和盖板组合体经中转搬臂吸附并搬移至中转平台上，经中转平台上方的CCD机构进行拍照视觉定位；

S3、点胶：步骤S2中视觉定位后的LCD经中转搬臂吸附后搬移至点胶平台上，点胶平台带动LCD移动至点胶机构下方，经点胶机构的点胶组件将胶水注入位于ITO一端的LCD与盖板的缝隙内；

S4、下料及AOI检测：步骤S3中点胶完成后的LCD和盖板组合体经下料搬臂搬移至下料平台上，下料平台带动LCD和盖板组合体移动至AOI检测组件下方进行产品表面检测，包括表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测。

进一步，本发明设计了一种采用多工位点胶，实现LCD与盖板盖合缝隙自动点胶，提高了贴合稳定性及LCD防摔抗震性的LCD及盖板ITO端点胶机及其点胶工艺。本发明针对LCD与盖板贴合时ITO端由于连接有FPC导致整体搬移运输过程中易出现影响贴合稳定性及防摔抗震性较差的缺陷进行研发设计，旨在研发形成一种适合于高速自动化产线生产的LCD及盖板ITO端自动点胶机。本发明整体包括接料平台、上料搬臂、中转平台、中转搬臂、点胶平台、点胶机构、下料搬臂及下料平台，上料搬臂从上一工站上搬移真空贴合后的LCD及盖板组合体放置在接料平台上后，由中转搬臂从接料平台上将其搬移至中转平台，在中转平台上进行视觉定位后，中转搬臂将LCD和盖板组合体分别搬移至三个并列设计的点胶平台上，三个点胶平台独立运动将LCD和盖板组合体移送至点胶机构下方，并将硅酮胶注入LCD的ITO端处的LCD与盖板的贴合缝隙内进行填充，从而起到加固LCD与盖板连接强度的作用。点胶完成后LCD和盖板组合体经下料搬臂搬移至下料平台上，下料平台带动其移动至AOI检测机构下方对点胶后的LCD进行包括表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测等AOI检测，检测完成后进行下料。本发明通过三点胶平台独立设计及点胶机构的独立式点胶组件设计，实现了单台机上独立完成三次点胶，有效地提升了点胶效率，适应LCD屏体组装加工高速自动化产线的产能需求。本发明的点胶机构整体包括点胶组件及AOI检测组件，集成点胶及AOI检测功能，点胶组件以点胶模组作为水平直线方向上的驱动部件，点胶直线模组上分别设有三个点胶滑座，通过独立驱动三个点胶滑座独立直线运动使点胶头能分别运行至三点胶平台处独立完成点胶动作；三点胶滑座上分别设有点胶升降模组作为竖直方向上的驱动部件，点胶升降滑座上分别设有相互连接的胶筒及点胶头，点胶升降滑座带动胶筒及点胶头靠近点胶平台上的点胶位置后，由点胶头自动注入胶水至LCD与盖板的贴合缝隙完成自动点胶动作。另外在点胶直线模组侧部还设有AOI检测组件，AOI检测点胶完成后的LCD和盖板组合体经AOI检测组件自动完成表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测等AOI检测，通过AOI检测将点胶后的不良品进行筛选，避免流入下一工序，提高产品良品率。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (8)

1.一种LCD及盖板ITO端点胶机，包括接料平台（2）、上料搬臂（3）、中转平台（4）、中转搬臂（5）、点胶平台（6）、点胶机构（8）、下料搬臂（9）及下料平台（10），其中，上述接料平台（2）水平设置在机台（1）上，上料搬臂（3）设置于接料平台（2）的侧部，并延伸至机台（1）的外侧，以便从上一工位接取LCD并搬移至接料平台（2）上；上述中转平台（4）、点胶平台（6）及下料平台（10）依次间隔设置于接料平台（2）的后侧；上述中转搬臂（5）跨设在中转平台（4）与点胶平台（6）之间，以便将中转平台（4）上的LCD搬移至点胶平台（6）；点胶平台（6）包括至少二组，各组点胶平台（6）并列间隔设置；上述点胶机构（8）设置于点胶平台（6）的侧部，并沿点胶平台（6）的侧边方向延伸，点胶机构（8）包括至少二组点胶组件，点胶组件对应点胶平台（6）设置，以便独立地对点胶平台（6）上LCD侧部的ITO端处点胶；上述下料搬臂（9）沿点胶平台（6）侧边方向设置，点胶完成后的LCD经下料搬臂（9）搬移至下料平台（10）上下料。

2.根据权利要求1所述的一种LCD及盖板ITO端点胶机，其特征在于：所述的中转搬臂（5）包括中转直线模组（51）、中转滑座（52）、中转升降模组（53）、中转支架（54）及中转吸嘴（55），其中，上述中转直线模组（51）沿LCD流动方向架设在机台（1）上；上述中转滑座（52）可滑动地连接在中转直线模组（51）上，并与中转直线模组（51）的输出端连接；上述中转升降模组（53）竖直连接在中转滑座（52）上；上述中转支架（54）沿竖直方向可滑动的连接在中转升降模组（53）上，并与中转升降模组（53）的输出端连接；上述中转吸嘴（55）包括至少二个，中转吸嘴（55）竖直连接在中转支架（54）的下部，通过真空负压从接料平台（2）上吸附LCD。

3.根据权利要求2所述的一种LCD及盖板ITO端点胶机，其特征在于：所述的点胶平台（6）包括三套，三套点胶平台（6）沿直线方向并列间隔设置，点胶平台（6）包括点胶直线模组（61）、点胶直线滑座（62）及点胶支台（63），其中，上述点胶直线模组（61）水平设置在机台（1）上；上述点胶直线滑座（62）可滑动地连接在点胶直线模组（61）上，并与点胶直线模组（61）的输出端连接；上述点胶支台（63）通过支柱水平设置在点胶直线滑座（62）上，点胶支台（63）的表面布设有至少二个真空气孔，以便吸附固定LCD。

4.根据权利要求3所述的一种LCD及盖板ITO端点胶机，其特征在于：所述的点胶机构（8）包括AOI检测组件及点胶组件，其中，点胶组件跨设在三组点胶平台（6）上方，AOI检测组件设置于点胶组件的侧部；点胶平台（6）带动待点胶的LCD移动至点胶组件下方，点胶组件在LCD的ITO端将硅酮胶注入LCD与盖板的缝隙处；点胶完成后的LCD经AOI检测组件进行AOI检测。

5.根据权利要求4所述的一种LCD及盖板ITO端点胶机，其特征在于：所述的点胶组件包括点胶模组（81）、点胶滑座（82）、点胶升降模组（83）、点胶升降滑座（84）、胶筒（85）及点胶头（86），其中，上述点胶模组（81）沿点胶平台（6）侧边方向架设在机架（1）上；上述点胶滑座（82）可滑动地连接在点胶模组（81）上，并与点胶模组（81）的输出端连接；上述点胶升降模组（83）沿竖直方向设置在点胶滑座（82）上；上述点胶升降滑座（84）可滑动地连接在点胶升降模组（83）上，并与点胶升降模组（83）的输出端连接；上述胶筒（85）竖直设置在点胶升降滑座（84）上，点胶头（86）设置于胶筒（85）的侧部，并与胶筒（85）连接，点胶头（86）的胶嘴朝下设置，点胶平台（6）将LCD移送至点胶组件下方后，点胶模组（81）及点胶升降模组（83）驱动点胶头（86）靠近LCD的ITO一端，并在该处LCD与盖板贴合缝隙处注入胶水。

6.根据权利要求5所述的一种LCD及盖板ITO端点胶机，其特征在于：所述的AOI检测组件包括检测直线模组（87）及AOI检测头（88），其中，上述检测直线模组（87）架设在机架（1）上，并位于点胶模组（81）的侧部；上述AOI检测头（88）可滑动地连接在检测直线模组（87）上，并与检测直线模组（87）的输出端连接，AOI检测头（88）朝下设置。

7.根据权利要求6所述的一种LCD及盖板ITO端点胶机，其特征在于：所述的下料搬臂（9）包括下料直线模组（91）及下料组件（92），其中，上述下料直线模组（91）沿直线方向设置于点胶平台（6）及点胶机构（8）的外侧；上述下料组件（92）包括二套，两下料组件（92）可滑动地连接在下料直线模组（91）上，并分别预下料直线模组（91）的输出端连接，下料组件（92）包括下料支架及下料吸嘴，下料支架与下料直线模组（91）的输出端连接，下料吸嘴包括至少二个，分别连接于下料支架下端，下料直线模组（91）驱动下料支架带动下料吸嘴运动，以便从点胶平台（6）上吸附点胶后的LCD，并搬移至下料平台（10）上；下料平台（10）位于AOI检测组件的下方，下料平台（10）带动LCD移动至AOI检测组件下方，以便进行AOI检测。

8.一种如权利要求1所述的LCD及盖板ITO端点胶机的点胶工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、LCD上料：真空贴合后的LCD和盖板组合体经上料搬臂搬移至接料平台上；

S2、LCD中转及视觉定位：步骤S1中接料平台上的LCD和盖板组合体经中转搬臂吸附并搬移至中转平台上，经中转平台上方的CCD机构进行拍照视觉定位；

S3、点胶：步骤S2中视觉定位后的LCD经中转搬臂吸附后搬移至点胶平台上，点胶平台带动LCD移动至点胶机构下方，经点胶机构的点胶组件将胶水注入位于ITO一端的LCD与盖板的缝隙内；

S4、下料及AOI检测：步骤S3中点胶完成后的LCD和盖板组合体经下料搬臂搬移至下料平台上，下料平台带动LCD和盖板组合体移动至AOI检测组件下方进行产品表面检测，包括表面划伤检测、表面白点检测、表面黑团检测、表面裂纹检测及表面残胶检测。

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