CN115975541A - 一种耐高温低收缩硅胶保护膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及保护膜领域，具体涉及一种耐高温低收缩硅胶保护膜及其制备方法。本发明的硅胶保护膜包括硅胶膜层、有机硅压敏胶层和隔离膜层，所述有机硅压敏胶层位于所述硅胶膜层的至少一个表面，所述隔离膜层位于所述有机硅压敏胶层远离所述硅胶膜层的表面；所述硅胶膜层包括第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油。本发明的耐高温低收缩硅胶保护膜在高温下具备良好的尺寸稳定性，能够很好地贴合曲面被贴物表面，并且生产工艺方法简单节能。从根本上提升了硅胶保护膜的性能，扩大了硅胶保护膜适用范围。

Description

一种耐高温低收缩硅胶保护膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及保护膜领域，具体涉及一种耐高温低收缩硅胶保护膜及其制备方法。

背景技术

目前常规的硅胶保护膜产品主要由PET、PI基材涂布有机硅压敏胶，经过高温固化后贴合隔离膜而成，在结构及工艺生产方面趋于成熟；主要应用于电子产品部件加工生产过程中保护，模切过程中承载、转移等作用；其中包括电子产品显示器玻璃件的生产制程使用的保护膜及整机出货保护用膜。常规保护膜不具备高温稳定性，主要表现在性能不稳定性和尺寸不稳定性；以及会出现曲面部分弹开的现象。

因此，市场是非常需要发现一种能够有效避免上述问题的新型保护膜。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提供一种耐高温低收缩硅胶保护膜及其制备方法，本发明的耐高温低收缩硅胶保护膜在高温下具备良好的尺寸稳定性，能够很好地贴合曲面被贴物表面，并且生产工艺方法简单节能。从根本上提升了硅胶保护膜的性能，扩大了硅胶保护膜适用范围。

本发明第一方面提供了一种硅胶保护膜，包括硅胶膜层、有机硅压敏胶层和隔离膜层，所述有机硅压敏胶层位于所述硅胶膜层的至少一个表面，所述隔离膜层位于所述有机硅压敏胶层远离所述硅胶膜层的表面；

所述硅胶膜层包括第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油。

在一实例中，所述硅胶膜层中第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油的质量比为(4-7)：(1-5)：(1-5)。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层包括第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层中第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂的质量比为(0.05-4)：(6-8)：(0.01-0.2)。

在一实例中，所述第一MQ树脂和所述第二MQ树脂各自独立地选自乙烯基MQ树脂、苯基MQ树脂、苯基乙烯基MQ树脂、羟基MQ树脂、甲基乙烯基MQ树脂和甲基MQ树脂中的一种或多种。

在一实例中，所述第一硅油和所述第二硅油各自独立地选自甲基苯基硅油、甲基苯基乙烯基硅油、乙烯基硅油和苯基乙烯基硅油中的一种或多种；

优选地，所述第一硅油和所述第二硅油各自独立地选自苯基乙烯基硅油；

优选地，所述苯基乙烯基硅油的粘度为500-1000mPas，所述苯基乙烯基硅油中苯基相对摩尔含量为6-10％，所述苯基乙烯基硅油中乙烯基相对摩尔含量为0.2-0.5％。

在一实例中，所述硅橡胶包括甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶、乙烯基硅橡胶和液体硅橡胶中的一种或多种；

优选地，所述硅橡胶的分子量为30-70万；

优选地，所述硅橡胶为乙烯基硅橡胶。

在一实例中，所述改性硅树脂为环氧改性硅树脂、醇酸改性硅树脂、烷基改性硅树脂和丙烯酸改性硅树脂中的一种或多种；

优选地，所述改性硅树脂为丙烯酸改性硅树脂。

在一实例中，所述硅胶膜层中，所述第一MQ树脂中M：Q的比值为(1-1.4)：1；和/或，

所述有机硅压敏胶层中，所述第二MQ树脂中M：Q的比值为(0.6-0.9)：1。

本发明第二方面提供了一种制备本发明第一方面所述硅胶保护膜的方法，包括以下步骤：

提供承载膜层；

在所述承载膜层的表面设置硅胶膜层，并进行固化处理；

在所述硅胶膜层的表面设置有机硅压敏胶层，并进行固化处理；

在所述有机硅压敏胶层的表面设置隔离膜，揭除承载膜层并进行收卷。

通过上述技术方案，本发明与现有技术相比至少具有以下优势：

(1)本发明的耐高温低收缩硅胶保护膜在高温下具备良好的尺寸稳定性；

(2)本发明的耐高温低收缩硅胶保护膜够很好地贴合曲面被贴物的表面；

(3)本发明的耐高温低收缩硅胶保护膜从根本上提升了硅胶保护膜的性能，扩大了硅胶保护膜适用范围；

(4)本发明的耐高温低收缩硅胶保护膜的制备方法简单节能，相对传统涂布方法具有涂布工序少、过程损耗低、节省生产成本等优势，也将是涂布行业未来的发展方向。

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

附图说明

图1所示为本发明提供的耐高温低收缩硅胶保护膜的结构示意图；

图2、图3、图4所示为本发明提供的耐高温低收缩硅胶保护膜制备过程的示意图。

附图标记说明

0-1、承载膜层；1-1、硅胶膜层；1-2、有机硅压敏胶层；1-3、隔离膜层。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

现有技术中，常规PET硅胶保护膜在高温下稳定性能不佳，主要是化学性能不稳定和尺寸不稳定性。首先性能不稳定性表现在玻璃生产制程中或出货保护过程中，经常出现保护膜对玻璃表面出现转印、残胶、脱胶等污染现象，其中PET高温时部分填料析出和胶层部分小分子组分析出，使得外观异常或者玻璃表面能异常，从而导致后续工艺处理异常，特别在高温环境的处理过程中；另外其尺寸不稳定性表现在保护膜在使用过程中遇到高温环境时，容易出现保护膜收缩产生气泡的现象，虽然PI基材硅胶保护膜可以克服这方面缺陷，但是由于其表面能低，硅胶配方中还需要增加含有大量小分子成分的附着力促进剂，导致高温条件下小分子成分析出明显，同时PI膜成本较高，使得产品性价比较低。

另外现有常规硅胶保护膜由于基膜的膜量较高，在曲面保护膜时，长时间贴合会出现曲面部分弹开的现象，导致被贴物容易受到损伤；此外，低膜量基膜在张力作用下耐温性差，导致硅胶保护膜无法实现柔性基材涂布，使得硅胶保护膜在曲面保护中的使用受到限制。

针对以上问题本发明的发明人从产品结构和配方设计的方面进行改进，形成硅胶膜层以及有机硅压敏胶层，有效解决了上述问题。

本发明第一方面提供了一种硅胶保护膜，如图1所示，包括硅胶膜层1-1、有机硅压敏胶层1-2和隔离膜层1-3，所述有机硅压敏胶层1-2位于所述硅胶膜层1-1的至少一个表面，所述隔离膜层1-3位于所述有机硅压敏胶层1-2远离所述硅胶膜层1-1的表面；所述硅胶膜层1-1包括第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层1-2位于所述硅胶膜层1-1的一个表面。

MQ树脂是由单官能链节(R₃SiO_1/2简称M单元“mono”)和四官能链节(SiO_4/2简称Q单元“quad”)组成的，结构比特殊的有机/无机杂化聚有机硅氧烷。

本发明的发明人发现通过调节硅胶膜层中第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油的含量可以得到柔性适用于不同曲面被贴物的保护膜，并且使得其表面具备优异的抗拉伸性能和热稳定性能。

在一实例中，所述硅胶膜层中第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油的质量比为(4-7)：(1-5)：(1-5)。

在一实例中，所述第一MQ树脂包括乙烯基MQ树脂、苯基MQ树脂、苯基乙烯基MQ树脂、羟基MQ树脂、甲基乙烯基MQ树脂和甲基MQ树脂中的一种或多种。

在一实例中，所述第一MQ树脂为甲基乙烯基MQ树脂。

本发明的发明人发现通过调整甲基乙烯基MQ树脂成分添加量可以得到不同膜量的硅胶层，从而控制产品的柔性使其适用不同曲面被贴物。

在一实例中，所述第一硅油包括甲基苯基硅油、甲基苯基乙烯基硅油、乙烯基硅油和苯基乙烯基硅油中的一种或多种。

优选地，所述第一硅油为苯基乙烯基硅油。

优选地，所述苯基乙烯基硅油的粘度为500-1000mPas，所述苯基乙烯基硅油中苯基相对摩尔含量为6-10％，所述苯基乙烯基硅油中乙烯基相对摩尔含量为0.2-0.5％。

本发明的发明人发现通过苯基乙烯基硅油的添加量能够解决硅胶膜层高温使用过程中的尺寸稳定性差的问题。同时相对常规硅胶膜层配方不添加硅烷偶联剂可以减少高温析出现象。

在一实例中，所述硅橡胶包括甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶、乙烯基硅橡胶和液体硅橡胶中的一种或多种。

优选地，所述硅橡胶的分子量为30-70万。

优选地，所述硅橡胶为乙烯基硅橡胶。

在一实例中，所述硅胶膜层中，所述第一MQ树脂中M：Q的比值为(1-1.4)：1。

在一实例中，在所述硅胶膜层的组成中还包括以下添加剂，包括交联剂、抑制剂、催化剂。

在一实例中，所述交联剂为苯基含氢硅油、甲基含氢硅油、端羟基含氢硅油中的一种或多种。

在一实例中，所述抑制剂为炔醇化合物。

在一实例中，所述炔醇化合物包括甲基丁炔醇、乙炔环己醇、叔丁基环己醇、苯基丁炔醇、3,5﹣二甲基﹣1﹣己炔﹣3﹣醇和3,6﹣二甲基﹣1﹣庚炔﹣3-3,7,11﹣三甲基十二炔﹣3﹣醇(TMDO)中的一种或多种。

在一实例中，所述催化剂为卡斯特铂金催化剂。

卡斯特结构的铂金催化剂为高性能铂金催化剂又名铂金水、卡尔斯特催化剂，可催化硅氢加成反应并抑制Si-Vi和Si-H反应过程中伴随发生的副反应，克服了其它催化剂使用中产品出现发黄或变黑现象。因此不但硫化速度快，效率高，用量省；还可以制备高透明无色制品。可以作为液体加成硅橡胶、硅凝胶、高温加成硅橡胶、硅胶油墨加成型橡胶胶粘剂用催化剂。

在一实例中，所述硅胶膜层的厚度为5-200μm。

在一实例中，所述硅胶膜层中各组分具体含量为：所述甲基乙烯基MQ树脂的含量为40-70重量份，所述乙烯基硅橡胶的含量为10-50重量份，所述苯基乙烯基硅油的含量为10-50重量份，所述交联剂的含量为1-2.5重量份，所述抑制剂的含量为0.5-1重量份，所述催化剂的含量为1-2.5重量份。

本发明中硅胶膜层的主要成分为甲基乙烯基MQ树脂、乙烯基硅橡胶和苯基乙烯基硅油，通过添加交联剂、抑制剂和卡斯特铂金催化剂高温固化成膜，使硅胶保护膜的表面具优异的抗拉伸性能和热稳定性能。

通过调节硅胶膜层中苯基乙烯基硅油的添加量使得硅胶保护膜在高温使用过程中具备尺寸稳定性。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层包括第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂。

本发明的发明人发现通过调节有机硅压敏胶层中第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂的含量可以使得保护膜具备良好的稳定性。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层中第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂的质量比为(0.05-4)：(6-8)：(0.01-0.2)。

在一实例中，所述第二MQ树脂包括乙烯基MQ树脂、苯基MQ树脂、苯基乙烯基MQ树脂、羟基MQ树脂、甲基乙烯基MQ树脂和甲基MQ树脂中的一种或多种。

在一实例中，所述第二MQ树脂为甲基MQ树脂。

在一实例中，所述第二硅油包括甲基苯基硅油、甲基苯基乙烯基硅油、乙烯基硅油和苯基乙烯基硅油中的一种或多种。

优选地，所述第二硅油为苯基乙烯基硅油。

优选地，所述苯基乙烯基硅油的粘度为500-1000mPas，所述苯基乙烯基硅油中苯基相对摩尔含量为6-10％，所述苯基乙烯基硅油中乙烯基相对摩尔含量为0.2-0.5％。

在所述有机硅压敏胶层中通过调整苯基乙烯基硅油用量来达到不同剥离力性能要求。其中苯基乙烯基硅油中含有大量苯基基团具有高温稳定性。

在一实例中，所述改性硅树脂为环氧改性硅树脂、醇酸改性硅树脂、烷基改性硅树脂和丙烯酸改性硅树脂中的一种或多种。

优选地，所述改性硅树脂为丙烯酸改性硅树脂。

有机硅压敏胶层中，丙烯酸改性硅树脂主要作为光固化预聚物，具有光照固化收缩功能，主要用于曲面被贴物表面保护时添加。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层中，所述第二MQ树脂中M：Q的比值为(0.6-0.9)：1。

在所述有机硅压敏胶层的组成中包括以下添加剂，包括光引发剂、交联剂、抑制剂、催化剂。

所述光引发剂包括二苯甲酮(BP)、硫杂蒽酮(ITX)、蒽醒(2-EA)和其衍生物芳香酮类化合物中的一种或多种。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层主要由甲基MQ树脂和苯基乙烯基硅油组成，同时加入丙烯酸改性硅树脂，通过加入光引发剂、交联剂、抑制剂和催化剂，经过高温固化形成所述有机硅压敏胶层。

在一实例中，所述有机硅压敏胶层中各组分具体含量为：所述甲基MQ树脂的含量为0.5-40重量份，所述苯基乙烯基硅油的含量为60-80重量份，所述丙烯酸改性硅树脂的含量为0.1-2重量份，所述光引发剂的含量为0.1-1重量份，所述交联剂的含量为1-2重量份，所述抑制剂的含量为0.5-1重量份，所述催化剂的含量为1-2.5重量份。

所述隔离膜层根据客户实际需求可以为PET、PP、PE、PI、PC、PMMA和PET氟塑离型膜中的任意一种。

本发明中的PET、PP、PE、PI、PC、PMMA和PET氟塑离型膜均可以通过商购获得。

本发明第二方面提供了制备本发明第一方面所述的硅胶保护膜的方法，包括以下步骤：提供承载膜层0-1；在所述承载膜层0-1的表面设置硅胶膜层1-1，并进行固化处理；在所述硅胶膜层1-1的表面设置有机硅压敏胶层1-2，并进行固化处理；在所述有机硅压敏胶层1-2的表面设置隔离膜1-3，揭除承载膜层0-1并进行收卷。

其中所述承载膜层的膜表面可以根据客户对产品表面性能要求做成不同形状的外观，例如网纹状、凹凸点状、磨砂状的表面外观，也可以做具有转印图案功能的外观。

本发明中所述承载膜层的膜材质可以和本发明中所述隔离膜层的材质相同或不同。

在一实例中，所述承载膜层的膜材质与所述隔离膜层的材质相同。

在一实例中，所述承载膜层为PET氟塑料离型膜。

在一实例中，所述硅胶膜层的制备中，硅胶膜层料液的制备方法为：先将苯基乙烯基硅油与乙烯基硅橡胶按比例混合，使用双行星动力混合机混合15-25min，分散转速600-800r/min、时间8-12min，1400-1600r/min、时间8-12min，同时混合机容器通上冷却水，保持温度40-60℃。再按比例加入甲基乙烯基MQ树脂慢慢导入上述混合胶中，保持分散速度400-600r/min，添加完后，混合机转速调到1000-1400r/min，保持15-25min；最后静置冷却到30℃以下，按比例添加交联剂，300-700r/min、时间3-5min，加入抑制剂300-700r/min、时间5-10min，加入催化剂300-700r/min、时间15-25min；静置消泡5-10min后待用。

在一实例中，在所述有机硅压敏胶层的制备中，所述有机硅压敏胶层料液的制备方法为：先将苯基乙烯基硅油和甲基MQ树脂按照一定比例使用双行星动力混合机混合10-20min、分散转速800-1200r/min，同时混合机容器通上温水，保持温度40-60℃。再上述混合胶中按比例加入丙烯酸改性硅树脂，保持分散8-10min、分散转速800-1200r/min，最后静置冷却到30℃以下，按比例添加交联剂，300-700r/min、时间3-5min，加入抑制剂300-700r/min，时间5-10min，加入催化剂300-700r/min、时间15-25min，最后加入光引发剂300-700r/min、时间15-25min；静置消泡5-10min后待用。

本发明中的硅胶膜层和有机硅压敏胶层的设置方式可以选择涂布方式，也可以选择本领域中其他常用的喷涂方式。

所述涂布方式可以选择分段涂布方式和多层共挤涂布方式。其中分段涂布方式涂布头设计比较简单，固化比较充分，速度相对快，生产效率相对高，但是设备占用空间比较大，操作工位比较多，需要人员数量相对多。多层共挤涂布方式涂布头比较复杂，设备投入大，影响涂布精度，同时固化速度相对较慢，生产效率相对低，和分段试涂布优缺点基本相反。

在一实例中，使用分段涂布方式时的具体操作步骤：在20-100μm的PET离型面涂布硅胶膜层料液，经过第一段高温固化后，温度为130-150℃，时间0.5-3min，通过第二涂布头在其表面涂布有机硅压敏胶层料液，再次经过高温固化后，温度为140-160℃，时间1-3min，贴合隔离膜，揭除第一层承载用离型膜，同时收卷成品。

在一实例中，使用多层共挤涂布方式时的具体操作步骤：在20-100μm的PET氟塑离型膜的离型面，采用多次共挤涂布头，第一层涂布硅胶膜层料液，第二层涂布有机硅压敏胶层料液，经过高温固化后，温度为140-170℃，时间1.5-5min，揭除第一层承载用离型膜，同时收卷成品。

本发明按照以下测试方法测试所述耐高温低收缩硅胶保护膜的性能：

所述硅胶膜层和所述保护膜的总厚度使用千分位数显厚度计进行测试，参照GB/T7125-1999。

硬度测试方法用邵氏硬度计进行测试，参照GB/T 2411-2008。

透明度测试方法参照ASTM D1003。

拉伸强度和断裂伸长率用万能材料试验机进行测试，参照GB/T30776-2014。

钢板剥离力测试用剥离力测试试验机进行测试，参照GB/T 2792-2014。

高温尺寸稳定性测试方法为200℃、2h将产品切成L×W＝100×100mm大小贴合素玻璃，放入烤箱，2h后取出，常温静置30分钟后观察外观变化，同时测试长和宽的变化率。

被贴玻璃雾度变化测试产品高低温条件析出对被贴物污染性能测试：贴素玻璃，高低温环境放置72h，对被贴玻璃透光率、雾度测试变化率。

污染性能测试，贴素玻璃，常温静置72h，使用标准光源灯箱D65光源，检测被贴物表面是否有明显异物析出。

耐老化性能测试，在D85/72H条件耐老化性能测试：贴素玻璃，环境放置72h，揭开保护观察玻璃表面是否有残胶、脱胶，揭开力是否明显加重异常。

本发明的保护膜可以应用在以下领域：金属产品表面、涂层金属产品表面、塑料产品表面、汽车产品表面、电子产品表面、标牌产品表面、型材产品表面及其它产品表面。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

(1)准备原料

(1-1)硅胶膜层配方：

甲基乙烯基MQ树脂：50重量份；M/Q＝1/1；

乙烯基硅橡胶：25重量份，分子量50万；

苯基乙烯基硅油：20重量份，粘度600mPas，苯基相对摩尔含量8％，乙烯基含量0.3％；

交联剂：道康宁7028，2重量份；

抑制剂：甲基丁炔醇，0.7重量份；

催化剂：道康宁4000，2.3重量份。

制备硅胶膜层料液：先将苯基乙烯基硅油与乙烯基硅橡胶按上述比例混合，使用双行星动力混合机混合20min，分散转速700r/min、时间10min，1500r/min、时间10min，同时混合机容器通上冷却水，保持温度50℃。再将上述重量份数的甲基乙烯基MQ树脂慢慢导入上述混合胶中，保持分散速度500r/min，添加完后，混合机转速调到1200r/min，保持20min；最后静置冷却到30℃以下，按比例添加交联剂，500r/min、时间4min，加入抑制剂400r/min、时间8min，加入催化剂500r/min、时间20min；静置消泡8min后待涂布使用。

(1-2)有机硅压敏胶层配方：

甲基MQ树脂：25重量份，M:Q＝0.8/1；

苯基乙烯基硅油：70重量份，粘度600mPas，苯基相对摩尔含量8％，乙烯基含量0.3％；

丙烯酸改性硅树脂：1重量份；

光引发剂：二苯甲酮(BP)，0.5重量份；

交联剂：道康宁7028，1.5重量份；

抑制剂：甲基丁炔醇，0.8重量份；

催化剂：道康宁4000，1.2重量份。

制备有机硅压敏胶层料液：先将苯基乙烯基硅油和甲基MQ树脂按照一定比例使用双行星动力混合机混合15min、分散转速1000r/min，同时混合机容器通上温水，保持温度50℃。再上述混合胶中按比例加入丙烯酸改性硅树脂，保持分散9min、分散转速1000r/min，最后静置冷却到30℃以下，按比例添加交联剂，500r/min、时间4min，加入抑制剂500r/min，时间8min，加入催化剂500r/min、时间20min，最后加入光引发剂500r/min、时间20min；静置消泡8min后待涂布使用。

(2)制备保护膜

采用分段涂布方式具体步骤为采用50μmPET氟塑离型膜涂布30μm硅胶膜层，经过140℃、1min固化后(得到图2所示的结构)，再经过第二涂布头在其表面涂布有机硅压敏胶硅胶层，经过100℃/1min、150℃/2min固化后(得到图3所示的结构)贴合隔离膜(得到图4所示的结构)，揭掉涂布承载离型膜后收卷成品(得到图1所示的结构)。

实施例2

实施例2中硅胶膜层料液、有机硅压敏胶层料液以及保护膜的制备方法与实施例1相同，所不同的是硅胶膜层和有机硅压敏胶层的配方。

(1)硅胶膜层配方：

甲基乙烯基MQ树脂：55重量份，M/Q＝1/1；

乙烯基硅橡胶：22重量份，分子量50万；

苯基乙烯基硅油：18重量份，粘度600mPas，苯基相对摩尔含量8％，乙烯基含量0.3％；

交联剂：道康宁7028，2.2重量份；

抑制剂：甲基丁炔醇，0.8重量份；

催化剂：道康宁4000，2重量份。

(2)有机硅压敏胶层配方：

甲基MQ树脂：20重量份，M:Q＝0.8/1；

苯基乙烯基硅油：75重量份，粘度600mPas，苯基相对摩尔含量8％，乙烯基含量0.3％；

丙烯酸改性硅树脂：1.5重量份；

光引发剂：二苯甲酮(BP)，0.3重量份；

交联剂：道康宁7028，1.2重量份；

抑制剂：甲基丁炔醇，0.6重量份；

催化剂：道康宁4000，1.4重量份。

实施例3

实施例3中硅胶膜层料液、有机硅压敏胶层料液以及保护膜的制备方法与实施例1相同，所不同的是硅胶膜层和有机硅压敏胶层的配方。

(1)硅胶膜层配方：

甲基乙烯基MQ树脂：45重量份，M/Q＝1/1；

乙烯基硅橡胶：30重量份，分子量50万；

苯基乙烯基硅油：20重量份，粘度600mPas，苯基相对摩尔含量8％，乙烯基含量0.3％；

交联剂：道康宁7028，1.6重量份；

抑制剂：甲基丁炔醇，0.9重量份；

催化剂：道康宁4000，2.5重量份。

(2)有机硅压敏胶层配方：

甲基MQ树脂：27重量份，M:Q＝0.8/1；

苯基乙烯基硅油：68重量份，粘度600mPas，苯基相对摩尔含量8％，乙烯基含量0.3％；

丙烯酸改性硅树脂：0.5重量份；

光引发剂：二苯甲酮(BP)，0.6重量份；

交联剂：道康宁7028，1.6重量份；

抑制剂：甲基丁炔醇，0.5重量份；

催化剂：道康宁4000，1.8重量份。

实施例4

实施例4用于说明硅胶膜层中成分改变的影响。

实施例4a

与实施例1基本相同，不同之处在于硅胶膜层的MQ树脂选择乙烯基MQ树脂。

实施例4b

与实施例1基本相同，不同之处在于所述硅胶膜层中第一硅油选择乙烯基硅油。

实施例4c

与实施例1基本相同，不同之处在于所述硅橡胶选择甲基硅橡胶。

实施例5

实施例5用于说明有机硅压敏胶层中成分改变的影响。

实施例5a

与实施例1基本相同，不同之处在于有机硅压敏胶层的MQ树脂选择苯基MQ树脂。

实施例5b

与实施例1基本相同，不同之处在于所述有机硅压敏胶层中第二硅油选择乙烯基硅油。

实施例5c

与实施例1基本相同，不同之处在于所述改性硅树脂为环氧改性硅树脂。

实施例6

实施例6用于说明MQ树脂中M、Q比值变化的影响。

实施例6a

与实施例1基本相同，不同之处在于所述第一MQ硅树脂中M：Q的比值为2：1。

实施例6b

与实施例1基本相同，不同之处在于所述第二MQ硅树脂中M：Q的比值为0.3：1。

对比例1

对比例1采用本领域常规配方制备硅胶保护膜，硅胶膜层替换为厚度25μm的PI膜，PI膜上先涂底涂胶再涂常规硅胶层，其中，底涂胶的配方中具体组分含量为：道康宁7499：95.69重量份；道康宁7028：1.91重量份；道康宁9250：0.96重量份；道康宁4000：1.44重量份；常规硅胶层中具体组分含量为：道康宁7657：48.54重量份，道康宁7647：48.54重量份，道康宁7028：1.46重量份，道康宁4000：1.46重量份。

对比例2

对比例2采用本领域常规配方制备硅胶保护膜，硅胶膜层替换为厚度25μm的PI膜，PI膜上直接涂常规硅胶层。常规硅胶膜中各组分具体含量为：道康宁7657：48.08重量份，道康宁7647：48.08重量份，道康宁7028:1.44重量份，道康宁297:0.96重量份，道康宁4000:1.44重量份。

对比例3

对比例3与对比例1基本相同，PI膜替换为厚度为25μm的PET膜。

对比例4

对比例4与对比例2基本相同，PI膜替换为厚度为25μm的PET膜。

测试例：

对实施例和对比例制备的硅胶保护膜进行测试具体按照以下标准进行

所述硅胶膜层和所述保护膜的总厚度使用千分位数显厚度计进行测试，参照GB/T7125-1999。

硬度测试方法用邵氏硬度计进行测试，参照GB/T 2411-2008。

透明度测试方法参照ASTM D1003。

拉伸强度和断裂伸长率用万能材料试验机进行测试，参照GB/T30776-2014。

钢板剥离力测试用剥离力测试试验机进行测试，参照GB/T 2792-2014。

高温尺寸稳定性测试方法为200℃、2h将产品切成L×W＝100×100mm大小贴合素玻璃，放入烤箱，2h后取出，常温静置30分钟后观察外观变化，同时测试长和宽的变化率。

被贴玻璃雾度变化测试产品高低温条件析出对被贴物污染性能测试：贴素玻璃，高低温环境放置72h，对被贴玻璃透光率、雾度测试变化率。

污染性能测试，贴素玻璃，常温静置72h，使用标准光源灯箱D65光源，检测被贴物表面是否有明显异物析出。

耐老化性能测试，在D85/72H条件耐老化性能测试：贴素玻璃，环境放置72h，揭开保护观察玻璃表面是否有残胶、脱胶，揭开力是否明显加重异常。

本发明实施例1-6和对比例1-4制备的保护膜的性能测试结果如表1所示。

表1

从表1可以看出，本发明实施例制备的保护膜提升了硅胶保护膜的性能，在高温下具备良好的尺寸稳定性。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种硅胶保护膜，其特征在于，包括硅胶膜层、有机硅压敏胶层和隔离膜层，所述有机硅压敏胶层位于所述硅胶膜层的至少一个表面，所述隔离膜层位于所述有机硅压敏胶层远离所述硅胶膜层的表面；

所述硅胶膜层包括第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油。

2.根据权利要求1所述的硅胶保护膜，其中，所述硅胶膜层中第一MQ树脂、硅橡胶和第一硅油的质量比为(4-7)：(1-5)：(1-5)。

3.根据权利要求1所述的硅胶保护膜，其中，所述有机硅压敏胶层包括第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂。

4.根据权利要求3所述的硅胶保护膜，其中，所述有机硅压敏胶层中第二MQ树脂、第二硅油和改性硅树脂的质量比为(0.05-4)：(6-8)：(0.01-0.2)。

5.根据权利要求3所述的硅胶保护膜，其中，所述第一MQ树脂和所述第二MQ树脂各自独立地选自乙烯基MQ树脂、苯基MQ树脂、苯基乙烯基MQ树脂、羟基MQ树脂、甲基乙烯基MQ树脂和甲基MQ树脂中的一种或多种。

6.根据权利要求3所述的硅胶保护膜，其中，所述第一硅油和所述第二硅油各自独立地选自甲基苯基硅油、甲基苯基乙烯基硅油、乙烯基硅油和苯基乙烯基硅油中的一种或多种；

优选地，所述第一硅油和所述第二硅油各自独立地选自苯基乙烯基硅油；

优选地，所述苯基乙烯基硅油的粘度为500-1000mPas，所述苯基乙烯基硅油中苯基相对摩尔含量为6-10％，所述苯基乙烯基硅油中乙烯基相对摩尔含量为0.2-0.5％。

7.根据权利要求1或2所述的硅胶保护膜，其中，所述硅橡胶包括甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶、乙烯基硅橡胶和液体硅橡胶中的一种或多种；

优选地，所述硅橡胶的分子量为30-70万；

优选地，所述硅橡胶为乙烯基硅橡胶。

8.根据权利要求3或4所述的硅胶保护膜，其中，所述改性硅树脂为环氧改性硅树脂、醇酸改性硅树脂、烷基改性硅树脂和丙烯酸改性硅树脂中的一种或多种；

优选地，所述改性硅树脂为丙烯酸改性硅树脂。

9.根据权利要求5所述的硅胶保护膜，其中，所述硅胶膜层中，所述第一MQ树脂中M：Q的比值为(1-1.4)：1；和/或，

所述有机硅压敏胶层中，所述第二MQ树脂中M：Q的比值为(0.6-0.9)：1。

10.一种制备权利要求1-9中任意一项所述硅胶保护膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供承载膜层；

在所述承载膜层的表面设置硅胶膜层，并进行固化处理；

在所述硅胶膜层的表面设置有机硅压敏胶层，并进行固化处理；

在所述有机硅压敏胶层的表面设置隔离膜，揭除承载膜层并进行收卷。

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