CN115961203A - 一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法 - Google Patents
一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115961203A CN115961203A CN202211737863.8A CN202211737863A CN115961203A CN 115961203 A CN115961203 A CN 115961203A CN 202211737863 A CN202211737863 A CN 202211737863A CN 115961203 A CN115961203 A CN 115961203A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- heat preservation
- molten steel
- melting
- temperature
- argon gas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 49
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 49
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 34
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 27
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 53
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 53
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims abstract description 11
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 140
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 101
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 101
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 89
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 70
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 64
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 49
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 45
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 40
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims description 38
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 34
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 32
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 26
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 23
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 22
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 17
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 14
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 14
- 229910021419 crystalline silicon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 11
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 9
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 9
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 8
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 5
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 2
- ZDVYABSQRRRIOJ-UHFFFAOYSA-N boron;iron Chemical compound [Fe]#B ZDVYABSQRRRIOJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 9
- 239000010955 niobium Substances 0.000 abstract description 7
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 7
- JMAHHHVEVBOCPE-UHFFFAOYSA-N [Fe].[Nb] Chemical compound [Fe].[Nb] JMAHHHVEVBOCPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 4
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 2
- 238000007496 glass forming Methods 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 150000002738 metalloids Chemical group 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 2
- 241001424392 Lucia limbaria Species 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- -1 ferroboron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002667 nucleating agent Substances 0.000 description 1
- 125000004437 phosphorous atom Chemical group 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 description 1
- 230000007480 spreading Effects 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法，针对高磷、高铌纳米晶成分，基于各组分占比及杂质含量，充分利用各组分熔点及加入后吸放热的情况，优化加料顺序，联用高温和低温造渣剂，分步去除各组分中铝夹杂，同时采用高温熔体均质化处理，所得FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金一次冶炼后铝含量控制在0.002wt％以下，可直接上线喷带，制带顺行度高，带材性能稳定性高，克服了常规纳米晶制带需要一次冶炼、二次重熔之后再上线喷带的问题，提升了效率，节约了成本。
Description
技术领域
本发明涉及合金制备技术领域，具体为一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法。
背景技术
纳米晶带材通常采用平面流带造技术制造非晶前驱体，再通过磁场热处理工艺实现纳米晶化。在平面流铸带过程中，钢水通过喷嘴包底部宽度仅为0.2-0.3毫米的嘴缝喷出，在25米/秒高速旋转的水冷铜辊上铺展形成动态稳定的熔潭，熔潭中底部的钢液不断被高速运动的水冷铜辊拉出并迅速冷却成为非晶带材，喷嘴中的钢水又不断地补充到熔潭中以保持熔潭的动态稳定，进而实现非晶带材的连续化制造。
带材超薄化要求喷嘴嘴缝超窄化，因此造成喷嘴处钢水中夹杂物与喷嘴壁接触的几率变大。钢水中的夹杂物更容易被吸附在喷嘴内壁，夹杂物相互黏连结瘤，会造成喷嘴形状的改变或者母合金熔体局部钢水流场变化，导致薄带表面质量恶化，甚至喷嘴堵塞造成制带终止。在纳米晶合金钢液中铝元素是最强的脱氧剂，铝脱氧生成的Al2O3是熔点很高的细小且形状不规则的质点，因为熔体对Al2O3的黏附功小，因此不易为熔体所润湿，但是能在熔体强大的对流作用下排出。由于Al2O3可在喷嘴细缝处结瘤，随着铸造过程的进行逐渐积累，情况严重时，直接导致喷嘴出渣，造成带材表面划痕严重，甚至中止铸带。
铁基非晶薄带的生产大多采用纯铁、硼铁、结晶硅等较为纯净的原材料，熔体中总的夹杂物水平较低。纳米晶合金成分在传统非晶成分的基础上添加铜元素作为纳米晶晶粒形核剂，添加铌元素作为抑制纳米晶晶粒生长的抑制剂，而新型高饱和磁感应强度非晶纳米晶大多添加磷元素提升合金非晶形成能力，以调和饱和磁感与非晶形成能力之间的矛盾并提升钢液流动性。工业冶炼用的铌铁、磷铁自身均含有大量杂质，特别是新型含磷系非晶纳米晶合金需要添加高杂质含量的磷铁，导致母合金中的杂质含量和粘度均高于铁基非晶纳米晶合金，对于制备超薄超宽且可辊剪的非晶前驱体带材提出了巨大挑战。因此，亟待对钢水的冶金质量、熔体状态调控和制带工艺装备进行研发创新和突破。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法，以解决上述母合金中杂质含量高、带材制备困难的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
第一方面，本发明提供一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，所述母合金采用原料纯铁、结晶硅、硼铁、磷铁、铌铁和铜熔炼制成，所述制备方法依次包括以下步骤：
(1)一次纯铁布料，一次熔化，一次保温，一次打渣；
(2)二次铜、硼铁布料，二次熔化，二次保温，二次打渣；
(3)三次铌铁布料，三次熔化，三次保温，一次造渣，三次打渣；
(4)四次磷铁布料，四次熔化，四次保温，二次造渣，四次打渣；
(5)五次结晶硅布料，五次熔化，高温均质化，五次打渣；
(6)降温，六次保温，六次打渣；
(7)出钢。
本发明采用上述技术方案，从组分含量最高、最洁净的原料开始化料，分步去铝打渣，对铝含量高的原料加入后通过特定除渣剂去铝，保证每次进行下一步化料前，钢液都预先实现该原材料的高洁净化，充分利用原料吸放热进行化钢温度设计，加快冶炼节奏，通过高温均质化实现钢液性质温度，最终实现高洁净母合金一次冶炼成功喷带。
进一步地，所述母合金为FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金，其中，杂质铝的质量含量在0.002％以下。
更进一步地，所述FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金，按原子百分比计，Si:0.1～15％，B:0.1～10％，P:0～10％，Nb:0.1～4％，Mo:0～4％，Cu:0.5～2％，其余为Fe。
进一步地，所述制备方法中，所述原料磷铁中Al含量≥0.3wt％、铌铁中Al含量≥0.3wt％。本发明方法无论原料中Al含量高还是低均可以将最终得到的母合金中的Al含量控制在0.002wt％以下，本发明方法尤其适合磷铁和铌铁中Al含量高于0.3wt％的。
进一步地，所述制备方法中，以重量计，原料按照纯铁：结晶硅：硼铁：磷铁：铌铁：铜＝740:80:46:44:80:10进行配料。
进一步地，步骤(1)中，所述一次纯铁布料为：根据炉容一次性加入全部纯铁。
进一步地，步骤(1)中，所述一次熔化前还进行烘炉：启炉前将底吹氩压力给至最大以功率100kW，烘炉10min。烘炉阶段通氩气防止纯铁被氧化，烘炉完成关闭氩气。
进一步地，步骤(1)中，所述一次熔化为：在冶炼炉所能达到的最大功率即1000kW下化钢，待纯铁全部化清后打开氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡。熔化纯铁时吹氩搅动钢液实现钢液均温，将功率调整至最大，以保证熔化纯铁所需温度，避免温度不足。
更进一步地，所述纯铁全部化清的时间为40～60min。
进一步地，步骤(1)中，所述一次保温为：继续以最大功率1000kW将钢水升温至1600±10℃，然后调整功率至520kW，保温5min，保温过程不盖炉盖。不盖炉盖能够使得钢液在电磁搅拌下充分吸氧，充分烧损纯铁中含有的铝以形成Al2O3，降低钢液Al含量至0.002wt％以下。
进一步地，步骤(1)中，所述一次打渣为：一次保温结束后打净纯铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.002wt％以下。
进一步地，步骤(2)中，所述二次铜、硼铁布料为：分批次加入铜和硼铁。每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次铜/硼铁化清后，加入下一批次，直至所有铜/硼铁添加完毕且全部化清。加入全部铜时钢液熔点降低，粘度降低，流动性提升；加入硼铁时会使钢液降温50℃，并进一步降低钢液熔点、增加流动性。
进一步地，步骤(2)中，所述二次熔化为：功率调整至最大1000kW，开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有铜/硼铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始二次保温。后续每次熔化时都是采用大气流搅拌，作用有三，一是使得颗粒状原料快速混入钢液，加快熔化速率；二是利用气流搅拌使得炉内上下层钢液快速换热；三是通过氩气搅拌，使得空气进入钢液，钢液富氧，快速去铝。
进一步地，步骤(2)中，所述二次保温为：利用硼铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至500kW，在1580℃±10℃保温2min，保温过程中不盖炉盖。
进一步地，步骤(2)中，所述二次打渣为：保温结束后打净硼铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.003wt％以下。
进一步地，步骤(3)中，所述三次铌铁布料为：分批次加入铌铁。加入铌铁会使钢液温度降低100℃。
更进一步地，每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次铌铁化清后，加入下一批次，直至所有铌铁添加完毕且全部化清。
进一步地，步骤(3)中，所述三次熔化为：功率调整至最大1000kW，开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有铌铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始三次保温。
进一步地，步骤(3)中，所述三次保温为：利用铌铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至480kW，在1550℃±5℃保温5min，保温过程中不盖炉盖。
进一步地，步骤(3)中，所述一次造渣为：加入高温造渣剂吸渣。黏性的高温造渣剂吸附铌铁里面的Al，铌铁的加入使钢液粘度变大，流动性变差，钢液中生成的Al2O3上浮变难，因此钢液中铝含量略有升高。
更进一步地，所述高温造渣剂的组分如下：以重量计，70.5～76.5wt％SiO2，9～13wt％Al2O3，2.5～2.9wt％Fe2O3，0.15～0.25wt％MgO，1.0～2.6wt％CaO，3.0～6.0wt％Na2O，3.5～4.8wt％K2O，粒径为1-1.5mm。使用量一般是每吨钢1～3公斤。
进一步地，步骤(3)中，所述三次打渣为：三次保温结束后打净铌铁的夹杂物渣，使得钢液中铝含量0.005wt％以下。
进一步地，步骤(4)中，所述四次磷铁布料为：分批次加入磷铁。磷铁的加入会使钢水温度降低100℃，钢液粘度降低，钢液流动性大幅提升。
更进一步地，每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次磷铁化清后，加入下一批次，直至所有磷铁添加完毕且全部化清。
进一步地，步骤(4)中，所述四次熔化为：功率调整至最大1000kW，开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有磷铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始四次保温。
进一步地，步骤(4)中，所述四次保温为：利用磷铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至320kW，在1450℃±10℃保温2min。
进一步地，步骤(4)中，所述二次造渣为：加低温造渣剂。黏性的低温造渣剂吸附磷铁里面的Al，使铝含量进一步降低，钢液中铝含量0.004％以下。
更进一步地，所述低温造渣剂的组分如下：以重量计，72.5～78.5wt％SiO2，7～12wt％Al2O3，2.5～3.7wt％Fe2O3，0.15～0.25wt％MgO，1.0～1.6wt％CaO，3.0～4.0wt％Na2O，3.5～4.5wt％K2O，1.5～2.5wt％P2O5，粒径为0.5-1mm。使用量一般是每吨钢1～3公斤。
进一步地，步骤(4)中，所述四次打渣为：四次保温结束后打净磷铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.004wt％以下。
进一步地，步骤(5)中，所述五次结晶硅布料为：分批次加入结晶硅；每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次结晶硅化清后，加入下一批次，直至所有结晶硅添加完毕且全部化清。加入金属结晶硅会使钢水温度升高100℃，同时提高钢液流动性。
进一步地，步骤(5)中，所述五次熔化为：保持功率至320kW，开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有结晶硅添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡。
进一步地，步骤(5)中，所述高温均质化为：利用结晶硅熔化放热效应将钢液升温，并调整功率至500kW，在1580℃±10℃进行五次保温，保温5min，保温过程中不盖炉盖。钢液均质化过程，同时钢液处于流动性非常好的状态，有利于氧化物夹杂的上浮和去除。
进一步地，步骤(5)中，所述五次打渣为：五次保温结束后打净结晶硅的高温夹杂物渣，使得钢液Al含量0.003wt％以下。
进一步地，步骤(6)中，所述降温为：调整功率至0功率，软吹氩，氩气流量为3～10L/min，调整功率至260kW，在1250℃±10℃进行六次保温，保温30min，保温过程中盖上炉盖。
进一步地，步骤(6)中，所述六次打渣为：六次保温结束后打净母合金的低温夹杂物渣，使得钢液Al含量0.002wt％以下，等待出钢。
进一步地，步骤(7)中，所述出钢的温度为1250±5℃。
本发明第二方面提供上述制备方法得到的超低铝纳米晶母合金。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明针对高磷、高铌纳米晶成分，基于各组分占比及杂质含量，充分利用各组分熔点及加入后吸放热的情况，优化加料顺序，联用高温和低温造渣剂，分步去除各组分中铝夹杂，同时采用高温熔体均质化处理，所得FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金一次冶炼后铝含量控制在0.002wt％以下，可直接上线喷带，制带顺行度高，带材性能稳定性高，克服了常规纳米晶制带需要一次冶炼、二次重熔之后再上线喷带的问题，提升了效率，节约了成本。
另外，钢水的粘度由团簇的数量和团簇的尺寸共同决定，降低团簇尺寸、提高熔体均匀性有助于降低钢水的粘度。Cu、Nb元素添加容易引发团簇聚集，导致Cu、Nb元素在钢水中分布不均匀。类金属原子Si/B/P的规避效应可以有效提高钢水的均质化和玻璃形成能力。通过对Cu/Nb含量的精确控制、对钢水进行高温/等温热处理，精准调控钢水保温温度和保温时间，促进Cu、Nb、Si、B、P原子在钢水中的充分扩散，实现各组元在钢水中的均匀分布，提高了类金属原子(Si、B和P)的规避效应及合金的玻璃形成能力。
附图说明
图1是本发明超低铝纳米晶母合金的粘度-温度关系图；
图2是现有技术合金的粘度-温度关系图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的工艺参数，通常按照常规条件。
在本发明中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本发明中具体公开。
本发明中，除非另有规定和/或说明，自始至终，所有涉及组分用量的数值均为“重量份或质量百分比”。下列实施例中未注明具体条件的工艺参数，通常按照常规条件。
实施例1
一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，设2000kg纳米晶合金的组分按照纯铁：结晶硅：硼铁：磷铁：铌铁：铜＝1480:160:92:88:160:20进行配料，具体包括以下步骤：
(1)根据炉容一次性加入全部纯铁进行一次纯铁布料；然后启炉前将底吹氩压力给至最大以功率100kW，烘炉10min。烘炉阶段通氩气防止纯铁被氧化，烘炉完成关闭氩气；随后在冶炼炉所能达到的最大功率即1000kW下化钢，待纯铁全部化清后打开氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，纯铁全部化清的时间约为50min；继续以最大功率1000kW将钢水升温至1600±10℃，然后调整功率至520kW进行一次保温，保温5min，保温过程不盖炉盖，使得钢液在电磁搅拌下充分吸氧，充分烧损纯铁中含有的铝以形成Al2O3；一次保温结束后进行一次打渣，打净纯铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.002wt％以下；
(2)接着依次加入全部铜和全部硼铁进行二次铜、硼铁布料，分批次加入铜，每批次10kg铜化清后，加入下一批次，全部铜加入时由于铜量少及温度高而快速熔化，钢液熔点降低，粘度降低，流动性提升；分批次加入硼铁，每批次10kg硼铁化清后，加入下一批次，加入硼铁时会使钢液降温50℃，并进一步降低钢液熔点、增加流动性，功率调整至最大1000kW，保证加硼铁过程中熔化顺利进行；开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有铜/硼铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始二次保温，利用硼铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至500kW，在1580℃±10℃保温2min，保温过程中不盖炉盖；之后进行二次打渣，打净硼铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.003wt％以下；
(3)接着进行三次铌铁布料，具体地分批次加入铌铁，每次加入10kg铌铁，待其化清后，加入下一批次，直至所有铌铁添加完毕且全部化清；铌铁的加入会使钢液温度降低100℃，因此铌铁进行三次熔化时功率调整至最大1000kW，开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有铌铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始三次保温；利用铌铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至480kW，在1550℃±5℃保温5min，保温过程中不盖炉盖；之后加入高温造渣剂进行一次造渣吸渣，其中，高温造渣剂的组分如下：以重量计，76wt％SiO2，11.5wt％Al2O3，2.6wt％Fe2O3，0.2wt％MgO，1.5wt％CaO，3.8wt％Na2O，4.4wt％K2O，粒径为1-1.5mm；通过黏性的高温造渣剂吸附铌铁里面的Al，但是由于铌铁的加入使钢液粘度变大，流动性变差，因此钢液中生成的Al2O3上浮变难，钢液中铝含量略有升高；最后进行三次打渣，打净铌铁的夹杂物渣，使得钢液中铝含量0.005wt％以下；
(4)接着进行四次磷铁布料，具体地分批次加入磷铁，每次加入10kg磷铁，待其化清后，加入下一批次，直至所有磷铁添加完毕且全部化清；磷铁的加入会使钢液粘度降低，流动性大幅提升，同时钢水温度降低100度，根据磷铁熔点功率调整至最大1000kW，开大氩气，在20～50L/min大流量氩气下搅拌，直至所有磷铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始四次保温；利用磷铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至320kW，在1450℃±10℃保温2min；之后加低温造渣剂进行二次造渣，其中，低温造渣剂的组分如下：以重量计，77wt％SiO2，10wt％Al2O3，2.5wt％Fe2O3，0.2wt％MgO，1.2wt％CaO，3.1wt％Na2O，4wt％K2O，2wt％P2O5，粒径为0.5-1mm；黏性的低温造渣剂吸附磷铁里面的Al，使铝含量进一步降低；最后进行四次打渣，打净磷铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.004wt％以下；
(5)接着进行五次结晶硅布料，停电，分批次加入结晶硅；每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次结晶硅化清后，加入下一批次，直至所有结晶硅添加完毕且全部化清，金属结晶硅的加入会提高钢液流动性同时使钢水温度升高100℃，保持功率在320kW，开大氩气，在50-200L/min大流量氩气下搅拌，直至所有结晶硅添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡；之后进行高温均质化，也就是利用结晶硅熔化放热效应将钢液升温，并调整功率至500kW，在1580℃±10℃进行五次保温，保温5min，保温过程中不盖炉盖，由于钢液均质化过程，且同时钢液处于流动性非常好的状态，因此利于氧化物夹杂的上浮和去除；最后进行五次打渣，打净结晶硅的高温夹杂物渣，使得钢液Al含量0.003wt％以下；
(6)接着降温，调整功率至0功率，软吹氩，氩气流量为3～10L/min，调整功率至260kW，在1250℃±10℃进行六次保温，保温30min，保温过程中炉盖。六次保温结束后进行六次打渣，打净母合金的低温夹杂物渣，使得钢液Al含量0.002wt％以下，等待出钢。
(7)最后出钢，出钢的温度为1250±5℃。
本发明制备方法，针对高磷、高铌纳米晶成分，基于各组分占比(设2000kg纳米晶合金的组分按照铁：结晶硅：硼铁：磷铁：铌铁：铜＝1480:160:92:88:160:20进行配料)及杂质含量(纳米晶原材料中铝含量分别为：纯铁(0.0022％)，结晶硅(0.03％)、硼铁(0.014％)、磷铁(0.32％)、铌铁(0.3％)、铜(0.014％)；各组分Al含量约为：纯铁(0.03256)：结晶硅(0.048)：硼铁(0.0128)：磷铁(0.2816)：铌铁(0.48)：铜(0))，充分利用各组分熔点(各组分熔点：纯铁(1534℃)，结晶硅(1410℃)、硼铁(1500℃)、磷铁(1200℃)、铌铁(1560℃)、铜(1080℃))及加入后吸放热的情况，优化加料顺序，联用高温和低温造渣剂，分步去除各组分中铝夹杂，同时采用高温熔体均质化处理，使得所得FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金为超低铝高磷高铌纳米晶母合金，其中，铝的质量含量在0.002％以下，磷、铌含量高，原子百分比都为2％。另外，所得的纳米晶母合金粘度-温度变化关系如图1所示，通过图1可见本发明所得的FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金一次冶炼后可直接上线喷带，制带顺行度高，带材性能稳定性高，与常规纳米晶母合金两次浇筑钢锭两次重熔(先用原材料制备成母合金，浇成钢锭，然后再重熔一次浇成钢锭，最后再上线重熔正式生产)相比，克服了常规纳米晶制带需要一次冶炼、二次重熔之后再上线喷带的问题，提升了效率，节约了成本。
实施例2
一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于步骤(3)中，高温造渣剂的组分如下：以重量计，SiO276.5wt％，Al2O311wt％，Fe2O32.5wt％，MgO0.25wt％，CaO1.6wt％，Na2O4.0wt％，K2O4.15wt％。
其余设置，均与实施例1相同。
实施例3
一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于步骤(3)中，高温造渣剂的组分如下：以重量计，SiO275.5wt％，Al2O312wt％，Fe2O32.6wt％，MgO0.2wt％，CaO1.5wt％，Na2O3.8wt％，K2O4.4wt％。
其余设置，均与实施例1相同。
实施例4
一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于步骤(4)中，低温造渣剂的组分如下：以重量计，SiO278.5wt％，Al2O39.0wt％，Fe2O32.55wt％，MgO0.15wt％，CaO1.3wt％，Na2O3.2wt％，K2O3.7wt％，P2O51.6wt％。
其余设置，均与实施例1相同。
实施例5
一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于步骤(4)中，低温造渣剂的组分如下：以重量计，SiO275.5wt％，Al2O310wt％，Fe2O32.6wt％，MgO0.2wt％，CaO1.5wt％，Na2O3.5wt％，K2O4.2wt％，P2O52.5wt％。
其余设置，均与实施例1相同。
对比例1
一种纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于，没有步骤(2)，将原步骤(2)中的铜和硼铁布料改至步骤(3)的布料中进行。
其余设置，均与实施例1相同。
对比例2
一种纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于，没有步骤(5)中的高温均质化过程，在大流量氩气下搅拌后直接进行步骤(6)。
其余设置，均与实施例1相同。
对比例3
一种纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于，步骤(3)中未使用高温造渣剂。
其余设置，均与实施例1相同。
对比例4
一种纳米晶母合金的制备方法，与实施例1的区别在于，步骤(4)中未使用低温造渣剂。
其余设置，均与实施例1相同。
实施例1-5和对比例1-4的方法步骤中具体的工艺参数如表1所示。同时还将实施例1-5和对比例1-4所获得的母合金进行了性能检测，结果也一同记录在表1中。
表1实施例1-5和对比例1-4的方法步骤中具体工艺参数表
最后应说明的是，以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超低铝纳米晶母合金的制备方法，其特征在于，所述母合金采用原料纯铁、结晶硅、硼铁、磷铁、铌铁和铜熔炼制成，所述制备方法依次具体包括以下步骤：
(1)一次纯铁布料，一次熔化，一次保温，一次打渣；
(2)二次铜、硼铁布料，二次熔化，二次保温，二次打渣；
(3)三次铌铁布料，三次熔化，三次保温，一次造渣，三次打渣；
(4)四次磷铁布料，四次熔化，四次保温，二次造渣，四次打渣；
(5)五次结晶硅布料，五次熔化，高温均质化，五次打渣；
(6)降温，六次保温，六次打渣；
(7)出钢；
所述母合金为FeSiBPNbMoCu系纳米晶母合金，其中，杂质铝的质量含量在0.002％以下。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，以重量计，按照纯铁：结晶硅：硼铁：磷铁：铌铁：铜＝740:80:46:44:80:10进行配料。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述一次纯铁布料为：根据炉容一次性加入全部纯铁；
和/或，所述一次熔化前还进行烘炉：启炉前将底吹氩压力给至最大，以功率100kW，烘炉10min；
和/或，所述一次熔化为：在冶炼炉所能达到的最大功率即1000kW下化钢，待纯铁全部化清后打开氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡；
和/或，所述纯铁全部化清的时间为40～60min；
和/或，所述一次保温为：继续以最大功率1000kW将钢水升温至1600±10℃，然后调整功率至520kW，保温5min，保温过程不盖炉盖；
和/或，所述一次打渣为：一次保温结束后打净纯铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.002wt％以下。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述二次铜、硼铁布料为：分批次加入铜和硼铁；
和/或，每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次铜/硼铁化清后，加入下一批次，直至所有铜/硼铁添加完毕且全部化清；
和/或，所述二次熔化为：功率调整至最大1000kW，开大氩气，在大流量氩气下搅拌，直至所有铜/硼铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始二次保温；
和/或，所述二次保温为：利用硼铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至500kW，在1580℃±10℃保温2min，保温过程中不盖炉盖；
和/或，所述二次打渣为：保温结束后打净硼铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.003wt％以下。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述三次铌铁布料为：分批次加入铌铁；
和/或，每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次铌铁化清后，加入下一批次，直至所有铌铁添加完毕且全部化清；
和/或，所述三次熔化为：功率调整至最大1000kW，开大氩气，在大流量氩气下搅拌，直至所有铌铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始三次保温；
和/或，所述三次保温为：利用铌铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至480kW，在1550℃±5℃保温5min，保温过程中不盖炉盖；
和/或，所述一次造渣为：加入高温造渣剂吸渣；
和/或，所述高温造渣剂的组分如下：以重量计，70.5～76.5wt％SiO2，9～13wt％Al2O3，2.5～2.9wt％Fe2O3，0.15～0.25wt％MgO，1.0～2.6wt％CaO，3.0～6.0wt％Na2O，3.5～4.8wt％K2O，粒径为1-1.5mm；
和/或，所述三次打渣为：三次保温结束后打净铌铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.005wt％以下。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述四次磷铁布料为：分批次加入磷铁；
和/或，每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次磷铁化清后，加入下一批次，直至所有磷铁添加完毕且全部化清；
和/或，所述四次熔化为：功率调整至最大1000kW，开大氩气，在大流量氩气下搅拌，直至所有磷铁添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡，开始四次保温；
和/或，所述四次保温为：利用磷铁熔化吸热效应将钢液降温，并调整功率至320kW，在1450℃±10℃保温2min，保温过程中不盖炉盖；
和/或，所述二次造渣为：加低温造渣剂；
和/或，所述低温造渣剂的组分如下：以重量计，72.5～78.5wt％SiO2，7～12wt％Al2O3，2.5～3.7wt％Fe2O3，0.15～0.25wt％MgO，1.0～1.6wt％CaO，3.0～4.0wt％Na2O，3.5～4.5wt％K2O，1.5～2.5wt％P2O5，粒径为0.5-1mm；
和/或，所述四次打渣为：四次保温结束后打净磷铁的夹杂物渣，使得钢液Al含量0.004wt％以下。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)中，所述五次结晶硅布料为：分批次加入结晶硅；
和/或，每批次的添加量为8～12kg，优选10kg，添加频率为：每批次结晶硅化清后，加入下一批次，直至所有结晶硅添加完毕且全部化清；
和/或，所述五次熔化为：保持功率至320kW，开大氩气，在大流量氩气下搅拌，直至所有结晶硅添加完毕全部化清，然后调整氩气阀门，使得氩气每秒冒出约1～2个气泡。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)中，所述高温均质化为：利用结晶硅熔化放热效应将钢液升温，并调整功率至500kW，在1580℃±10℃进行五次保温，保温5min，保温过程中不盖炉盖；
和/或，所述五次打渣为：五次保温结束后打净结晶硅的高温夹杂物渣，使得钢液Al含量0.003wt％以下。
9.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，所述降温为：调整功率至0功率，软吹氩，氩气流量为3～10L/min，调整功率至260kW，在1250℃±10℃进行六次保温，保温30min，保温过程中盖上炉盖；
和/或，所述六次打渣为：六次保温结束后打净母合金的低温夹杂物渣，使得钢液Al含量0.002wt％以下，等待出钢。
10.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(7)中，所述出钢的温度为1250±5℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211737863.8A CN115961203B (zh) | 2022-12-31 | 2022-12-31 | 一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211737863.8A CN115961203B (zh) | 2022-12-31 | 2022-12-31 | 一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115961203A true CN115961203A (zh) | 2023-04-14 |
| CN115961203B CN115961203B (zh) | 2024-05-24 |
Family
ID=87357627
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211737863.8A Active CN115961203B (zh) | 2022-12-31 | 2022-12-31 | 一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115961203B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117488121A (zh) * | 2023-11-13 | 2024-02-02 | 青岛科技大学 | 一种铝箔生产用优质铝基中间合金制造的新方法 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1687477A (zh) * | 2005-06-23 | 2005-10-26 | 安泰科技股份有限公司 | 具有改进的工艺性能的低成本铁基纳米晶合金及其制造方法 |
| CN103667856A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-03-26 | 青岛云路新能源科技有限公司 | 一种回收废带冶炼铁基纳米晶母合金的方法 |
| CN103741008A (zh) * | 2013-12-27 | 2014-04-23 | 青岛云路新能源科技有限公司 | 一种铁基纳米晶合金的制备方法 |
| JP2015167183A (ja) * | 2014-03-04 | 2015-09-24 | Ｎｅｃトーキン株式会社 | ナノ結晶軟磁性合金粉末およびそれを用いた圧粉磁芯 |
| CN109108238A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-01 | 宜春学院 | 一种高电阻率铁基纳米晶合金薄带制备方法 |
| CN109295385A (zh) * | 2018-08-31 | 2019-02-01 | 江西大有科技有限公司 | 一种低损耗纳米晶合金软磁材料及其制备方法 |
| CN109440022A (zh) * | 2018-11-15 | 2019-03-08 | 北京航空航天大学 | 一种(FeaSibBcCudNbe)xMy软磁材料及其制备方法 |
| CN111549299A (zh) * | 2020-05-27 | 2020-08-18 | 广东咏旺新材料科技有限公司 | 一种铁基纳米晶软磁母合金的冶炼工艺 |
-
2022
- 2022-12-31 CN CN202211737863.8A patent/CN115961203B/zh active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1687477A (zh) * | 2005-06-23 | 2005-10-26 | 安泰科技股份有限公司 | 具有改进的工艺性能的低成本铁基纳米晶合金及其制造方法 |
| CN103667856A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-03-26 | 青岛云路新能源科技有限公司 | 一种回收废带冶炼铁基纳米晶母合金的方法 |
| CN103741008A (zh) * | 2013-12-27 | 2014-04-23 | 青岛云路新能源科技有限公司 | 一种铁基纳米晶合金的制备方法 |
| JP2015167183A (ja) * | 2014-03-04 | 2015-09-24 | Ｎｅｃトーキン株式会社 | ナノ結晶軟磁性合金粉末およびそれを用いた圧粉磁芯 |
| CN109295385A (zh) * | 2018-08-31 | 2019-02-01 | 江西大有科技有限公司 | 一种低损耗纳米晶合金软磁材料及其制备方法 |
| CN109108238A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-01 | 宜春学院 | 一种高电阻率铁基纳米晶合金薄带制备方法 |
| CN109440022A (zh) * | 2018-11-15 | 2019-03-08 | 北京航空航天大学 | 一种(FeaSibBcCudNbe)xMy软磁材料及其制备方法 |
| CN111549299A (zh) * | 2020-05-27 | 2020-08-18 | 广东咏旺新材料科技有限公司 | 一种铁基纳米晶软磁母合金的冶炼工艺 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117488121A (zh) * | 2023-11-13 | 2024-02-02 | 青岛科技大学 | 一种铝箔生产用优质铝基中间合金制造的新方法 |
| CN117488121B (zh) * | 2023-11-13 | 2024-04-09 | 青岛科技大学 | 一种铝箔生产用优质铝基中间合金制造的新方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115961203B (zh) | 2024-05-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2022022629A1 (zh) | 一种获得CaO-SiO 2-MgO系低熔点夹杂物的精炼渣 | |
| CN115961203A (zh) | 一种超低铝纳米晶母合金及其制备方法 | |
| CN103805918A (zh) | 一种高磁感取向硅钢及其生产方法 | |
| CN107710352B (zh) | 铁基纳米晶合金超薄宽带及其制造方法 | |
| CN103667855A (zh) | 一种用废带材冶炼铁基非晶态母合金的方法 | |
| CN107365949A (zh) | 一种冶炼超低碳高合金不锈钢的方法 | |
| CN110055452B (zh) | 一种低钛磷铁、制备方法及应用 | |
| CN108359888B (zh) | 一种磁性材料中间合金及其生产方法 | |
| CN114015936B (zh) | 一种高氮齿轮钢及其制备方法 | |
| CN112410573B (zh) | 用于冶炼含Ce的Fe-Ni软磁合金的渣系及其使用方法 | |
| CN111549299B (zh) | 一种铁基纳米晶软磁母合金的冶炼工艺 | |
| CN106282564A (zh) | 一种冶炼钒铁合金中的喷吹精炼方法 | |
| CN114015837B (zh) | 一种无取向电工钢的制造方法 | |
| CN108359910B (zh) | 一种低碳低硅铝镇静钢复合净化剂合金制作方法 | |
| CN114369700B (zh) | 不锈钢微丝夹杂物的控制方法及不锈钢微丝与其制备方法 | |
| JPH0559483A (ja) | 商用周波数帯トランス用非晶質合金薄帯の製造方法 | |
| CN115109986A (zh) | 一种大尺寸电渣重熔高锰钢锻坯及其制造方法 | |
| CN113458351A (zh) | 一种含MnO的高铝钢保护渣 | |
| CN114101689B (zh) | 气雾化制粉用高硅铝合金熔体流动性、纯净度控制方法 | |
| CN115945670A (zh) | 一种纳米晶母合金熔铸系统及熔铸方法 | |
| CN115976432B (zh) | 一种低铝高纯度铁基非晶纳米晶母合金及其制备方法 | |
| CN110195145B (zh) | 一种使帘线钢中氧化物夹杂玻璃化的精炼渣 | |
| CN114774624B (zh) | 一种特殊钢及其制备方法 | |
| CN115976433B (zh) | 一种非晶纳米晶带材及其制备方法 | |
| CN114959176B (zh) | 一种用于净化钢水的复合球团及净化钢水的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant |